黃歡斌,金華軍
(無錫職業(yè)技術(shù)學(xué)院 機(jī)械技術(shù)學(xué)院,江蘇 無錫 214121)
繼電器用鈑金支架結(jié)構(gòu)簡單,生產(chǎn)批量大;還兼作導(dǎo)體使用,需要高的導(dǎo)電率,一般采用純銅材料制作。支架與其它零件有裝配關(guān)系,所以精度要求較高。由于純銅材料價格貴,所以在試模及生產(chǎn)時,原材料的節(jié)省是各個廠家需要重點考慮的問題。DYNAFORM 軟件在板料成形數(shù)值模擬方面功能強(qiáng)大,準(zhǔn)確率較高,主要用于沖壓模具的設(shè)計和開發(fā),可幫助用戶減少模具開發(fā)的時間和試模周期,降低了生產(chǎn)高質(zhì)量沖壓件的成本[1,2]。
本文使用DYNAFORM 軟件模擬支架沖壓工序中重要的翻邊工序,得到的工藝參數(shù)值,不僅能供前期設(shè)計使用,也能為生產(chǎn)過程中驗證工藝方案的合理性提供參考。
圖1 為支架零件簡圖,要求翻邊孔邊緣不開裂,彎曲回彈小于1°,材料為T2。Y2 態(tài)的純銅沖壓性能良好,冷加工變形后,產(chǎn)生加工硬化現(xiàn)象,其強(qiáng)度指標(biāo)增加,塑性指標(biāo)降低,對電性能影響不大[3],符合繼電器結(jié)構(gòu)件的使用要求。由于生產(chǎn)批量大,采用生產(chǎn)效率高的級進(jìn)模;排樣方式采用錯位雙排,中間載體,料寬為30,步距為9,材料利用率約為56%;為了提高送料精度,采用側(cè)刃和導(dǎo)正銷定位,見圖2??梢钥闯龇吂ば蚝蛷澢ば蜉^難控制成形質(zhì)量,本文只討論翻邊工序。
圖1 支架簡圖
圓孔翻邊工序的難點是圓孔邊緣易開裂,影響翻邊工藝的因素很多,對于生產(chǎn)來說,材料往往是客戶要求,不容改變。本文主要從沖壓工藝考慮,模具間隙、壓邊力、預(yù)制孔直徑等對翻邊成形質(zhì)量的影響,采用正交實驗的方式,找出最優(yōu)化的工藝參數(shù)組合。
圖2 排樣圖
表1 翻邊工藝參數(shù)正交實驗及結(jié)果
表2 純銅材料力學(xué)性能參數(shù)
圖3 壓邊力對減薄率的影響
根據(jù)經(jīng)驗公式估算預(yù)制孔直徑、模具間隙及壓邊力,設(shè)計正交實驗表,見表1。為了提高模擬精度,工具和板料的網(wǎng)格最大尺寸0.2,最小尺寸0.1,弦高誤差0.05,工具合模速度采用較低的200mm/s。采用37#材料模型,表2 為T2 的材料參數(shù)。
制件減薄率見表1,預(yù)制孔直徑為?1.6(前三組)時的減薄率與其它尺寸相比最低;再比較模具單邊間隙可知,當(dāng)間隙為0.8 時,各組別的減薄率值都最小,而表中壓邊力則對減薄率的變化無明顯規(guī)律。可知,預(yù)制孔直徑采用?1.6,模具單邊間隙采用0.8 較為合適,在此基礎(chǔ)上分析壓邊力從2000N 變化到5500N(間隔500N)對翻邊工藝的影響。由圖3 分析結(jié)果可知,當(dāng)壓邊力為4500N時,減薄率最少。故最終確定翻邊工藝參數(shù)為預(yù)制孔直徑?1.6,模具單邊間隙 0.8,壓邊力在 4000~5000N 之間較為合適。
圖4 為預(yù)制孔直徑?1.6,模具單邊間隙0.8,壓邊力在4500N 時的FLD 圖,由于翻邊間隙偏大,所以材料受到的拉應(yīng)力不足夠,導(dǎo)致凸緣變形區(qū)有起皺趨勢。但材料整體處于安全區(qū)域,其它區(qū)域的材料對其有支撐、減輕作用,實際生產(chǎn)時未見此處起皺。
圖4 翻邊工序FLD 圖
圖5 翻邊力預(yù)測
圖6 翻邊模具
翻邊系數(shù)m=d0/D=1.6/3.48=0.46>極限翻邊系數(shù)mmin=0.22,可以一次翻邊成形。使用模擬結(jié)果的reforc 文件查看凸模在沖壓方向上的受力約為7000N,見圖5。根據(jù)物體間相互作用力原理,凸模對板料的作用力,即翻邊力約為7000N[4]。圖6 為翻邊模具裝配圖,采用圓弧形凸模,則材料變形時最大等效應(yīng)力和引起破裂的最大周向應(yīng)力都會減小,有利于材料變形[5-6]。
電器支架雖然形狀較為簡單,但由于純銅材料昂貴,所以在生產(chǎn)時為了節(jié)約成本,應(yīng)盡量減少試模次數(shù)。使用DYNAFORM 軟件模擬翻邊工藝,得到初步的工藝參數(shù),為后續(xù)的模具設(shè)計及試模提供有價值的參考。實際生產(chǎn)時確實采用了預(yù)制孔直徑1.6,模具間隙0.75(比模擬值0.8 略?。┑墓に噮?shù)。