梁 煜 王 濤 任忠凱 韓建超 賈 燚 黃慶學(xué)

太原理工大學(xué)機(jī)械與運(yùn)載工程學(xué)院，太原，030024

0 引言

目前，越來(lái)越多的不銹鋼復(fù)合板開(kāi)始取代純不銹鋼板，廣泛應(yīng)用于石油化工、化學(xué)化工、機(jī)械制造、建筑工程等方面[1]。不銹鋼復(fù)合板通常由奧氏體不銹鋼和低碳鋼或碳鋼復(fù)合而成，它既有不銹鋼的優(yōu)良耐腐蝕性、耐磨性和精美外觀，又有碳鋼優(yōu)良的可焊性、可加工性、韌性及導(dǎo)熱性[2-4]。與純不銹鋼相比，不銹鋼復(fù)合板可以有效節(jié)約鉻鎳等金屬，既節(jié)約資源，又節(jié)省生產(chǎn)成本。通過(guò)軋制[3]、爆炸復(fù)合[5-7]、爆炸+軋制[6]、包覆澆鑄[8]、堆焊[9]等方法制造不銹鋼復(fù)合板已經(jīng)相當(dāng)成熟，國(guó)內(nèi)外很多學(xué)者對(duì)此進(jìn)行了充分的研究。ZINA等[3]研究了熱軋復(fù)合的低碳鋼/奧氏體不銹鋼復(fù)合板的微觀結(jié)構(gòu)和機(jī)械性能之間的關(guān)系。王爽等[5]分析了爆炸復(fù)合板結(jié)合區(qū)缺陷組織與相結(jié)構(gòu)的組成，總結(jié)出結(jié)合界面失效和相變化的產(chǎn)生原因。LIU等[2]研究了在不同軋制溫度下真空軋制的不銹鋼復(fù)合板的機(jī)械性能和斷裂特性。黃慶學(xué)等[10]采用3種工藝制備不銹鋼/碳鋼復(fù)合板坯并進(jìn)行熱軋，研究了不同制坯工藝下復(fù)合板復(fù)合界面的組織結(jié)構(gòu)及其性能。

在金屬機(jī)加工的過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生大量的金屬切屑，這些金屬切屑表面積較大、占據(jù)空間大、有嚴(yán)重的污染性，傳統(tǒng)方法是將其回爐熔化，需要耗費(fèi)大量資源且效率低，會(huì)對(duì)環(huán)境造成二次污染[11]。預(yù)計(jì)到2025年，重點(diǎn)行業(yè)的單位工業(yè)增加值能耗、物耗及污染物排放將達(dá)到世界先進(jìn)水平[12]。以此為目標(biāo)，可以將碳鋼屑通過(guò)冷壓、熱壓、軋制等方法回收利用[11，13-17]，節(jié)約碳鋼資源。YASUMASA等[13]的研究發(fā)現(xiàn)，固體回收鋼和鑄鋼之間的性能沒(méi)有差異，證明固體回收是鋼的有效回收方法之一。OSAWA等[16-17]使用銅或鋁合金作為黏合劑來(lái)回收鐵屑，通過(guò)軋制實(shí)現(xiàn)鐵屑間的冶金結(jié)合，得到了具備一定強(qiáng)度和性能的試件。

1 實(shí)驗(yàn)材料及方法

1.1 實(shí)驗(yàn)材料的處理

復(fù)合板選用厚度為2 mm的304奧氏體不銹鋼作為覆層，基層使用銑床、刨床加工Q235鋼板產(chǎn)生的碳鋼屑，厚度小于1mm，寬度為1～2 mm，長(zhǎng)度小于5 mm，呈卷曲狀，如圖1中碳鋼屑實(shí)物圖所示。實(shí)驗(yàn)材料的主要成分見(jiàn)表1，F(xiàn)e元素為余量，其中，碳鋼屑是以原材料Q235鋼板的參數(shù)為標(biāo)準(zhǔn)的。使用鋼絲直徑為0.5 mm的鋼絲刷對(duì)不銹鋼板待復(fù)合表面進(jìn)行打磨，去除表面污漬和氧化層，使新鮮金屬暴露出來(lái)。碳鋼屑通過(guò)丙酮脫脂、酒精清洗、10%鹽酸溶液酸洗、酒精清洗、烘干爐烘干共5個(gè)步驟，去除機(jī)加工時(shí)殘留的油脂和表面的氧化物，促進(jìn)碳鋼屑之間的結(jié)合。

圖1 試樣制備流程

表1 實(shí)驗(yàn)材料化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù))

1.2 試樣制備

為了減少后續(xù)熱軋過(guò)程中結(jié)合界面的氧化行為，對(duì)不銹鋼的開(kāi)口進(jìn)行封焊，并焊接一根直徑為5 mm的不銹鋼管用于抽真空。使用真空抽氣機(jī)組抽真空后進(jìn)行封口，使坯料內(nèi)部真空度達(dá)到90 Pa，最終制備好的試樣如圖1中坯料實(shí)物圖所示。

1.3 實(shí)驗(yàn)方案

圖2是軋制過(guò)程示意以及每一道次對(duì)應(yīng)的復(fù)合板實(shí)物圖，圖2中為碳鋼屑軋制前相對(duì)密度為70%的復(fù)合板。軋制前采用隨爐加熱的方法，首先將試樣在箱式加熱爐中真空加熱至1150 ℃，爐內(nèi)保溫30 min，然后進(jìn)行三道次軋制，并且第一、二道次軋制后回爐保溫10 min。每道次壓下率分別為40%、40%、50%，總壓下率為82%，軋件初始厚度為20 mm，最終厚度為3.6 mm。發(fā)現(xiàn)復(fù)合板軋制時(shí)寬展變化不明顯，板長(zhǎng)增加明顯，三道次軋制后板長(zhǎng)390 mm左右。

圖2 軋制過(guò)程及復(fù)合板實(shí)物圖

1.4 分析設(shè)備和方法

從軋制后的試樣上取金相試樣并進(jìn)行拋光，用4%硝酸酒精溶液進(jìn)行腐蝕，顯示出碳鋼屑層組織。用JSM-IT500掃描電鏡及能譜儀觀察結(jié)合界面的組織形貌和進(jìn)行成分分析。按照?qǐng)D3所示的尺寸制作骨狀拉伸試樣和剪切試樣，其中，t為不銹鋼層厚度。在Instron5969萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī)上對(duì)復(fù)合板進(jìn)行拉伸、剪切實(shí)驗(yàn)，實(shí)驗(yàn)結(jié)束后對(duì)拉伸斷口進(jìn)行掃描電鏡觀察，分析形貌。

(a) 拉伸試樣尺寸

2 力學(xué)性能分析

2.1 壓制力與碳鋼屑相對(duì)密度的關(guān)系

圖4 碳鋼屑相對(duì)密度與壓制力曲線

可以看到，室溫下壓實(shí)碳鋼屑所需的壓制力隨著碳鋼屑相對(duì)密度的增大而增大，在相對(duì)密度達(dá)到70%之前，壓制力與相對(duì)密度大致呈線性關(guān)系，但在相對(duì)密度達(dá)到70%之后，隨著相對(duì)密度的增大，所需壓制力急劇增大，呈指數(shù)關(guān)系。將碳鋼屑相對(duì)密度壓實(shí)到80%所需壓制力為136.24 kN，而相對(duì)密度達(dá)到70%僅需壓制力54.56 kN。這也說(shuō)明在相對(duì)密度達(dá)到70%之后，壓制所消耗的資源大量增加，從節(jié)約生產(chǎn)成本的角度，過(guò)大的碳鋼屑相對(duì)密度將增加工藝難度，不利于復(fù)合板的生產(chǎn)。

2.2 熱軋制后碳鋼屑相對(duì)密度

熱軋制后測(cè)量不銹鋼層和碳鋼屑層的厚度，其中，不銹鋼層是上下兩層的總厚度，結(jié)果如圖5所示。根據(jù)柱狀圖統(tǒng)計(jì)出基層和覆層的壓下率，并求出軋制前不同相對(duì)密度的試樣在軋制后的碳鋼屑層的相對(duì)密度，統(tǒng)計(jì)結(jié)果見(jiàn)表2。

圖5 熱軋制后復(fù)合板厚度

表2 軋制壓下率及相對(duì)密度

無(wú)論軋制前碳鋼屑相對(duì)密度為多少，軋制后密度均能達(dá)到Q235材料密度的95%以上，說(shuō)明碳鋼屑層在三道次軋制后均致密，與不銹鋼板的密度差別不大，且由大到小排序依次為：不銹鋼層壓下率、不銹鋼/碳鋼屑復(fù)合板總壓下率、碳鋼屑層壓下率。這是由于碳鋼屑在室溫壓制后仍然存在孔隙，并沒(méi)有完全致密，而且軋制前相對(duì)密度越小，孔隙就越大。軋制力既作用在孔隙的縮小，又作用于兩種金屬各自的減薄與復(fù)合。在軋制過(guò)程中，碳鋼屑的孔隙首先縮小，在孔隙消失、碳鋼屑密度達(dá)到最大值時(shí)，軋制力才真正使不銹鋼板和碳鋼屑層厚度減小和兩層金屬?gòu)?fù)合，所以軋制前相對(duì)密度越大，軋制力作用于孔隙減小的部分就越小，碳鋼屑層的軋制后厚度也越大，相應(yīng)地，不銹鋼層熱軋壓下率就大，但小于復(fù)合板總壓下率。隨著碳鋼屑軋制前相對(duì)密度增大，碳鋼屑層和不銹鋼層兩者的壓下率差距逐漸減小，更接近于復(fù)合板總壓下率。

2.3 拉伸和剪切強(qiáng)度

各相對(duì)密度的剪切強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度、延伸率曲線如圖6所示。從圖6a可以看到，在同一累積壓下率下，剪切強(qiáng)度τ隨著碳鋼屑軋制前密度的增大而增大，橫向與軋向的大小區(qū)別不明顯，碳鋼屑相對(duì)密度為50%時(shí)復(fù)合板的剪切強(qiáng)度僅150 MPa左右，該值較低，不滿足使用要求；但相對(duì)密度為60%時(shí)剪切強(qiáng)度提升較大，軋向與橫向剪切強(qiáng)度分別為213.66 MPa和221.99 MPa，已經(jīng)達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)中對(duì)I級(jí)不銹鋼復(fù)合板界面抗剪強(qiáng)度需大于210 MPa的要求[23]；相對(duì)密度為80%的復(fù)合板橫向剪切強(qiáng)度最大，為251.73 MPa。通過(guò)剪切強(qiáng)度可以判斷出，軋制前相對(duì)密度為50%時(shí)，不銹鋼層與碳鋼屑層僅為強(qiáng)度較低的機(jī)械嚙合，未產(chǎn)生冶金結(jié)合，結(jié)合上文分析，說(shuō)明軋制力幾乎都作用于碳鋼屑自身的致密，少部分作用于兩層金屬的復(fù)合，所以剪切強(qiáng)度并不高。在相對(duì)密度達(dá)到60%時(shí)，軋制力較多地作用于金屬?gòu)?fù)合，開(kāi)始滿足強(qiáng)度要求，并且隨著相對(duì)密度的增大，軋制力對(duì)金屬?gòu)?fù)合的作用也就越明顯。

從圖6b中延伸率曲線可以看出，延伸率(用A表示)隨著相對(duì)密度的增大而增大，與剪切強(qiáng)度的規(guī)律一致，并且很明顯，橫向延伸率均要好于軋向延伸率，碳鋼屑相對(duì)密度為80%的復(fù)合板的延伸率最大，橫向延伸率達(dá)到56.51%。碳鋼屑相對(duì)密度為50%的復(fù)合板延伸率僅為30%～32%，明顯小于其他密度，這是因?yàn)樵谠撁芏认?，不銹鋼層與碳鋼層結(jié)合強(qiáng)度低，導(dǎo)致拉伸時(shí)兩者變形不同步，碳鋼層提前斷裂，這也說(shuō)明在50%相對(duì)密度下，碳鋼屑本身的延伸性較差，要低于不銹鋼層，其余密度的復(fù)合板，兩種金屬是同步斷裂的。軋向延展性較差的原因是復(fù)合板在軋制過(guò)程中，不銹鋼和碳鋼屑已經(jīng)在沿軋制方向產(chǎn)生了很大的變形，所以在軋制后延展性不如橫向延展性。

(a) 剪切強(qiáng)度

圖6b中的抗拉強(qiáng)度(用Rm表示)柱狀圖說(shuō)明，無(wú)論是軋向還是橫向，碳鋼屑相對(duì)密度為50%～70%時(shí)，復(fù)合板的抗拉強(qiáng)度隨著碳鋼屑相對(duì)密度的增大而增大。碳鋼屑相對(duì)密度為70%的復(fù)合板橫向的抗拉強(qiáng)度最大，為589.97 MPa,相對(duì)密度為80%的復(fù)合板的抗拉強(qiáng)度比70%的復(fù)合板有所減小，每種密度下橫向的抗拉強(qiáng)度均大于軋制方向的抗拉強(qiáng)度。據(jù)此推測(cè)，不銹鋼/碳鋼屑復(fù)合板的抗拉強(qiáng)度與3種因素有關(guān)。首先，抗拉強(qiáng)度與碳鋼屑材料自身的結(jié)合強(qiáng)度有關(guān)，碳鋼屑相對(duì)密度越大，自身的結(jié)合強(qiáng)度就越高，延伸性也越接近不銹鋼板的延伸率；其次，抗拉強(qiáng)度與復(fù)合板界面的結(jié)合強(qiáng)度有關(guān)，碳鋼屑相對(duì)密度越大，剪切強(qiáng)度就越大，不銹鋼層與碳鋼層在拉伸時(shí)的變形就更加一致，均勻受力，增大了復(fù)合板的抗拉強(qiáng)度；最后，碳鋼屑層和不銹鋼層的厚度比例也影響著復(fù)合板的抗拉強(qiáng)度，由上述討論得知，碳鋼屑軋制前相對(duì)密度越大，軋制后的不銹鋼層就越薄，由于不銹鋼本身的抗拉強(qiáng)度要大于Q235的抗拉強(qiáng)度，所以不銹鋼層薄的復(fù)合板的抗拉強(qiáng)度就低于不銹鋼層厚試樣的抗拉強(qiáng)度。這3種因素相互作用，結(jié)果如圖7所示，由于50%密度的結(jié)果明顯低于其他密度的結(jié)果，也證明結(jié)合強(qiáng)度的影響要大于厚度比例的影響。

(a) 50%相對(duì)密度

3 微觀結(jié)構(gòu)分析

3.1 界面微觀結(jié)構(gòu)分析

復(fù)合板微觀組織以及結(jié)合界面放大圖如圖7所示。圖7a～圖7d分別對(duì)應(yīng)軋制前碳鋼屑相對(duì)密度50%～80%的復(fù)合板。

從微觀組織圖中可以看到每種相對(duì)密度下的碳鋼屑層組織均由黑色的鐵素體和白色的珠光體構(gòu)成，碳鋼屑軋制前密度越大，軋制時(shí)作用于碳鋼屑的軋制力就越大，碳鋼屑層的晶粒就越小，相對(duì)密度為80%的復(fù)合板晶粒體積大約為50%相對(duì)密度復(fù)合板晶粒體積的1/3。晶粒越小，材料的延展性就越好，這從微觀組織的角度解釋了復(fù)合板延展性隨著碳鋼屑相對(duì)密度的增大而增大的原因。結(jié)合界面沿軋制方向大致呈直線形貌，由于碳鋼屑在壓制時(shí)的形狀差異，使得結(jié)合界面各處的加工硬化程度不同，不銹鋼內(nèi)側(cè)在壓制時(shí)與碳鋼屑形成了齒狀連接，軋制時(shí)這種齒狀界面被軋平，起到機(jī)械嚙合的作用，相對(duì)密度越大，軋制力就越大，機(jī)械嚙合效果就越好。

觀察結(jié)合界面的放大圖，發(fā)現(xiàn)在相對(duì)密度為50%時(shí)，復(fù)合板結(jié)合界面有一條相對(duì)較寬的黑色夾雜物條帶，寬約4 μm。隨著碳鋼屑軋制前相對(duì)密度的增大，結(jié)合界面變窄，相對(duì)密度60%的復(fù)合板僅寬0.5～1 μm。在70%相對(duì)密度下，結(jié)合界面有一條不連續(xù)的黑色夾雜物條帶。相對(duì)密度為80%時(shí)，黑色夾雜物數(shù)量減少，體積也變小，明顯的結(jié)合界面幾乎不可見(jiàn)，這是由于碳鋼屑相對(duì)密度增大后，在同一壓下率下，不銹鋼與碳鋼屑的變形應(yīng)力增大，碾碎了界面生成的化合物，這就有利于兩者的冶金結(jié)合，并且80%相對(duì)密度的機(jī)械嚙合效果也最好，這就從兩方面解釋了復(fù)合板剪切強(qiáng)度隨著相對(duì)密度增大而增大的原因。

為了明確黑色夾雜物的組成成分，分別對(duì)有、無(wú)黑色夾雜物的界面進(jìn)行EDS線掃描，分析兩種金屬之間的元素?cái)U(kuò)散情況，掃描結(jié)果分別如圖8和圖9所示。

圖8 黑色夾雜物附近的元素?cái)U(kuò)散

圖9 結(jié)合界面(無(wú)夾雜物)的元素?cái)U(kuò)散

圖8是掃描60%相對(duì)密度復(fù)合板結(jié)合界面的結(jié)果，可以看到在界面存在黑色夾雜物的情況下，從不銹鋼層一側(cè)到結(jié)合界面，Cr元素質(zhì)量分?jǐn)?shù)是先變小再明顯增大的，在夾雜物處達(dá)到峰值，要遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于在不銹鋼中的質(zhì)量分?jǐn)?shù)，然后在碳鋼屑一側(cè)逐漸過(guò)渡到0。而Fe元素的變化過(guò)程剛好相反，在不銹鋼層靠近結(jié)合界面的位置，F(xiàn)e元素質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于其在不銹鋼層的質(zhì)量分?jǐn)?shù)，在夾雜物處最小，并且小于Cr元素，F(xiàn)e應(yīng)該在結(jié)合界面處與Cr形成了化合物，然后Fe質(zhì)量分?jǐn)?shù)迅速增大，過(guò)渡到與碳鋼屑中Fe質(zhì)量分?jǐn)?shù)一致。Ni元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)從不銹鋼層到碳鋼屑層逐漸過(guò)渡到0。圖8中分別標(biāo)示出Cr和Ni元素的擴(kuò)散距離，可以看到Cr元素的擴(kuò)散距離約為6 μm，而Ni元素的擴(kuò)散距離僅有1.5 μm。

當(dāng)結(jié)合界面不存在黑色夾雜物時(shí)，即80%相對(duì)密度的復(fù)合板結(jié)合界面，掃描結(jié)果如圖9所示，可以看出結(jié)合界面處存在Cr、Ni、Fe等元素的擴(kuò)散，與存在黑色夾雜物不同的是，各元素從不銹鋼鋼層到碳鋼屑層均平穩(wěn)過(guò)渡，未發(fā)生突變，同理，Cr元素從不銹鋼側(cè)向碳鋼屑側(cè)的擴(kuò)散距離(約8 μm)要大于Ni元素的擴(kuò)散距離(約4 μm)。

對(duì)60%相對(duì)密度的復(fù)合板結(jié)合界面處夾雜物進(jìn)行能譜分析，位置是圖8中的紅十字標(biāo)識(shí)，分析結(jié)果見(jiàn)圖10，結(jié)果表明界面處化合物元素成分為C-Cr-Fe。由于熱軋時(shí)的高溫加熱提高了C和Cr的擴(kuò)散距離，故生成了C-Cr化合物，但該碳化物生成后，會(huì)阻止Cr元素從不銹鋼側(cè)向碳鋼屑一側(cè)的擴(kuò)散，所以有黑色夾雜物時(shí)Cr的擴(kuò)散距離(6 μm)要小于沒(méi)有夾雜物時(shí)Cr的擴(kuò)散距離(8 μm)，對(duì)Ni元素的擴(kuò)散也有一定的影響。這是一種脆性化合物，它會(huì)降低復(fù)合板界面的結(jié)合強(qiáng)度，這就解釋了碳鋼屑軋制前相對(duì)密度為50%的復(fù)合板剪切強(qiáng)度很低(低于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn))的原因。其他相對(duì)密度情況下的剪切強(qiáng)度提高的原因是，在加熱溫度和加熱時(shí)間相同的情況下，碳鋼屑相對(duì)密度越大，越容易在軋制時(shí)將脆性?shī)A雜物碾碎，促進(jìn)Cr和Ni元素的擴(kuò)散，從而產(chǎn)生冶金結(jié)合。

圖10 界面夾雜物的能譜分析

圖11為碳鋼屑層微觀組織的放大圖，可以明顯觀察到碳鋼屑層靠近結(jié)合界面處的組織均是黑色的鐵素體，不存在珠光體組織，形成了脫碳層。這是由于碳鋼屑的碳元素含量大于不銹鋼側(cè)，并且在碳鋼屑側(cè)的擴(kuò)散速率高，碳元素向不銹鋼一側(cè)擴(kuò)散，形成了上坡擴(kuò)散和界面碳元素的峰值。脫碳層厚度隨著碳鋼屑軋制前相對(duì)密度的增大而變大。

(a) 50%相對(duì)密度

3.2 拉伸斷口形貌分析

對(duì)拉伸過(guò)后試樣的斷口形貌進(jìn)行觀察，圖12分別為4種不同相對(duì)密度的斷口宏觀形貌特征。圖12c和圖12d為有結(jié)合界面的局部放大圖。

(a) 50%相對(duì)密度

從斷口尺寸上看，相同壓下量的復(fù)合板試樣，碳鋼屑相對(duì)密度越大，拉伸斷口的厚度就越小，這是因?yàn)槔煸嚇拥难由煨栽胶?，斷裂時(shí)縮頸就越嚴(yán)重。碳鋼屑相對(duì)密度為50%和60%的復(fù)合板試樣，不銹鋼層與碳鋼屑層斷裂的位置不一致，如圖12a和圖12b所示，下層不銹鋼斷裂的位置與中部碳鋼屑層不在同一平面，斷口照片無(wú)法拍到下層不銹鋼，并且在同一位置斷裂的兩層金屬(上層不銹鋼與碳鋼屑層)開(kāi)裂嚴(yán)重，有明顯的分離。從相對(duì)密度為70%與80%的結(jié)合界面局部放大圖可以看到，復(fù)合板在拉伸斷裂后，兩種金屬并沒(méi)有產(chǎn)生明顯的裂紋，并且相對(duì)密度越大，結(jié)合得越緊密。

觀察拉伸斷口的微觀特征, 發(fā)現(xiàn)4種試樣均為韌窩斷裂，圖13所示為拉伸試樣斷口的碳鋼屑層的韌窩特征?？梢钥闯觯鄬?duì)密度為50%的復(fù)合板試樣的韌窩數(shù)量較多、體積小、深度淺，隨著相對(duì)密度的增大，韌窩數(shù)量減少，深度加深，這與拉伸實(shí)驗(yàn)的結(jié)果一致，韌窩越大，材料的塑性就越好，延伸率就越大。值得注意的是，相對(duì)密度為50%的試樣的碳鋼屑層內(nèi)部產(chǎn)生了裂紋，如圖14所示，裂紋最寬達(dá)7 μm。這說(shuō)明該密度下，碳鋼屑材料本身就沒(méi)有形成冶金結(jié)合，這也是該密度下的復(fù)合板性能最差的根本原因。

(a) 50%相對(duì)密度

圖14 碳鋼屑層的裂紋

4 結(jié)論

(1)室溫下碳鋼屑相對(duì)密度隨著壓制力的增大而增大，相對(duì)密度達(dá)到70%后，所需壓制力急劇增大。

(2)真空熱軋制后的碳鋼屑層相對(duì)密度均在95%以上，近似于致密的Q235鋼板，在一定范圍內(nèi)，與軋制前相對(duì)密度的關(guān)系不大。

(3)除50%相對(duì)密度以外，其余相對(duì)密度的復(fù)合板的剪切強(qiáng)度都達(dá)到了國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的要求，并且相對(duì)密度越大，齒狀界面越被軋平，界面的夾雜物數(shù)量越少、體積越小，脫碳層越厚，越有利于兩種金屬的機(jī)械嚙合和冶金結(jié)合，剪切強(qiáng)度就越大。相對(duì)密度為70%的復(fù)合板抗拉強(qiáng)度最大，達(dá)589.97 MPa；延伸率隨著相對(duì)密度的增大而增大， 相對(duì)密度為80%的復(fù)合板延伸率達(dá)56.51%。