謝開仲，劉振威，朱茂金，麻大利

(1. 廣西大學 土木建筑工程學院，廣西 南寧 530004；2. 廣西大學 工程防災與結(jié)構(gòu)安全教育部重點實驗室，廣西 南寧 530004)

0 引 言

隨著中國基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)的不斷推進，隧道、橋梁以及高層樓房等建筑增多，使得火災發(fā)生的概率逐漸增大?；馂念l繁發(fā)生，會嚴重危害人身和財產(chǎn)安全。由于混凝土是基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)使用最廣泛的建筑材料之一，在實際工程中，混凝土時常處于高溫因素作用的環(huán)境，比如冶金企業(yè)和核電企業(yè)的高溫車間，混凝土結(jié)構(gòu)會受到不同程度的損傷，從而降低了結(jié)構(gòu)的力學特性[1-2]，因此對于高溫后混凝土力學性能的研究逐步引起人們的關(guān)注。

砂是混凝土的基本材料之一，經(jīng)過多年基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè),河砂作為混凝土材料的理想細骨料正逐漸枯竭，大部分地區(qū)正面臨著用砂困難甚至無砂可用的困境，并且天然砂的過度開采也會導致河岸塌陷、植被流失，影響著農(nóng)業(yè)發(fā)展等。為了解決材料短缺帶來的問題，海砂、沙漠砂、機制砂等材料正在逐漸取代天然砂[3-6]。目前各國學者對機制砂混凝土基本力學性能、耐久性能以及結(jié)構(gòu)的受力性能等進行了大量的試驗及理論研究[7-10]，然而針對火災高溫條件下及災變后機制砂混凝土力學性能的研究成果卻相對匱乏，現(xiàn)有研究表明[11-15]，高溫后的機制砂混凝土強度明顯下降，并且隨著溫度的增加其下降程度逐漸增大。由于石粉含量是目前研究機制砂混凝土力學性能的因素之一，在常溫條件下對混凝土工作性能和力學性能影響較為顯著[16-20]，但當結(jié)構(gòu)由于火災受到高溫作用后，石粉的摻入及含量的多少對機制砂混凝土的性能影響亦需深入探索。因此本文以C40強度等級的機制砂混凝土為研究對象，以石粉含量和受火溫度為變化參數(shù)，對高溫后的機制砂混凝土進行抗壓強度、劈裂抗拉強度以及微觀結(jié)構(gòu)試驗，分析受火溫度和石粉含量(質(zhì)量分數(shù))對抗壓強度和劈裂抗拉強度的影響規(guī)律，旨在建立機制砂混凝土高溫后力學特性的劣化模型，并從微觀層面揭示高溫對機制砂混凝土力學性能的影響，為進一步促進機制砂混凝土的推廣及應(yīng)用奠定重要基礎(chǔ)。

1 試驗概況

1.1 試驗材料

為了開展機制砂混凝土高溫后力學性能的相關(guān)研究，本次試驗采用的細骨料是廣西某高速公路石灰?guī)r機制砂，根據(jù)《建筑用砂》(GB/T 14684—2011)對不同細骨料的顆粒級配、表觀密度、亞甲藍值等性能指標進行了測試，結(jié)果見表1，經(jīng)測定機制砂的細度模數(shù)為2.75，位于Ⅱ區(qū)砂范圍內(nèi)，屬于中砂。

表1 機制砂的物理性能Tab.1 Physical Properties of Manufactured Sand

試驗用的粗骨料為5～26 mm連續(xù)級配的石灰?guī)r碎石，按《建筑用卵石、碎石》(GB/T 14685—2011)

的規(guī)定對碎石的顆粒級配、表觀密度和堆積密度等進行了測試，均符合要求。水泥采用的是魚峰牌P.O42.5普通硅酸鹽水泥，經(jīng)檢測其性能指標均達標。減水劑采用減水率為30%的江蘇超力牌聚羧酸高效能減水劑，試驗用水為自來水。

1.2 試驗方法

1.2.1 配合比設(shè)計

為得到性能優(yōu)良的機制砂混凝土，在保證混凝土強度等級下，對設(shè)計機制砂混凝土配合比進行優(yōu)化，調(diào)整水灰比、砂率以及用水量，共設(shè)計了石粉含量r分別為0%，5%，10%，15%，20%五種機制砂混凝土配合比，各類機制砂混凝土配合比見表2。表2中試件編號MS代表細集料類型，40代表混凝土設(shè)計強度，0%，5%，10%，15%和20%分別代表石粉含量。

表2 機制砂混凝土配合比Tab.2 Mix Proportions of MSC

1.2.2 試件設(shè)計

試驗設(shè)計的5種機制砂混凝土均含有經(jīng)歷200，400，500，600，700，800 ℃高溫的試件及常溫(25 ℃)對比試件，每組設(shè)計6個100 mm×100 mm×100 mm的立方體試件，其中3個用于抗壓強度試驗，3個用于劈裂抗拉強度試驗，共制作210個混凝土試件。試件澆筑24 h后脫模，在標準養(yǎng)護室內(nèi)養(yǎng)護28 d后，置于干燥、通風環(huán)境中繼續(xù)養(yǎng)護30 d，使試件中的水分蒸發(fā)后進行高溫試驗。

1.3 試驗方案

1.3.1 高溫試驗

試驗采用的升溫裝置為RX3-45-9工業(yè)箱型電阻爐，最高升溫至950 ℃，升溫裝置如圖1所示。根據(jù)試件設(shè)計，分別將溫度t預定為200，400，500，600，700，800 ℃后，進行分批加熱升溫。當爐膛內(nèi)溫度升至預定溫度后，恒溫1 h，以使試件內(nèi)部溫度分布均勻，然后打開爐門，讓高溫后的試件在自然條件下冷卻至常溫。由于電阻爐儀器缺陷，當溫度超過400 ℃時，升溫曲線呈現(xiàn)出上下的波動，圖2為試驗實測的爐膛內(nèi)升溫曲線。

圖1 升溫裝置Fig.1 Heating Equipment

圖2 升溫曲線Fig.2 Heating Curves

1.3.2 抗壓強度和劈裂抗拉強度試驗

根據(jù)《普通混凝土力學性能試驗方法標準》(GB/T 50081—2002)中的試驗方法，對常溫和經(jīng)歷高溫后的所有試件采用電液式壓力試驗機進行混凝土抗壓強度和劈裂抗拉強度試驗，其中抗壓強度試驗加載速率為5 kN·s-1，劈裂抗拉強度加載速率為0.5 kN·s-1。

1.3.3 微觀測試試驗

從混凝土立方體抗壓試驗壓碎后的試塊中進行取樣，本次試驗樣品分別從常溫狀態(tài)下石粉含量為0%，10%和700 ℃高溫作用后石粉含量為10%的試塊中進行選取，然后進行X射線衍射(XRD)試驗和掃描電子顯微鏡(SEM)試驗。XRD試驗采用日本理學公司(RIGAKU)生產(chǎn)的Ultima IV型X射線粉末衍射儀進行物相分析，SEM試驗采用上?？柌趟居邢薰局圃斓腉emini 500型電子顯微鏡進行掃描觀察試件高溫前后的顯微結(jié)構(gòu)變化。

2 試驗結(jié)果及分析

2.1 試驗現(xiàn)象

試件加熱過程中，隨著溫度的升高，爐口逐漸有水蒸氣冒出，當達到400 ℃時，大量水蒸氣凝結(jié)在爐門上匯聚成小水滴滴落，繼續(xù)加熱約20 min之后，水蒸氣越來越少直至消失。由于高溫的作用，使得試件表面與常溫下相比出現(xiàn)了顏色變化、開裂和剝落等現(xiàn)象。圖3為試件高溫后表面狀態(tài)。當溫度在200 ℃之前，試件表面顏色始終為灰色；400～500 ℃后，試件顏色逐漸變深，最終呈現(xiàn)出紅褐色，此時試件表面產(chǎn)生少量短裂紋；600～700 ℃后，試件表面呈現(xiàn)出白色，裂紋相對500 ℃時數(shù)目增多，寬度加大；800 ℃后，試件表面出現(xiàn)大量裂紋，在自然冷卻過程中，試件表皮及棱角處的混凝土由于疏松而大面積剝落，露出粗骨料，此時剝落后的試件表面出現(xiàn)少量白色粉狀物，并且石粉含量越多的機制砂混凝土白色粉狀物也越多。

圖3 高溫后試件表面狀態(tài)Fig.3 Appearance of Specimen After High Temperature

2.2 試件質(zhì)量損失

由于高溫作用，使得機制砂混凝土試件內(nèi)部發(fā)生了復雜的物理化學變化，試件中的游離水分蒸發(fā)，結(jié)合水及自身物質(zhì)脫水分解，導致試件高溫前后質(zhì)量有著不同程度的降低，為了便于比較混凝土試件高溫前后內(nèi)部變化，采用質(zhì)量損失率β進行綜合評定，稱量試件經(jīng)歷高溫前的質(zhì)量m與高溫后的質(zhì)量mt，再根據(jù)式(1)計算得到各試件的質(zhì)量損失率β

(1)

各試件的質(zhì)量損失率均值如圖4所示。由圖4可知：隨著溫度的升高，試件質(zhì)量的損失率均逐漸增大，在經(jīng)歷300 ℃高溫作用后，混凝土試件的質(zhì)量損失率均小于1%，此時試件中存在的水含量變化情況不大；400 ℃高溫作用后，試件中的游離水受熱蒸發(fā)，使得試件的質(zhì)量損失率介于4%～5%之間；500～700 ℃高溫作用后，試件的質(zhì)量損失率增幅變化不大；當試件經(jīng)歷800 ℃高溫作用后，試件的質(zhì)量損失率介于8%～10%之間，增幅較大。不同石粉含量的機制砂混凝土其質(zhì)量損失率有所差異，隨著石粉含量的增加，試件的質(zhì)量損失更為顯著。一方面是由于石粉含量增多，使得試件內(nèi)部粉體與水的體積比增大，配制混凝土時試件的含水率和吸水率都會高于其他混凝土[21-22]，因此在溫度升高的過程中，脫出的游離水和結(jié)合水變多；另一方面是由于石粉有助于水泥水化，誘導其產(chǎn)生氫氧化鈣(CH)和鈣釩石晶體(AFt)，試件在經(jīng)過高溫作用后，機制砂混凝土內(nèi)部發(fā)生了水分蒸發(fā)、CH和AFt化學分解以及水化硅酸鈣(C—S—H)凝膠脫水分解等現(xiàn)象[23]，因此石粉含量越多，質(zhì)量損失率越大。

圖4 高溫后試件質(zhì)量損失率Fig.4 Mass Loss Rate of Specimen After High Temperature

2.3 抗壓強度試驗

經(jīng)歷高溫作用后，機制砂混凝土受壓后的破壞過程及形態(tài)有所不同(圖5)。由圖5可以看出：400 ℃高溫作用之前，試件的破壞形態(tài)與常溫下近似相同，隨著壓力荷載的不斷增大，試件高度中央表面出現(xiàn)少量裂縫并逐漸變寬，然后裂縫往上、下方向延伸，直到試件被壓破壞，試件的破壞面與豎直荷載方向大致呈45°角，破壞時會發(fā)出“嘭”的響聲，試件最終的破壞形態(tài)均呈正倒相接的四角錐形；600～800 ℃高溫作用之后，機制砂混凝土試件脆性顯著降低，試件在加載過程中，混凝土表面細小裂縫不斷增多變寬，疏松的水泥砂漿碎渣逐漸剝落，直至壓潰破壞，試件破壞時沒有任何聲響。從破壞后的斷面細致觀察發(fā)現(xiàn)，試件的最終破壞界面均出現(xiàn)在粗骨料與水泥砂漿的界面過渡區(qū)，并且溫度越高，其界面剝離現(xiàn)象越明顯，破壞越嚴重，但粗骨料本身極少出現(xiàn)斷裂。

圖5 試件受壓破壞形態(tài)Fig.5 Failure Modes of Specimens Under Compression

2.3.1 高溫對抗壓強度的影響

圖6為高溫后機制砂混凝土抗壓強度及損失率與溫度之間的關(guān)系曲線。由圖6得出：隨著溫度升高，機制砂混凝土抗壓強度呈減小趨勢。200～500 ℃高溫作用后，混凝土抗壓強度下降較緩慢，抗壓強度損失率最大為30.24%；500～600 ℃高溫作用后，抗壓強度損失率出現(xiàn)較大增幅，特別是當石粉含量為10%時，抗壓強度損失率最大已達52.79%；在600～700 ℃范圍內(nèi)，立方體抗壓強度的降低幅度變緩；800 ℃高溫作用后，由于機制砂混凝土內(nèi)部材料劣化，使得結(jié)構(gòu)產(chǎn)生裂縫、缺陷，導致抗壓強度顯著下降，不同石粉含量的機制砂混凝土試件其抗壓強度損失率均超過90%，此時的混凝土已無法承受外界荷載作用。

圖6 抗壓強度及損失率與溫度的關(guān)系曲線Fig.6 Relationship Curve Between Compressive Strength or Loss Rate with Temperature

2.3.2 石粉含量對抗壓強度的影響

圖7為不同溫度下機制砂混凝土抗壓強度與石粉含量的關(guān)系曲線。由圖7可知，機制砂混凝土的抗壓強度隨石粉含量的增加呈現(xiàn)出先增大后減小的趨勢，當石粉含量為10%時達到最大值，這主要是由于適量的石粉促進了水泥水化，誘導其產(chǎn)生長條針狀的氫氧化鈣(CH)和鈣釩石晶體(AFt)附著在其表面，長條狀晶體通過相互黏結(jié)填充到混凝土細微孔隙中，有效改善了混凝土內(nèi)部界面結(jié)構(gòu)和孔結(jié)構(gòu)，使混凝土變得更加密實，強度得到提高[24-25]。常溫狀態(tài)下，石粉含量為10%的試件抗壓強度與其他試件的抗壓強度相比差值較大，但隨著溫度的升高，其差值逐漸減小，這表明機制砂混凝土內(nèi)部水化產(chǎn)物隨著溫度的升高逐級分解，當溫度超過800 ℃時，混凝土內(nèi)部水化產(chǎn)物分解較為完全，混凝土已不成形，此時石粉含量對混凝土強度的影響已不明顯。

圖7 抗壓強度與石粉含量的關(guān)系曲線Fig.7 Relationship Curve Between Compressive Strength and Stone Powder Content

2.4 劈裂抗拉試驗

對機制砂混凝土進行劈裂抗拉試驗，試件的典型破壞形態(tài)見圖8。對于200～400 ℃高溫作用的試件，隨著荷載的增大，試塊中間部分首先出現(xiàn)1條微裂紋，裂紋迅速變寬瞬間把試件劈成兩半，劈裂斷面較整齊；經(jīng)歷600～800 ℃高溫作用后的試件在荷載施加過程中主裂縫的出現(xiàn)及擴展過程均比較緩慢，且劈裂后的斷面參差不齊，試件在劈裂抗拉試驗過程中，掉落的碎渣隨著受火溫度的升高逐漸增多，這表明高溫作用使得機制砂混凝土脆性顯著降低。

圖8 試件受劈拉破壞形態(tài)Fig.8 Failure Modes of Specimens Under Splitting Tension

2.4.1 高溫對劈裂抗拉強度的影響

圖9為高溫后機制砂混凝土劈裂抗拉強度及損失率與溫度之間的關(guān)系曲線。由圖9可知，機制砂混凝土高溫后的劈裂抗拉強度隨溫度作用的升高而呈急劇下降趨勢。600 ℃作用之前，混凝土劈裂抗拉強度的損失率大致呈直線上升趨勢，其劈裂抗拉強度損失率的增幅較明顯，在此溫度范圍內(nèi)，高溫使得機制砂混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部初始損傷嚴重，裂縫急劇擴展從而影響了其力學性能。在600～700 ℃高溫作用后，機制砂混凝土試件的劈裂抗拉強度下降趨勢較平緩。在800 ℃高溫作用后，混凝土裂縫向內(nèi)逐漸延伸，試件的有效受拉面積減小，使得劈裂抗拉強度急劇下降，其損失率最大達到85.39%，此時的混凝土已無法承受拉應(yīng)力的作用。

圖9 劈裂抗拉強度及損失率與溫度的關(guān)系曲線Fig.9 Relationship Curve Between Splitting Tensile Strength or Loss Rate with Temperature

2.4.2 石粉含量對劈裂抗拉強度的影響

圖10為機制砂混凝土劈裂抗拉強度與石粉含量的關(guān)系曲線。由圖10可知，機制砂混凝土高溫后劈裂抗拉強度隨石粉含量的增加呈現(xiàn)出先增大后減小的趨勢，當石粉含量為10%時，劈裂抗拉強度達到最大值。其原因與抗壓強度相同，即石粉填充了骨料之間的間隙，促進了水泥水化，水化產(chǎn)物相互交錯，增強了界面之間的咬合力。

圖10 劈裂抗拉強度與石粉含量的關(guān)系曲線Fig.10 Relationship Curve Between Splitting Tensile Strength and Stone Powder Content

2.5 抗壓強度與劈裂抗拉強度劣化模型

為了對高溫后機制砂混凝土抗壓強度和劈裂抗拉強度進行評估以提供理論指導，以溫度t和石粉含量r為自變量，根據(jù)試驗結(jié)果擬合出高溫后機制砂混凝土抗壓強度和劈裂抗拉強度劣化模型。

高溫后抗壓強度劣化模型為

1.007 86r-1.678 84×10-5tr-

1.657 99×10-6t2-4.844 9r2

(2)

高溫后劈裂抗拉強度劣化模型為

1.222 83×10-7t2+3.665 91r-

0.001 7tr-12.6r2

(3)

式中：fcu,t，fcu,25分別為高溫后和常溫下機制砂混凝土的抗壓強度；fts,t，fts,25分別為高溫后和常溫下機制砂混凝土的劈裂抗拉強度。

表3為高溫后機制砂混凝土強度劣化模型分析結(jié)果。由表3可知：機制砂混凝土高溫后抗壓強度和劈裂抗拉強度劣化模型擬合度良好，回歸模型顯著性檢驗達到高度顯著，因此可以較好地反映出機制砂混凝土高溫后抗壓強度和劈裂抗拉強度與溫度t和石粉含量r的關(guān)系。

表3 高溫后機制砂混凝土強度劣化模型分析結(jié)果Tab.3 Analysis Results of Degradation Model of Strength of MSC After High Temperature

2.6 質(zhì)量損失率與強度的關(guān)系

根據(jù)混凝土試件經(jīng)歷最高溫度作用來評估其高溫后的強度雖較為準確，但在實際火災中，很難確定結(jié)構(gòu)所經(jīng)歷的最高溫度。由于混凝土的質(zhì)量損失率與溫度之間存在相關(guān)性，所以目前采取的主要方式是通過質(zhì)量損失率試驗推算混凝土經(jīng)歷的最高溫度[26]，進而評估出混凝土高溫后的強度。由圖4可知，高溫后機制砂混凝土的質(zhì)量損失率與所經(jīng)歷的最高溫度也存在相關(guān)性，所以根據(jù)質(zhì)量損失率β提出預估高溫后機制砂混凝土的抗壓強度算式，即

(4)

采用式(4)計算試件的抗壓強度并與試驗實測值進行對比，如圖11所示。由圖11可見，實測值fc,t與計算值fcu,t之比的平均值μ=1.031 8，方差D=0.034 9，變異系數(shù)Cv=0.181 1，實測值與計算值吻合性較好。

圖11 混凝土抗壓強度式(4)計算值與實測值對比Fig.11 Comparison of Calculated Values by Eq.(4) and Measured Values of Compressive Strength

根據(jù)質(zhì)量損失率β提出預估高溫后機制砂混凝土的劈裂抗拉強度算式，即

(5)

采用式(5)計算試件的劈裂抗拉強度并與試驗實測值進行對比，如圖12所示。由圖12可見，實測值ft，t與計算值fts，t之比的平均值μ=1.008 3，方差D=0.017 5，變異系數(shù)Cv=0.131 3，實測值與計算值吻合性較好。

圖12 混凝土劈裂抗拉強度式(5)計算值與實測值對比Fig.12 Comparison of Eq.(5) Calculated and Measured Values of Splitting Tensile Strength

2.7 高溫前后混凝土微觀結(jié)構(gòu)分析

圖13給出了石粉含量為0%和10%的水泥砂漿在常溫下和700 ℃高溫后的XRD圖譜。由圖13可見，常溫下水泥砂漿中水化產(chǎn)物主要有氫氧化鈣(CH)、鈣釩石晶體(AFt)和水化硅酸鈣(C—S—H)，由于C—S—H是以凝膠的形式存在于混凝土內(nèi)部，結(jié)晶較差，因此特征峰很難在XRD圖譜中識別。

圖13 高溫前后水泥砂漿XRD圖譜Fig.13 XRD Patterns of Cement Paste Before and After Elevated Temperature

常溫狀態(tài)下，改變機制砂混凝土中的石粉含量，從圖譜中可以看出，石粉含量為10%的CH和AFt的衍射峰面積均比石粉含量為0%的CH衍射峰面積大，這是因為石粉可以促進水化反應(yīng)，使體系中AFt和CH等水化產(chǎn)物數(shù)量增多[27]，水化后的CH晶體、AFt晶體和C—S—H凝膠等成分在混凝土內(nèi)部相互交錯黏結(jié)，使混凝土內(nèi)部孔隙減少，混凝土變得更加密實，強度增大。對高溫前后石粉含量為10%的樣品圖譜進行分析，發(fā)現(xiàn)試件經(jīng)受高溫后，CH，CaCO3和AFt的衍射峰強度顯著變小，說明經(jīng)受高溫作用后，CaCO3以及水泥水化產(chǎn)物CH和AFt等發(fā)生了分解，混凝土內(nèi)部發(fā)生損傷，出現(xiàn)大量裂縫，導致混凝土強度下降。

圖14為常溫狀態(tài)下樣品的SEM形貌圖。通過對比圖14(a),(b)可以看出，當石粉含量為10%時，混凝土的水化產(chǎn)物較多，水泥漿體與骨料緊密結(jié)合，結(jié)構(gòu)變得更加致密，整個混凝土內(nèi)部無明顯的裂縫，同時可以明顯看出絮狀物C—S—H凝膠，細長棒狀物AFt和薄層板狀的CH相互交錯[28]。

圖14 常溫下樣品的SEM形貌圖Fig.14 SEM Morphology of Sample at Room Temperature

圖15為石粉含量為10%時樣品經(jīng)過700 ℃高溫后的SEM形貌圖。通過觀察可以看出，經(jīng)歷高溫作用后，混凝土中的水化產(chǎn)物發(fā)生分解，混凝土的內(nèi)部裂縫和孔隙增多，結(jié)構(gòu)變得更加疏松，尤其是針狀AFt脫水后變得更加細小和稀疏，在漿體與粗骨料界面連接處裂縫明顯增大，因此導致宏觀上混凝土強度降低[29-30]。

圖15 700 ℃高溫后樣品的SEM形貌圖Fig.15 SEM Morphology of Sample After 700 ℃

3 結(jié) 語

(1)試件表面顏色隨著受火溫度的升高，由灰色變成紅褐色，700 ℃時呈白色；600 ℃時，試件表面由于高溫作用開始出現(xiàn)裂縫，800 ℃時混凝土表皮和四周棱角出現(xiàn)剝落現(xiàn)象。

(2)高溫后機制砂混凝土試件的質(zhì)量損失率隨著受火溫度的升高而逐漸增大；石粉含量越高，質(zhì)量損失率越大。

(3)高溫后機制砂混凝土抗壓強度和劈裂抗拉強度隨著受火溫度的升高均呈現(xiàn)出減小的趨勢，經(jīng)歷的溫度越高，強度下降的幅度越大，試件破壞程度越嚴重。

(4)隨著石粉含量的增加，高溫后機制砂混凝土抗壓強度和劈裂抗拉強度呈現(xiàn)先增大后減小的趨勢，當石粉含量為10%時，高溫后機制砂混凝土抗壓強度和劈裂抗拉強度均達到最大值。

(5)基于最高受火溫度和質(zhì)量損失率，分別提出了高溫后機制砂混凝土抗壓強度和劈裂抗拉強度評估計算式，計算結(jié)果與實測結(jié)果吻合性較好。

(6)建立了機制砂混凝土高溫后抗壓強度和劈裂抗拉強度劣化模型，模型的擬合度高，能較好地反映出機制砂混凝土高溫后抗壓強度和劈裂抗拉強度與溫度t和石粉含量r之間的關(guān)系。

(7)混凝土中摻入石粉可以促進水泥水化反應(yīng)，使體系中鈣釩石和氫氧化鈣等水化產(chǎn)物數(shù)量增多；當經(jīng)受700 ℃的高溫后，水泥水化物脫水分解，混凝土內(nèi)部裂縫和孔隙增多，結(jié)構(gòu)變得更加疏松，導致混凝土強度降低。