汪德強(qiáng) 趙洋強(qiáng) 黃祖朋 顏斌玉 邵杰

摘要：本文基于某車型研究了翼子板與前大燈、發(fā)罩、前保等附近零件的匹配故障問題，通過關(guān)聯(lián)分析法進(jìn)行原因分析，確定了引起該故障的根本原因，并通過實(shí)施相應(yīng)措施提高了翼子板與前大燈、發(fā)罩、前保等零件匹配的合格率，提升了整車質(zhì)量和外觀感知質(zhì)量。

Abstract： Fender was studied in this paper， based on a model with headlamps， hair mask， coverage and near the former parts matching problem， an analysis of the causes through correlation analysis， determines the fundamental cause of the fault， and through the implementation of the corresponding measures to improve the fender and headlights， hair mask， qualification rate of coverage and parts before the match， improve the quality and appearance quality perception of the vehicle.

關(guān)鍵詞：翼子板;前大燈;發(fā)罩;翼子板;匹配

Key words： fender;headlight;headhood;fender;matching

中圖分類號(hào)：U463.82? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文章編號(hào)：1674-957X（2021）08-0048-02

0? 引言

翼子板與關(guān)聯(lián)零件的匹配問題在整車質(zhì)量問題中占據(jù)了較大的比例，主要表現(xiàn)在翼子板與前大燈裝配干涉、間隙超出公差、面差不合格、翼子板與發(fā)罩間隙不合格等。與前大燈、前保干涉、面差不合格等較輕的故障問題可以通過車輛現(xiàn)場(chǎng)調(diào)試來解決，但會(huì)影響到生產(chǎn)節(jié)拍，而問題嚴(yán)重的車輛只能在下線后單獨(dú)作返修處理，造成車間重復(fù)工作，效率低下。同時(shí)，翼子板與前大燈、前保干涉還會(huì)引起整車行駛時(shí)產(chǎn)生異響、間隙過大和面差不合格等問題，影響靜態(tài)感知和動(dòng)態(tài)噪音，導(dǎo)致客戶抱怨，影響客戶滿意度。

1? 現(xiàn)狀調(diào)查

通過對(duì)車輛進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查，翼子板的故障原因主要可細(xì)分為涉、間隙和段差3類。其中，翼子板與前大燈、翼子板等周邊零件的間隙和面差不匹配問題只是前列問題，翼子板與前大燈等周邊零件的匹配問題才是根本問題。通過對(duì)車輛構(gòu)造及零部件直接的組合結(jié)構(gòu)分析可知，翼子板與關(guān)聯(lián)零件進(jìn)行連接組裝時(shí)主要在以下零件間存在不匹配：①翼子板與前大燈;②前大燈與前保;③翼子板與前保;④翼子板與發(fā)罩。

2? 原因分析

由于翼子板與前大燈、前保等前端零件的匹配問題相互關(guān)聯(lián)，本文用關(guān)聯(lián)圖分析法進(jìn)行原因分析，如圖1所示。

通過以上關(guān)聯(lián)圖分析，得出7個(gè)末端因素：①前大燈與設(shè)計(jì)狀態(tài)不符;②定位夾具松動(dòng);③前大燈設(shè)計(jì)有問題;④翼子板上的安裝孔設(shè)計(jì)有問題;⑤員工培訓(xùn)不到位;⑥前側(cè)板的翼子板下安裝支架在Y向平推時(shí)支架與輪罩凸面發(fā)生工藝干涉;⑦翼子板下搭接區(qū)域剛度差。

對(duì)以上7個(gè)末端因素再作逐一現(xiàn)場(chǎng)分析，發(fā)現(xiàn)前5個(gè)因素為非主要原因，而后2個(gè)則為主要原因：

①原因6：翼子板安裝支架焊接在翼子板合件上，在校核焊接工藝時(shí)發(fā)現(xiàn)前側(cè)板合件在總拼生產(chǎn)線上Y向推進(jìn)工藝過程中，前側(cè)板合件的翼子板下安裝支架與前輪罩凸包工藝干涉1mm，如圖2（a）、圖2（b）和圖2（c）所示，且大梁和輪罩自身在焊接過程中會(huì)產(chǎn)生變形，最終導(dǎo)致前側(cè)板在平推焊接過程中最大干涉量可達(dá)到3mm（如圖2（c）所示）。強(qiáng)行推進(jìn)導(dǎo)致前側(cè)板上的前大燈和翼子板安裝孔不同程度的變形，最終造成前大燈和翼子板間隙質(zhì)量不合格;②原因7：由于總拼生產(chǎn)線上的焊接變形和整個(gè)翼子板下安裝支架與輪罩離空，造成翼子板下安裝支架扭曲變形，導(dǎo)致裝配在翼子板下安裝支架上的翼子板與前大燈產(chǎn)生干涉和間隙的不匹配（圖3）。

3? 對(duì)應(yīng)措施

經(jīng)過上述問題分析，本文提出了以下的針對(duì)性措施，如表1所示。

按照如上方案實(shí)施后，對(duì)翼子板與前大燈、發(fā)罩、前保等零件的配合質(zhì)量進(jìn)行效果檢查，任意抽查50臺(tái)整車，有1輛不合格（翼子板運(yùn)輸輕微變形造成），其他全部合格。整改后的翼子板與前大燈等零件的匹配符合設(shè)計(jì)，其質(zhì)量缺陷為2%小于現(xiàn)場(chǎng)5%的要求。

4? 結(jié)論

本文通過用關(guān)聯(lián)分析法分析了翼子板與前大燈、發(fā)罩、前保的匹配問題，找出了7個(gè)末端因素，確認(rèn)了兩個(gè)根本原因，一個(gè)是前側(cè)板合件與前輪罩合件工藝干涉，另外一個(gè)是前側(cè)板合件剛性差，通過更改前輪罩外板和焊點(diǎn)解決工藝干涉問題，通過更改翼子板下安裝支架和焊點(diǎn)解決剛度差問題，最終解決了翼子板與前大燈、發(fā)罩、前保的匹配問題，有效提升了整車外觀品質(zhì)。

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