朱同 董飛 陳婉秋 尹后鳳

1廊坊開發(fā)區(qū)中油龍慧自動化工程有限公司

2中國石油天然氣管道通信電力工程有限公司

3中國石油管道局工程有限公司第一分公司

4華港燃氣集團有限公司

自動取樣分為時間比例取樣和流量比例取樣兩種方式，時間比例取樣基于總采樣時間和需要采集量，計算采樣時間間隔，該種取樣方式以時間為基數(shù)，取樣頻率在整個取樣過程維持不變，是一種平均取樣。流量比例取樣基于發(fā)油批次總量和需要采集量計算采樣時間間隔，并與流速有關，取樣頻率與流速成比例[1]。在SCADA 系統(tǒng)HMI 操作控制界面，顯示取樣瓶質量、當前取樣次數(shù)、總取樣次數(shù)、總取樣時間以及采集量等重要參數(shù)，下發(fā)取樣總時間設定、取樣瓶質量超限設定、采集量設定和發(fā)油總量設定等，所描述的是基于施耐德PLC的原油自動取樣，是在站場SCADA 系統(tǒng)已有PLC 與工控上位機Vijeo Citect的基礎上進行功能擴建，通過在PLC機柜內改造接線和程序畫面的編程組態(tài)，實現(xiàn)了SCADA系統(tǒng)整合原油油品自動取樣功能[2]，并在乍得Ronier-Kome原油管道投入使用。

1 取樣裝置組成

1.1 取樣工藝系統(tǒng)

油品取樣工藝流程主要由靜態(tài)混合器、管線取樣頭、過濾器、流量開關、循環(huán)泵、止回閥、手動閥、球閥壓力表以及采樣柜組成。圖1為自動取樣工藝流程圖。

圖1 自動取樣工藝流程圖Fig.1 Process flow chart of automatic sampling

（1）靜態(tài)混合器。流體在管線中流動沖擊各種類型板元件，增加流體層流運動的速度梯度或形成湍流，使流體進一步分割混合，最終混合形成所需要的乳狀液。通過設置靜態(tài)混合器，可以使管線中的原油和水充分混合，到達取樣時所要求的均勻分散狀態(tài)[3]。

（2）管線取樣頭。插入工藝管線獲取原油樣品。

（3）過濾器。過濾混合原油樣液中的雜質，清潔油品，保護采樣柜中的取樣馬達、取樣器等設備，提高取樣分析精度。

（4）循環(huán)泵。取樣工藝管線中的動力設備，使油品從站場工藝管道到取樣管線再到站場工藝管道間循環(huán)流動。

（5）止回閥。防止原油油品倒流。

（6）流量開關。信號上傳PLC，用于檢測管道內是否有流量，當PLC檢測到開關閉合時，才能開始自動取樣。

1.2 采樣柜

采樣柜主要放置取樣馬達（采樣器）、取樣管線、取樣瓶、電子秤和換向閥等設備，PLC通過電纜與取樣馬達、換向閥、電子秤連接，控制馬達動作和換向閥的開關，采集電子秤取樣瓶的質量數(shù)據(jù)[4]。圖2為采樣柜內設備示意圖。

圖2 采樣柜設備示意圖Fig.2 Schematic diagram of equipment in the sampling cabinet

（1）取樣馬達。從取樣工藝管線抽取原油，通過取樣管線注入取樣瓶內。

（2）換向閥。用于取樣瓶切換，當1#取樣瓶取樣到達上限后，換向閥自動切換至2#取樣瓶繼續(xù)取樣。

（3）取樣瓶、電子秤。取樣瓶用于盛裝原油樣品，電子秤計量取樣瓶質量。

2 自動取樣模式

自動取樣模式分為時間比例取樣和流量比例取樣，對于流速恒定工況，一般使用時間比例取樣，取樣時間間隔一定，屬于平均取樣。流量比例取樣，根據(jù)流速變化調整取樣間隔，取樣前需提前設定批次發(fā)油量。自動取樣啟動前會檢查安裝在取樣工藝管線的流量開關狀態(tài)，當循環(huán)泵啟動，管線內原油混合液開始流動后，流量開關閉合，就具備了自動取樣的前提條件[5]。

2.1 時間比例取樣

調度員在操作員工作站輸入總采樣時間t總，輸入需要采集量V采，下達至PLC，計算總采集次數(shù)與采樣時間間隔，以采樣時間間隔進行計時，驅動取樣馬達進行油品采樣，并記錄實際采樣次數(shù)，取樣瓶超重后通過程序驅動換向閥更換備用取樣瓶，達到總取樣次數(shù)或備用取樣瓶超重時停止取樣[6]。圖3 為時間比例取樣邏輯框圖。

2.2 流量比例取樣

圖4 流量比例取樣邏輯框圖Fig.4 Logic block diagram of flow proportional sampling

調度員輸入發(fā)油批次總量V總，輸入需要采集量V采，下 達 至PLC，計算總采集次數(shù)N總，計算容積采樣比例間隔，計算采樣時間間隔，以采樣時間間隔進行計時，驅動取樣馬達，進行油品采樣，并記錄實際采樣次數(shù)，取樣瓶超重后通過程序驅動換向閥更換備用取樣瓶，達到總取樣次數(shù)，或備用取樣瓶超重時停止取樣[6]。圖4為流量比例取樣邏輯框圖。

3 SCADA系統(tǒng)組態(tài)

3.1 施耐德PLC組態(tài)開發(fā)

PLC 控制器采用施耐德Unity 67160 系列冗余CPU，取樣馬達和換向閥的控制由PLC控制器驅動DO 模塊下發(fā)24V DC 控制電壓執(zhí)行，DO 模塊采用Unity 140DDO84300，與現(xiàn)場取樣馬達、換向閥之間設置繼電器[7]。電子秤取樣瓶質量數(shù)據(jù)通過4～20 mA電流信號上傳施耐德PLC AI 模塊，模塊型號為140AVI03000。PLC的系統(tǒng)配置如圖5所示。

圖5 施耐德PLC系統(tǒng)配置Fig.5 Schneider PLC system configuration

在施耐德PLC 中利用功能塊語言開發(fā)邏輯程序，按照時間比例取樣與流量比例取樣邏輯框圖進行編程[8]。站控調度員可以通過選擇取樣瓶A 或者取樣瓶B 下發(fā)時間比例取樣和流量比例取樣命令，命令下發(fā)開始啟動取樣后，程序進入取樣監(jiān)視狀態(tài)，觸發(fā)取樣執(zhí)行中報警，并開始記錄取樣次數(shù)與取樣累計時間，在HMI 畫面顯示當前取樣模式，當前取樣次數(shù)自動計算，以自動下發(fā)的脈沖命令為基礎進行取樣次數(shù)計算。當取樣瓶質量到達當前設定上限或者取樣時間和取樣次數(shù)到達，自動取樣停止，HMI畫面顯示取樣停止報警。除此之外，人工也可以手動點擊HMI 畫面的取樣停止按鈕停止自動取樣[9]。

取樣脈沖命令的持續(xù)時間也決定了油品取樣效果的好壞，脈沖命令用于驅動取樣馬達，馬達轉動的時間長短會決定每次取樣量的多少，通過查詢取樣裝置的相關數(shù)據(jù)資料，取樣馬達的取樣流速V取為100 mL/s，總取樣量與設定的總取樣時間或發(fā)油量和管道流速有關。因此每次取樣脈沖時間都需要根據(jù)設定的參數(shù)進行計算，計算公式為Tp=，將Tp作為PLC DO 模塊通道輸出24 VDC 的保持時間。

程序開發(fā)了取樣自動切換功能，當事先選擇的取樣瓶質量到達上限值后，而另一個取樣瓶還未進行取樣，并且取樣次數(shù)也未達到總取樣次數(shù)，則進行取樣瓶換向切換，程序驅動PLC DO 模塊動作換向閥進行換向，把注入孔對準空的備用瓶繼續(xù)取樣。

取樣瓶質量信號丟失應立即停止取樣，如果在自動取樣過程中電子秤損壞或者信號采集發(fā)生故障，由于程序始終檢測不到質量數(shù)據(jù)，就無法與上限值比較，只能通過比較當前采樣次數(shù)與總采集次數(shù)來決定是否停止自動取樣。如果在取樣次數(shù)未到達之前，取樣瓶質量信號始終處于斷線狀態(tài)，換向閥無法動作，取樣馬達一直往一個取樣瓶注入原油，就造成原油溢出，會產生比較危險的后果。因此在程序開發(fā)時，加入了質量信號丟失后立即切換至另一個取樣瓶進行取樣的邏輯，并上傳取樣瓶質量丟失報警和取樣瓶切換報警。如果另一個取樣瓶質量也到達上限或已經發(fā)生過取樣瓶切換，立即停止自動取樣，并產生保護報警至HMI畫面顯示。

在實現(xiàn)以上邏輯控制功能外，還對自動取樣進行了以下兩種保護控制功能開發(fā)：

（1）取樣馬達故障或PLC取樣控制輸出故障造成單次取樣量減少或空取。取樣馬達故障或PLC控制輸出故障后，會造成單次取樣量減少或憑空取樣，因此在程序開發(fā)時，每取10 次樣，就記錄取樣瓶增重，再取10 次樣時，再記錄取樣瓶增重。與上一個10 次取樣瓶增重值進行比較，如果差值超過40%，在SCADA 系統(tǒng)HMI 上位機產生一條警告報警，并在PLC 程序中將上一個10 次取樣瓶增重值記錄鎖存，程序繼續(xù)每隔10 次取樣就計算一次取樣瓶增重值，連續(xù)3次取樣瓶增重值與出現(xiàn)告警時記錄鎖存的增重值相比差值均超過40%，就在SCADA 系統(tǒng)HMI 畫面產生取樣故障報警，提示調度員，由調度員決定是否停止取樣，或去現(xiàn)場進行查實。取樣停止、取樣瓶切換和出現(xiàn)取樣故障報警時，增重記錄全部清零，取樣瓶切換和出現(xiàn)取樣故障報警時原增重記錄全部清零并重新開始循環(huán)記錄。正常情況下，程序對每10 次的取樣瓶增重進行不斷更新，保證差值的計算都是在臨近20 次的取樣基礎上。

（2）換向閥控制故障。由于本取樣裝置換向閥無狀態(tài)反饋，一旦換向閥發(fā)生故障沒有進行取樣瓶切換，原油仍然會向已注滿樣品的取樣瓶中注入，所以在程序中設置了一旦產生取樣切換報警后，記錄換向后開始的最早10 次取樣的增重值，如果增重值為0（在實際編程中考慮到4～20 ma 電流信號波動，最早10次取樣增重值在0～0.1 kg以內，均認為換向閥未執(zhí)行切換），則認為換向閥未切換，取樣立即停止。對于有狀態(tài)反饋的換向閥，可不用做換向閥故障后的保護停止取樣。

3.2 Vijeo Citect上位機組態(tài)開發(fā)

站場SCADA 系統(tǒng)上位機采用的是施耐德旗下Vijeo Citect系列工控軟件，該軟件便于工程師自主開發(fā)，通過C語言編程，可根據(jù)現(xiàn)場實際需求靈活定制系統(tǒng)功能。本次自動取樣優(yōu)化改造是在站場SCADA 系統(tǒng)原有Vijeo Citect 工程基礎上進行的，在上位機增加了自動取樣HMI 人機界面，調度員可以通過操作員站直接一鍵啟停自動取樣功能[10]。圖6為自動取樣人機交互界面。

在界面左側采樣柜流程圖內可顯示取樣瓶質量及當前取樣模式，并可下發(fā)取樣瓶的取樣次數(shù)復位命令，命令下發(fā)后當前取樣次數(shù)清零，但取樣不停止，繼續(xù)從0開始記錄取樣次數(shù)。

界面右側為時間取樣和流量取樣控制面板。時間取樣控制面板可設定取樣瓶質量上限并顯示，設定總采樣體積和批次發(fā)油量并顯示，顯示總采樣次數(shù)和當前采樣次數(shù)，指示當前自動取樣處于啟動狀態(tài)或停止狀態(tài)。并可一鍵啟動自動取樣或一鍵停止自動取樣。流量取樣控制面板可設定取樣瓶質量上限并顯示，設定總采樣體積和總采樣時間并顯示，顯示總采樣次數(shù)和當前采樣次數(shù)，指示當前自動取樣處于啟動狀態(tài)或停止狀態(tài)。并可一鍵啟動自動取樣或一鍵停止自動取樣。

圖6 自動取樣人機交互界面Fig.6 HMI of automatic sampling

在自動取樣人機交互控制界面，調度員可根據(jù)需要選擇取樣瓶A或者取樣瓶B開始自動取樣。

4 結束語

基于施耐德PLC的原油油品自動取樣目前已在乍得Ronier-Kome 原油管道工程上成功使用，系統(tǒng)運行穩(wěn)定可靠，用戶無需前往工藝區(qū)，可在綜合值班室通過操作員站上位機實現(xiàn)一鍵自動精確取樣，進一步提高了取樣效率。該功能的成功實現(xiàn)，減少了一套自動取樣控制器，大大降低了經濟成本，提高了自動取樣人機可視化程度，自動取樣的保護控制功能能夠對現(xiàn)場取樣過程可能發(fā)生的油品溢出起到抑制作用，對以后長輸管道原油自動取樣及其他第三方設備在SCADA 系統(tǒng)內的高度集成提供了參考和借鑒。