李曉晨

（山西工程科技職業(yè)大學，山西晉中 030619）

以“互聯(lián)網(wǎng)+”為代表的新興思想理念對傳統(tǒng)的制造模式造成巨大沖擊。為應對挑戰(zhàn)，發(fā)達國家首先提出“工業(yè)4.0”，力圖維持工業(yè)發(fā)展優(yōu)勢[1]；新興發(fā)展中國家以低成本優(yōu)勢搶占傳統(tǒng)制造市場。我國制造業(yè)由傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)模式逐漸向精益生產(chǎn)方式轉變，產(chǎn)業(yè)升級成為發(fā)展的必然趨勢。20世紀90年代初，沃麥克等[2]總結豐田公司的成功經(jīng)驗，創(chuàng)造性地提出“精益生產(chǎn)方式”概念。目前，精益生產(chǎn)方式不僅局限于制造業(yè)，也被應用于冷鏈物流、冶金以及服務等領域[3]。有效提高效率。文章選擇某企業(yè)35AF型號空調外機生產(chǎn)線為研究對象，結合價值流與基礎IE方法，提出改進方案并實際驗證，確保方案的科學有效性。

1 現(xiàn)狀分析

某企業(yè)35AF生產(chǎn)線工作單元現(xiàn)狀價值流圖涉及銷售、管理、生產(chǎn)制造、供應商等多方面物流與信息流。根據(jù)公司內(nèi)部信息管理系統(tǒng)數(shù)據(jù)及采用秒表法測取的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，得到35AF生產(chǎn)線相關數(shù)據(jù)信息。

各工位裝配時間如表1所示。

表1 各工位裝配時間

根據(jù)分析，35AF生產(chǎn)線的產(chǎn)線增值時間AT為1309.9s，非增值時間UT為330.83h，產(chǎn)線增值比為：

經(jīng)計算得，產(chǎn)線增值比為0.11%，浪費情況嚴重。

該廠采用推動式生產(chǎn)模式，后工序需要在前工序完成后進行，生產(chǎn)進度控制不合理導致制品導風板、底盤、面板、面框庫存超2d，成品超市內(nèi)產(chǎn)品積壓超過3.7d，造成不必要的庫存浪費。分析生產(chǎn)過程，35AF產(chǎn)品組安排兩條產(chǎn)線，造成生產(chǎn)資源浪費和UPPH較低等問題；車間內(nèi)部工序存在斷點，主要出現(xiàn)在電子AI、SMT、DIP工序存以及高沖、穿片、脹管工序，不利于生產(chǎn)連續(xù)流的實現(xiàn)；注塑機臺換型時間2h，電子AI、SMT換型時間超過10min，影響工序對接。

2 35AF生產(chǎn)線精益改善方案

2.1 拉動式物料需求改善

（1）訂單需求改善。

將生產(chǎn)模式變推動為拉動，將產(chǎn)品推動為核心變?yōu)橐杂唵卫瓌訛楹诵?。銷售科收到的訂單信息將直接輸入OMS系統(tǒng)，反饋至計劃科；計劃科接到訂單信息及銷售科30/60/90的訂單預測信息，通過AFS、APS系統(tǒng)制定（每日）采購計劃、主生產(chǎn)計劃及各車間作業(yè)計劃，將計劃反饋至供應商及制造車間。

（2）物料需求改善。

連續(xù)流具體改善明細如表2所示。

表2 連續(xù)流具體改善明細

對占用庫存較大的物料，建立FIFO通路，盡量按照生產(chǎn)節(jié)拍進行配送。生產(chǎn)線上不得長時間存放過多的物料及制品，以免占用過多生產(chǎn)空間，造成作業(yè)不便。

35AF內(nèi)機裝配線屬于U型生產(chǎn)線，單純建立拉動超市易使產(chǎn)線變?yōu)楣聧u式作業(yè)[4]。配送人員需要根據(jù)現(xiàn)場的生產(chǎn)情況，利用AGV小車進行物料配送，充分將線下超市與物流配送線上相結合。

2.2 精益生產(chǎn)現(xiàn)場改善

（1）精益布局改善。

35AF生產(chǎn)線各工位間的物料通道距離長且存在交叉，會降低作業(yè)效率，長距離的搬運可能導致不良品率增大?；诳傮w最優(yōu)化原則并結合實際情況，對產(chǎn)線布局進行改善。原廠地注塑車間空凈搬到9號廠房，可以節(jié)約740m2的場地資源；將注塑部裝及真空箱貼近總轉約15m，可以有效減少庫存，實現(xiàn)連續(xù)流；電子配送距離縮短465m，調整后物料緊貼線邊，有利于AGV小車運作，來料物流較大且交叉時，需要對小車的運作路線進行詳細規(guī)劃。

精益布局改進如圖1所示。

圖1 精益布局改進

（2）作業(yè)改善。

以方法研究為手段，以動作經(jīng)濟原則為指導思想，對某企業(yè)35AF生產(chǎn)線中瓶頸工序進行改善。針對35AF生產(chǎn)線上的個別工位作業(yè)時間不均衡現(xiàn)象，根據(jù)測算得出各工序理想人員狀態(tài)參數(shù)，對問題工序進行拆分合并。

生產(chǎn)線工序調整如表3所示。

表3 生產(chǎn)線工序調整

（3）“超長工序”換膜改善。

SMED是實現(xiàn)拉動式生產(chǎn)的重要工具之一，降低生產(chǎn)線作業(yè)時間，必須將工序中不同模具的快速切換的換型時間控制在合理的范圍內(nèi)。對換型崗位進行改善，減少物料庫存，降低批量生產(chǎn)中的出錯頻率，通過SMED方法提升生產(chǎn)線的柔性制造能力。

35AF生產(chǎn)線電子AI、SMT換型時間超過10min，影響工序的對接，現(xiàn)調整為5min；注塑機需進行不同產(chǎn)品型號的切換、換型時間總計2h，現(xiàn)調整為0.5h。

3 精益改善分析

以35AF產(chǎn)品組為研究對象，在局部優(yōu)化的基礎上，通過引入“看板管理”“連續(xù)流”“成品超市”“先進先出通路”等[5]概念與手段，對生產(chǎn)運行過程中的浪費點進行優(yōu)化。

（1）35AF產(chǎn)線效率有效提升，生產(chǎn)交付周期縮短，產(chǎn)能得到大幅提升。

運用ECRS原則將生產(chǎn)工序由21道減少為18道，工序浪費時間由172.1s降為72.6s，生產(chǎn)線平衡率由62.5%上升為75.6%。運用5S管理理論對物料布局進行優(yōu)化改善，使生產(chǎn)線更加有序，搬運距離由8700m降為715m，交貨周期由13.8d下降為4.9d，加工效率優(yōu)化幅度達到259.5%，搬運距離優(yōu)化幅度92%，解決了時間浪費、作員作業(yè)疲勞、效率低下、安全隱患等問題。

（2）經(jīng)濟效益提升約1911.28萬元。

35AF裝配線通過工位調整后由28人下降至24人，倉儲面積下降740m2，每月共節(jié)省費用約為2.08萬元；改善后產(chǎn)品月產(chǎn)量由3.8萬件增至5.5萬件，每件產(chǎn)品單價為2300元，改善后毛利潤增加1909.2萬元，為公司帶來顯著經(jīng)濟效益。

4 結語

以精益生產(chǎn)各項相關理論為主要依據(jù)，指出企業(yè)對精益生產(chǎn)線不斷改進的必要性。以某企業(yè)35AF型號空調外機生產(chǎn)線為例，在熟悉公司生產(chǎn)現(xiàn)狀的基礎上，對其進行精益改善研究，為企業(yè)進一步確保生產(chǎn)線高效運行奠定基礎。在生產(chǎn)過程中秉承持續(xù)改進的思想、不斷改進生產(chǎn)線、消除浪費，才能最終實現(xiàn)生產(chǎn)過程的精益化，在市場競爭中持續(xù)、穩(wěn)定、健康的發(fā)展。