冀永濤

某公司φ4.8m×72m回轉(zhuǎn)窯設(shè)計產(chǎn)量5 000t/d，采用三檔支撐，二檔和三檔輪帶下方均有液壓擋輪，液壓擋輪控制回轉(zhuǎn)窯上下軸向運動。回轉(zhuǎn)窯輪帶套裝在筒體上，輪帶下方安裝24塊墊鐵，墊鐵兩側(cè)周向焊接24個擋塊，擋塊防止輪帶運轉(zhuǎn)時墊鐵受軸向力而產(chǎn)生移動，輪帶與墊鐵的設(shè)計間隙為8mm。

1 故障情況

2019年7月，在生產(chǎn)運行中，一檔輪帶向上（窯尾方向）竄動，輪帶擋塊大量磨損，輪帶向上移位34mm（圖1），擋塊無掉落情況。為保證生產(chǎn)，公司決定采取特護措施堅持運行，緊急訂購輪帶擋塊等備件，計劃在停窯檢修時對輪帶進行復(fù)位，并更換磨損擋塊。

圖1 輪帶擋塊的磨損

2 故障原因分析

（1）墊板間隙偏大。墊板間隙偏大直接造成輪帶擺動，磨損輪帶擋塊。墊板間隙在熱態(tài)情況下是一個變量，受回轉(zhuǎn)窯筒體和輪帶之間的溫差影響，隨筒體溫度和輪帶溫度的變化而變化，檢測墊板實際間隙需在冷態(tài)下進行。停窯期間，在冷態(tài)情況下，利用墊板間隙自動測量儀（圖2）測量一檔墊板間隙，檢測出墊板間隙為S=25mm（圖3），超出了回轉(zhuǎn)窯一檔墊板間隙8mm的設(shè)計值。

圖2 墊板間隙測量儀

圖3 輪帶滑移量和間隙

采用墊板間隙自動測量儀測量時，將劃針用磁鐵吸附在輪帶邊回轉(zhuǎn)窯筒體上，畫紙用磁鐵吸附在輪帶側(cè)面。當(dāng)回轉(zhuǎn)窯運轉(zhuǎn)時，筒體與輪帶之間會產(chǎn)生相對位移，這個相對位移就是輪帶的滑移量。用測量儀將此滑移量直觀地反映到畫紙上，測出的數(shù)據(jù)ΔU即為滑移量，S即為墊板間隙。

（2）輪帶兩側(cè)筒體溫度不均?，F(xiàn)場用測溫槍對回轉(zhuǎn)窯一檔兩側(cè)的筒體進行多次測溫（見表1），測量結(jié)果表明，上端（窯尾方向）筒體溫度比下端（窯頭方向）筒體溫度偏小50℃～80℃，筒體溫度相對偏低，進而使筒體膨脹系數(shù)降低，造成輪帶有向上竄動移位的可能性。

表1 筒體溫度測量數(shù)據(jù)

3 輪帶復(fù)位調(diào)整

（1）輪帶復(fù)位處理前，在輪帶兩側(cè)搭設(shè)腳手架，以方便施工人員施工。

（2）在回轉(zhuǎn)窯上下各安裝4個100t液壓千斤頂支座（圖4），然后將支座轉(zhuǎn)到窯頂部，2個100t液壓千斤頂頂分別橫放在焊好的液壓千斤頂支座上；對輪帶施加向下端（窯頭方向）的軸向作用力，輪帶每次移位10mm，移位后與擋塊間的間隙加入10mm鋼板；將鋼板與擋塊點焊，防止輪帶向上（窯尾方向）竄動。

圖4 輪帶復(fù)位工裝

（3）在回轉(zhuǎn)窯頂部軸向頂推輪帶一次后，把回轉(zhuǎn)窯旋轉(zhuǎn)180°再次對輪帶施加作用力進行頂推，每次頂推均在回轉(zhuǎn)窯頂部進行。輪帶每次移位10mm，直至將其頂推到與下端（窯頭方向）擋塊貼緊，然后進行輪帶定位。

（4）輪帶復(fù)位后，從回轉(zhuǎn)窯頂部依次抽出輪帶下墊板進行更換。先在窯頂部抽出一塊舊墊板，在舊墊板位置更換新墊板，安裝到位后焊接輪帶擋塊，輪帶與擋塊間隙預(yù)留4mm，然后翻窯依次更換墊板。

4 輪帶復(fù)位后的運行管理

（1）每周定期對回轉(zhuǎn)窯輪帶滑移量及輪帶進行檢測?；剞D(zhuǎn)窯熱態(tài)運轉(zhuǎn)時，重點檢測輪帶滑移量，要求滑移量保持在8～25mm/r，若滑移量發(fā)生變化時要及時進行調(diào)整，要保證輪帶滑移量穩(wěn)定。

（2）加強回轉(zhuǎn)窯筒體溫度管理。筒體溫度特別是輪帶兩側(cè)溫差大時，要及時查找原因，進行處理?？筛鶕?jù)筒體輪帶兩側(cè)溫度變化，調(diào)整噴煤嘴管角度，并在該段筒體處增設(shè)吹風(fēng)機，以保證筒體溫度在正常范圍內(nèi)。

通過采取以上措施后，該公司回轉(zhuǎn)窯輪帶未再出現(xiàn)軸向竄動的現(xiàn)象。