王魯鐘

（福建六建集團有限公司，福建 福州 350000）

目前，現(xiàn)有房建項目絕大部分為現(xiàn)澆鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)形式，混凝土普遍在建筑施工中廣泛應(yīng)用，混凝土結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量好壞對整體工程施工質(zhì)量影響又至關(guān)重要，如果混凝土在房建施工過程中存在質(zhì)量缺陷，不僅影響觀感，必然會一定程度降低混凝土強度，給整個建筑埋下質(zhì)量安全隱患。鳳凰湖·悅四期項目位于福州市某縣鄉(xiāng)，為多層公共建筑項目，地上共5 棟，地下室一層，其中1#～3#及5#樓為多層、6#樓為一層，均為現(xiàn)澆鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)。因業(yè)主方對施工質(zhì)量把控嚴(yán)格及考慮合理成本優(yōu)化，對混凝土施工質(zhì)量控制提出更高要求，現(xiàn)結(jié)合該工程項目，針對現(xiàn)澆混凝土施工中可能造成的質(zhì)量通病進行簡要分析，并提出針對性預(yù)防控制措施。

1 外觀質(zhì)量缺陷原因分析及防治措施

1.1 蜂窩、麻面、孔洞、疏松問題

1.1.1 主要現(xiàn)象

蜂窩：混凝土表面缺失水泥砂漿而形成石子外露。

孔洞：混凝土中孔穴深度及長度均超過保護層厚度，嚴(yán)重的出現(xiàn)露筋現(xiàn)象。

麻面：混凝土表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑、麻點，但無鋼筋和石子外露。

疏松：混凝土局部不密實，松散無黏結(jié)，未形成有效強度。

1.1.2 主要原因分析

混凝土攪拌不充分，原材料和易性差，混凝土離析，造成石子與漿料分離。

模板表面未刷水性脫模劑，拆模后粘在模板表面干混凝土殘渣未清理干凈，澆筑前未進行澆水濕潤，與模板直接接觸混凝土面失水過多，造成表面產(chǎn)生許多孔洞麻點。

模板拼縫不嚴(yán)、墻柱腳拼縫未封堵到位等造成混凝土“跑漿”，產(chǎn)生蜂窩麻面現(xiàn)象。

混凝土澆搗過程中未分層澆筑或者過振，造成漿料離析，形成蜂窩麻面。

混凝土入模后振搗不及時、漏振、振搗不充分等造成混凝土不密實，出現(xiàn)蜂窩孔洞。

1.1.3 預(yù)防措施

預(yù)制混凝土運輸車輛要求從裝料出場至施工現(xiàn)場澆筑全過程應(yīng)保持罐體轉(zhuǎn)動狀態(tài)，使混凝土漿料充分拌和，進場泵送前應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計要求進行坍落度檢測，并觀察漿料和易性情況，嚴(yán)禁人為加水。

模板在安裝前，檢查表面混凝土殘渣是否清理干凈，不得殘留雜質(zhì)，并涂刷一定量水性脫模劑，禁止使用廢機油，混凝土澆搗前要求提前澆水至濕潤狀態(tài)，不得出現(xiàn)積水，不允許邊澆搗邊濕潤混凝土。

模板安裝時嚴(yán)格控制拼縫，一般控制在2mm 以內(nèi)，缺邊少角、起皮開裂的模板，要求重新更換或加工切除破損部位后方可使用，墻柱根部拼縫過大的提前采用砂漿封堵。

墻柱等重要構(gòu)件混凝土澆搗，自由下落高度超過2m時均采用溜槽、竄桶等工具進行下料輔助澆搗，樓板澆搗下料高度不超過1m，防止骨料及漿料發(fā)生離析。

混凝土澆搗過程指派專業(yè)施工人員進行旁站，監(jiān)督混凝土分層入模，分層分段澆搗，控制振搗時間，一般根據(jù)水灰比不同每插入點控制在20s～30s，以混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面明顯出漿，模板邊角混凝土充實填滿為準(zhǔn)。平板型振搗器每層厚度控制不超過200mm，插入式振搗棒振搗深度為棒長+100mm，作用范圍控制在振動棒直徑的8倍～12倍。

1.2 露筋問題

1.2.1 主要現(xiàn)象

混凝土構(gòu)件內(nèi)鋼筋未被混凝土包裹而外露。

1.2.2 主要原因分析

由于鋼筋混凝土構(gòu)件設(shè)計截面尺寸較小，鋼筋過密，澆搗過程中個別粗骨料粒徑過大，卡在鋼筋之間，使?jié){料無法充分包裹鋼筋，造成鋼筋密集部位產(chǎn)生露筋問題。

鋼筋保護層厚度設(shè)置過少，墊塊固定設(shè)置不到位或澆搗過程中墊塊移位，造成鋼筋與模板直接接觸，澆搗拆模后產(chǎn)生露筋現(xiàn)象。

施工作業(yè)人員未按規(guī)定操作，振搗環(huán)節(jié)中振搗棒過于頻繁接觸混凝土中的鋼筋，鋼筋被震散或者施加了過多外力造成鋼筋移位。

模板表面干燥，未充分澆水濕潤，造成模板拆除后與混凝土出現(xiàn)不同程度的粘連現(xiàn)象，模板會粘連部分混凝土，造成露筋問題。

混凝土配比不合理，混凝土澆搗出現(xiàn)離析現(xiàn)象，混凝土構(gòu)件出現(xiàn)了局部缺漿現(xiàn)象形成鋼筋外露。

1.2.3 預(yù)防措施

設(shè)計優(yōu)化調(diào)整鋼筋施工工藝，混凝土澆搗選配粒徑大小適中的粗骨料，鋼筋密集重點部位充分振搗到位，確實難以澆搗部位，優(yōu)先考慮采用細石混凝土進行澆搗。

嚴(yán)格按方案要求的類型及間距設(shè)置鋼筋保護層墊塊，墊塊有效固定到位，澆搗中不隨意踩踏鋼筋。

施工前，對施工作業(yè)人員進行技術(shù)交底，合理安排施工順序并嚴(yán)格落實執(zhí)行，澆搗過程中不將振搗棒直接擱置在鋼筋上，防止鋼筋變形位移或被振散，在混凝土初凝前，看筋人員可重新綁扎固定到位。

混凝土澆搗前模板應(yīng)提前澆水至充分濕潤狀態(tài)，無明顯積水現(xiàn)象。

混凝土原材料在選料時，嚴(yán)格按照有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進行指標(biāo)復(fù)核，按設(shè)計配比混合原料，滿足各項試驗指標(biāo)要求后才繼續(xù)投入大面積配制使用，基于混凝土配制的和易性特征、拆模試驗及現(xiàn)場情況確定合理拆模時間。

1.3 裂縫問題

1.3.1 主要現(xiàn)象

早期收縮裂縫：裂縫上寬下窄，縱橫交錯，一般短而彎曲。

干縮性裂縫：裂縫長而稍直、十字形交叉或放射狀交叉。

溫度裂縫：裂縫發(fā)生在板上時多為貫穿型，發(fā)生在梁上時多為表面裂縫，大面積結(jié)構(gòu)裂縫多為縱橫交錯。

沉降裂縫：混凝土構(gòu)件或結(jié)構(gòu)在使用荷載、施加預(yù)應(yīng)力、基礎(chǔ)變形時等產(chǎn)生的裂縫，特征因荷載而異。

荷載裂縫：裂縫深而寬，從受力破壞部位向外延伸。

冷縫裂縫：大面積混凝土澆筑時未設(shè)置施工縫，因施工時間間隔較長，在接茬部位老混凝土已凝結(jié)硬化，與后澆筑混凝土在交接部位形成明顯裂縫，出現(xiàn)冷縫現(xiàn)象。

1.3.2 主要原因分析

預(yù)拌混凝土中粉煤灰用量過大、骨料含泥量過多，粉砂過量，產(chǎn)生收縮性裂縫。

混凝土澆搗后未及時進行有效養(yǎng)護，導(dǎo)致混凝土水分蒸發(fā)，產(chǎn)生收縮，出現(xiàn)裂縫。

混凝土凝結(jié)硬化過程產(chǎn)生過大水化熱，導(dǎo)致混凝土內(nèi)外形成溫度差，尤其大體積混凝土，極易導(dǎo)致產(chǎn)生溫度變形裂縫。

因地基基礎(chǔ)承載力不足或荷載差異較大，產(chǎn)生不均勻沉降，造成沉降變形裂縫。

施工中為了趕工期，混凝土強度未達到規(guī)定強度要求，材料堆載嚴(yán)重，或未達到拆模條件，過早拆除支撐體系，荷載作用下產(chǎn)生結(jié)構(gòu)性裂縫。

大面積混凝土分片分區(qū)施工時，未合理設(shè)置施工縫、施工安排不合理或突發(fā)情況造成混凝土無法連續(xù)性澆搗，混凝土之間存在較長時間間隔，產(chǎn)生明顯接茬，出現(xiàn)冷縫。

1.3.3 預(yù)防措施

預(yù)拌混凝土嚴(yán)格按照設(shè)計配合比施工，控制粉煤灰用量、對骨料含泥量、泥塊含量、顆粒級配、石粉量進行檢測，檢驗合格方可使用。

混凝土澆搗后8h～12h內(nèi)進行澆水或覆膜養(yǎng)護，夏季炎熱天氣適當(dāng)增加養(yǎng)護時間和養(yǎng)護遍數(shù)，一般不少于7d，對有防水抗?jié)B要求、摻外加劑、火山灰和粉煤灰混凝土等養(yǎng)護不少于14d，充分養(yǎng)護防止產(chǎn)生收縮裂縫。

為有效控制水化熱產(chǎn)生溫度裂縫，優(yōu)先選用低水化熱水泥，如礦渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥等，骨料入倉提前采取降溫措施，覆蓋保溫養(yǎng)護，根據(jù)方案要求在混凝土內(nèi)部設(shè)置冷卻降溫系統(tǒng)，有效防止水化熱產(chǎn)生的溫度裂縫。

施工必須確保地基與基礎(chǔ)堅實、穩(wěn)固，必要時進行加固處理，合理分布堆載，防止不均勻沉降產(chǎn)生裂縫。

混凝土結(jié)構(gòu)施工過程中嚴(yán)格控制上料堆載時間，強度達到1.2MPa 后方可上料，且應(yīng)均勻攤開堆放，不得集中堆載，混凝土未達到拆模條件，不得隨意拆除支撐體系，防止荷載作用下產(chǎn)生變形裂縫。

根據(jù)施工條件合理進行施工區(qū)域劃分，施工中合理安排混凝土澆搗順序，掌握混凝土澆搗速度及凝結(jié)硬化時間，炎熱天氣應(yīng)適當(dāng)增加緩凝劑摻量，確保商品混凝土連續(xù)供應(yīng)，不出現(xiàn)停工待料現(xiàn)象，遇突發(fā)情況時，有預(yù)備方案，及時設(shè)置施工縫。

1.4 夾渣問題

1.4.1 主要現(xiàn)象

混凝土夾有雜物且深度超過保護層厚度。

1.4.2 主要原因分析

預(yù)拌混凝土攪拌施工時，骨料中摻雜有木塊等雜物。

模板、機電預(yù)埋安裝后，遺留鋸末、木屑、木塊、管材預(yù)留、焊渣、水泥渣等未清理干凈。

現(xiàn)場混凝土施工中工器具、水瓶、臨時性墊木、模板等掉落至混凝土中。

1.4.3 預(yù)防措施

預(yù)拌混凝土用砂優(yōu)先選用干凈河沙，入倉前過篩處理，骨料堆放場地硬化，與其它材料堆放適當(dāng)隔離。

模板、機電預(yù)埋安裝后，指派專人對遺留鋸末、木屑、木塊、管材預(yù)留、焊渣、水泥渣等進行清理，墻柱、樓梯等不易清理部位留置清掃口。

現(xiàn)場施工中臨時工具、模板、墊木等使用完，應(yīng)及時吊運至指定堆放區(qū)域，及時清理意外掉落至混凝土中的雜物。

1.5 缺棱掉角、黏模起皮問題

1.5.1 主要現(xiàn)象

缺棱掉角：構(gòu)件直角邊上混凝土局部殘損掉落，出現(xiàn)不完整、尺寸偏差問題。

黏模起皮：混凝土表皮脫落，黏結(jié)與其接觸模板上，造成混凝土表觀坑洼現(xiàn)象。

1.5.2 主要原因分析

模板使用次數(shù)較多，開裂破損，表面粗糙，未涂刷脫模劑或涂刷不到位，混凝土澆搗前模板未有效濕潤或存在積水問題。

混凝土未達到一定強度，過早拆模，拆除過程中暴力拆模，生掰硬撬，導(dǎo)致棱角被破壞。

1.5.3 預(yù)防措施

起皮開裂、表面粗糙等不合格模板，應(yīng)重新更換，模板表面脫模劑涂刷厚度均勻，驗收后封模，混凝土澆搗前，模板充分濕潤，不出現(xiàn)積水現(xiàn)象。

混凝土側(cè)模等非承重模板拆除前應(yīng)進行回彈、試拆，承重模板待拆模試塊試壓合格、報驗審批后拆除，拆除過程遵循“先支后拆、后支先拆、先拆非承重、后拆承重部位”的原則。

2 尺寸偏差原因分析及防治措施

2.1 軸線、垂直度、標(biāo)高偏差

2.1.1 主要原因分析

設(shè)備儀器偏差或人為因素導(dǎo)致控制線放樣錯誤，導(dǎo)致模板安裝定位偏差。

墻柱根部及頂部模板安裝未采取有效加固措施，模板支撐體系加固措施不到位。

模板安裝后未進行拉線或使用激光儀器進行校核。

混凝土澆搗下料方式不當(dāng)，沖擊力度過大，造成“跑?！蔽灰片F(xiàn)象。

2.1.2 預(yù)防措施

設(shè)備儀器定期安排檢測，使用前進行校核，軸線及控制線放樣后，專人進行復(fù)核校驗，確保施工放樣精確無誤。墻柱根部采用定位壓腳板加固，設(shè)置定位筋，頂部模板有可靠限位加固措施，墻柱等豎向構(gòu)件及門洞口，按方案要求設(shè)置斜撐加固。

模板安裝后水平、垂直均應(yīng)拉通線或使用激光儀器進行全面校驗，確保偏差控制在規(guī)范允許范圍之內(nèi)。

混凝土澆搗中不得集中一處堆載下料或?qū)δ０逍纬杉袥_擊力，對稱澆搗，澆搗自有傾落高度不超過2m，振搗時避免振動棒接觸模板。

2.2 截面尺寸偏差

2.2.1 主要原因分析

模板下料加工，安裝尺寸偏差，未設(shè)置復(fù)核控制線。

模板及支撐體系剛度、強度不足、穩(wěn)定性差，模板安裝過分加固或加固不到位，造成澆筑后混凝土截面尺寸變小、脹?；蜃冃挝灰频葐栴}。

模板內(nèi)支撐條、定位措施施工不到位。

2.2.2 預(yù)防措施

模板下料加工后進行尺寸復(fù)核，安裝后指派專人進行有效截面尺寸測量驗收，施工測量放樣在墻柱邊彈出主控制線，用于復(fù)核墻柱定位及截面尺寸。

模板選料確保滿足剛度、強度要求，支撐體系經(jīng)專業(yè)人員驗算，施工現(xiàn)場安裝專項施工方案措施加固到位，確保模板整體剛度和穩(wěn)定性。

模板內(nèi)截面設(shè)置防止變形內(nèi)支撐條、定位筋，確?；炷翗?gòu)件有效截面尺寸。

3 結(jié)語

總而言之，房建項目的實施建設(shè)會在很大程度上受到混凝土施工質(zhì)量的影響，尤其現(xiàn)澆混凝土結(jié)構(gòu)在施工中容易出現(xiàn)較多質(zhì)量通病問題，有必要針對混凝土質(zhì)量通病進行分析預(yù)判，采取有效預(yù)防控制措施，以此來保證房屋建筑滿足驗收觀感要求及施工質(zhì)量。