彭 紅，呂 忠，姜 濤

(1.重慶建筑工程職業(yè)學(xué)院，重慶 400072；2.重慶市建筑科學(xué)研究院，重慶 400016;3.重慶恒意建設(shè)工程質(zhì)量檢測(cè)有限公司，重慶 400016)

脫硫建筑石膏是火力發(fā)電廠采取煙氣脫硫技術(shù)而得到的工業(yè)副產(chǎn)品，經(jīng)煅燒陳化后可作為膠凝材料使用，同時(shí)其具有輕質(zhì)隔音、防火保溫、體積穩(wěn)定等優(yōu)點(diǎn)，是目前國際上推崇發(fā)展的綠色膠凝材料之一[1～3]。但是，脫硫建筑石膏水化后的硬化體強(qiáng)度低、耐水性差兩大缺陷嚴(yán)重制約了其在建材行業(yè)中的資源化應(yīng)用。要解決該技術(shù)問題，就必須對(duì)脫硫建筑石膏進(jìn)行優(yōu)化改性，提高其水化后硬化體的強(qiáng)度和耐水性[4,5]，為此國內(nèi)外專家學(xué)者作了相應(yīng)的研究。耿飛等[6]在β型脫硫石膏中復(fù)摻水泥、粉煤灰、硅灰和外加劑等材料，制備得到的復(fù)合膠凝材料28 d抗壓強(qiáng)度為12.1 MPa，軟化系數(shù)為0.81；李華志等[7]研究了減水劑種類及摻量對(duì)建筑石膏水化硬化的影響，得到聚羧酸系Point-S的減水效率較高，在摻量為0.5%時(shí)，石膏的抗壓強(qiáng)度增幅達(dá)到了75%；Butakova等[8]研究發(fā)現(xiàn)在石膏中摻入一定量的水泥和硅粉后，能夠改善其耐水性能，軟化系數(shù)由0.33增加到了0.50；Camarini等[9]將礦渣硅酸鹽水泥與脫硫石膏復(fù)合，測(cè)得其抗壓強(qiáng)度和軟化系數(shù)分別為17.5 MPa，0.52?？梢?，將水泥與脫硫建筑石膏結(jié)合起來、同時(shí)適當(dāng)摻加減水劑是進(jìn)行優(yōu)化改性的有效思路。但目前的研究還有深化空間，尤其是在以下兩點(diǎn)：水泥與石膏的水化反應(yīng)速度具有顯著差異性，可能造成水泥未能充分水化；水泥與石膏對(duì)養(yǎng)護(hù)條件的需求不同。

為此，本文將深入分析原材料和制備工藝對(duì)脫硫建筑石膏-硅酸鹽水泥復(fù)合膠凝材料力學(xué)和耐水性能的影響。具體做法是在脫硫建筑石膏中分別摻入一定比例的水泥和減水劑來制備復(fù)合膠凝材料，為使水泥與脫硫建筑石膏的水化反應(yīng)速度盡量協(xié)調(diào)一致，將采用預(yù)水化法來加快水泥的水化速度，同時(shí)對(duì)復(fù)合膠凝材料制樣的合理養(yǎng)護(hù)方式進(jìn)行研究。

1 實(shí)驗(yàn)部分

1.1 原材料

(1)脫硫建筑石膏

本實(shí)驗(yàn)所用脫硫建筑石膏由重慶沐川石膏建材有限公司提供，呈淡黃色，加水拌合后具有膠凝特性，主要化學(xué)成分及主要物理性能指標(biāo)見表1，2。

表1 脫硫建筑石膏主要化學(xué)成分

表2 脫硫建筑石膏主要物理性能指標(biāo)

(2)減水劑

本實(shí)驗(yàn)選用上海臣啟化工科技有限公司生產(chǎn)的萘系減水劑和西卡(中國)有限公司生產(chǎn)的聚羧酸減水劑。其中萘系減水劑為粉劑，呈黃褐色，含固量(5%水溶液)≥92%，pH值7～9，硫酸鈉含量16%～19%；聚羧酸減水劑為粉劑，呈白色，無甲醛，pH值7±0.5，總的氯離子含量≤0.1%，氧化鈉≤5.0%，堆積密度為0.6 g/cm3。

(3)水泥

本實(shí)驗(yàn)所用水泥由重慶小南海水泥廠提供，分別為32.5礦渣硅酸鹽水泥(P·S)和42.5普通硅酸鹽水泥(P·O)，其主要物理性能指標(biāo)見表3。

表3 水泥主要物理性能指標(biāo)

1.2 實(shí)驗(yàn)方法

(1)石膏標(biāo)稠用水量及凝結(jié)時(shí)間測(cè)定方法[10]

按照GB/T 17669.4-1999《建筑石膏 凈漿物理性能的測(cè)定》的相關(guān)規(guī)定，測(cè)定脫硫建筑石膏的標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量和凝結(jié)時(shí)間。

(2)石膏制樣抗折、抗壓強(qiáng)度的測(cè)定方法[11]

每一實(shí)驗(yàn)配比制作一組40 mm×40 mm×160 mm的試件，常溫帶模養(yǎng)護(hù)1 h后脫模，之后按實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)方案進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，根據(jù)GB/T 17671-1999《水泥膠砂強(qiáng)度檢驗(yàn)方法(ISO法)》的相關(guān)規(guī)定，測(cè)定石膏制樣7 d的抗折、抗壓強(qiáng)度。

(3)石膏制樣軟化系數(shù)的測(cè)定方法[12]

參照J(rèn)C/T 698-2010《石膏砌塊》的相關(guān)規(guī)定，每一實(shí)驗(yàn)配比制作兩組試件，按實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)方案進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，7 d后將其中一組試件放入40±2 ℃的烘箱內(nèi)烘至恒重，另一組試件放入20±3 ℃的水中浸泡，24 h后取出，表面用濕毛巾抹干。然后分別測(cè)定試件飽水后的斷裂荷載及烘干至恒重的斷裂荷載，將兩者相除即得到該試件的軟化系數(shù)。

2 結(jié)果與討論

2.1 減水劑對(duì)純脫硫建筑石膏制樣力學(xué)性能的影響

減水劑對(duì)拌合物有分散作用，在保證拌合物流動(dòng)性不變的情況下，減少單位用水量，從而提高拌合物的強(qiáng)度。因此，實(shí)驗(yàn)研究通過采取在純脫硫建筑石膏(后文簡稱“純石膏”)中摻入減水劑的方式來提高其力學(xué)性能。

2.1.1 水膏比的確定

為確定摻入減水劑的純石膏拌合物的最佳水膏比，實(shí)驗(yàn)在標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量為0.6的基礎(chǔ)上研究了水膏比為0.5和0.55時(shí)純石膏制樣的力學(xué)性能，結(jié)果如圖1所示。

圖1 不同水膏比對(duì)純脫硫建筑石膏制樣力學(xué)性能的影響

從圖1可以看出，隨著水膏比的增大，純石膏制樣的抗折、抗壓強(qiáng)度都隨之略有下降。在實(shí)驗(yàn)過程中觀察到，當(dāng)水膏比為0.50時(shí)，石膏漿體黏稠現(xiàn)象嚴(yán)重，只能基本拌和均勻，同時(shí)凝結(jié)硬化非?？欤枰焖偃肽３尚?；當(dāng)水膏比增至0.55時(shí)，石膏漿體稠度較水膏比0.50時(shí)稍有改善，但仍存在成型困難的問題；當(dāng)水膏比進(jìn)一步增至0.60時(shí)，石膏漿體稠度適宜，實(shí)驗(yàn)室制樣成型時(shí)間也很充足。綜合考慮純石膏制樣的強(qiáng)度及石膏漿體實(shí)驗(yàn)室的可操作性，確定在水膏比為0.55的基礎(chǔ)上研究摻入減水劑對(duì)純石膏力學(xué)性能的影響。

2.1.2 萘系減水劑對(duì)純脫硫建筑石膏制樣力學(xué)性能的影響

圖2顯示了萘系減水劑對(duì)純石膏制樣7 d力學(xué)性能的影響。可以看出，當(dāng)萘系減水劑摻量為0.5%時(shí)，純石膏制樣的抗折和抗壓強(qiáng)度較基準(zhǔn)樣有明顯提高，分別增加了16.7%，21.2%，但是此配比下制備的純石膏漿體較稠，流動(dòng)性損失很快，需要快速入模成型，并且硬化成型的純石膏試件內(nèi)部出現(xiàn)較多的孔隙，這主要是因?yàn)闈{體流動(dòng)性太差，無法密實(shí)成型。當(dāng)萘系減水劑的摻量增至1.0%時(shí)，與基準(zhǔn)樣相比，純石膏漿體的流動(dòng)性得到了較好的改善，凝結(jié)硬化時(shí)間增加，能夠滿足實(shí)驗(yàn)室成型的要求，同時(shí)抗折、抗壓強(qiáng)度分別增加了10.0%，16.7%。隨著萘系減水劑摻量的進(jìn)一步增加，強(qiáng)度呈下降趨勢(shì)，當(dāng)摻量為1.5%時(shí)，純石膏制樣的力學(xué)性能與基準(zhǔn)樣幾乎相同。究其原因，萘系減水劑在改善漿體流動(dòng)性的同時(shí)，引入了較多的氣泡，漿體的泌水現(xiàn)象越發(fā)嚴(yán)重，導(dǎo)致純石膏制樣的孔隙率增大，從而降低其力學(xué)性能?？梢?，萘系減水劑摻量為1.0%時(shí)對(duì)純石膏制樣各項(xiàng)性能的綜合改善效果最好。

圖2 萘系減水劑對(duì)純脫硫建筑石膏力學(xué)性能的影響(以石膏質(zhì)量的百分?jǐn)?shù)計(jì))

2.1.3 聚羧酸減水劑對(duì)純脫硫建筑石膏制樣力學(xué)性能的影響

圖3顯示了聚羧酸減水劑對(duì)純石膏制樣7 d力學(xué)性能的影響。可以看出，隨著聚羧酸減水劑摻量的增加，純石膏制樣的強(qiáng)度出現(xiàn)先增加后降低的趨勢(shì)。當(dāng)摻量為0.3%時(shí)，純石膏制樣的抗折、抗壓強(qiáng)度較基準(zhǔn)樣依次增加了23.3%，43.9%，明顯優(yōu)于萘系減水劑的改善效果。但是在實(shí)驗(yàn)過程中發(fā)現(xiàn)，聚羧酸減水劑在改善石膏漿體流動(dòng)性的同時(shí)，會(huì)引入大量的氣泡，泌水現(xiàn)象比萘系減水劑更為嚴(yán)重，成型試件的表面會(huì)出現(xiàn)一層浮水，緩凝的效果也非常明顯，在約40 min左右表層浮水才逐漸消失?？梢?，聚羧酸減水劑在一定的摻量下，雖然對(duì)純石膏制樣的流動(dòng)性和力學(xué)性能有較好的改善，但同時(shí)帶來的負(fù)面效果也非常明顯，對(duì)于后期在石膏基材中添加輕質(zhì)保溫材料的分散問題有很多的不利，因此后續(xù)實(shí)驗(yàn)不再考慮使用聚羧酸減水劑。

圖3 聚羧酸減水劑對(duì)純脫硫建筑石膏力學(xué)性能的影響(以石膏質(zhì)量的百分?jǐn)?shù)計(jì))

基于以上分析可得，后續(xù)實(shí)驗(yàn)將選用萘系減水劑，摻量為膠凝材料質(zhì)量的1%。

2.2 水泥對(duì)復(fù)合膠凝材料制樣相關(guān)性能的影響

脫硫建筑石膏為鈣質(zhì)原料，其制品強(qiáng)度較低、耐水性能較差，可以采取在石膏中摻加硅質(zhì)原料來提高石膏制樣的力學(xué)性能和耐水性能?；谒嗍且环N典型的水硬性硅質(zhì)材料，在脫硫建筑石膏中摻入水泥，其水化產(chǎn)物通過填充石膏晶體搭接形成的孔隙，從而提高石膏制品的力學(xué)性能和耐水性能[13]。實(shí)驗(yàn)在水膠比為0.55、萘系減水劑摻量為1%的基礎(chǔ)上，選用32.5礦渣硅酸鹽水泥取代一部分脫硫建筑石膏來制備復(fù)合膠凝材料，圖4，5分別顯示了32.5礦渣硅酸鹽水泥取代不同比例的脫硫建筑石膏對(duì)復(fù)合膠凝材料力學(xué)性能和耐水性能的影響。

圖4 32.5礦渣硅酸鹽水泥對(duì)復(fù)合膠凝材料力學(xué)性能的影響(以石膏與水泥質(zhì)量和的百分?jǐn)?shù)計(jì))

圖5 32.5礦渣硅酸鹽水泥對(duì)復(fù)合膠凝材料耐水性能的影響(以石膏與水泥質(zhì)量和的百分?jǐn)?shù)計(jì))

從圖4，5可以看出，隨著32.5礦渣硅酸鹽水泥取代脫硫建筑石膏比例的增大，復(fù)合膠凝材料制樣的力學(xué)性能和耐水性能得到了明顯的改善，且在水泥取代量為15%時(shí)，綜合改善效果最佳，此時(shí)復(fù)合膠凝材料制樣的抗折、抗壓強(qiáng)度、軟化系數(shù)較純石膏制樣分別增加了15.2%，33.3%，28.0%。因此，確定32.5礦渣硅酸鹽水泥取代脫硫建筑石膏的最佳質(zhì)量比為15%。

雖然采用32.5礦渣硅酸鹽水泥取代一部分脫硫建筑石膏能改善制樣的耐水性能，但是此時(shí)軟化系數(shù)僅為0.64，依然不能滿足石膏制品的耐水要求。為進(jìn)一步提高復(fù)合膠凝材料制樣的力學(xué)性能和耐水性能，實(shí)驗(yàn)采用42.5普通硅酸鹽水泥來取代15%的脫硫建筑石膏，具體結(jié)果見圖6，7。

圖6 不同強(qiáng)度等級(jí)水泥對(duì)復(fù)合膠凝材料力學(xué)性能的影響

圖7 不同強(qiáng)度等級(jí)水泥對(duì)復(fù)合膠凝材料耐水性能的影響

從圖6，7可以看出，采用42.5普通硅酸鹽水泥取代15%脫硫建筑石膏制備得到的復(fù)合膠凝材料，其力學(xué)性能和耐水性能均優(yōu)于純石膏制樣和采用32.5礦渣硅酸鹽水泥制備得到的復(fù)合膠凝材料制樣。其中，抗折、抗壓強(qiáng)度、軟化系數(shù)較純石膏制樣分別提高了27.3%，87.5%，34.0%，較32.5礦渣硅酸鹽水泥與石膏復(fù)合膠凝材料制樣分別提高了10.5%，40.6%，4.7%?？梢?，在脫硫建筑石膏中摻入42.5普通硅酸鹽水泥對(duì)復(fù)合膠凝材料的力學(xué)性能和耐水性能有明顯的改善作用，因此后續(xù)實(shí)驗(yàn)確定選用42.5普通硅酸鹽水泥取代15%脫硫建筑石膏來制備復(fù)合膠凝材料，即脫硫建筑石膏與42.5普通硅酸鹽水泥的質(zhì)量比為1∶0.18。

2.3 預(yù)水化法對(duì)復(fù)合膠凝材料制樣相關(guān)性能的影響

脫硫建筑石膏與硅酸鹽水泥組成的復(fù)合膠凝材料，在水化過程中，因脫硫建筑石膏水化速度偏快，導(dǎo)致基體中的水分急速減少，而此時(shí)水泥并未得到充分水化，生成較少的水化產(chǎn)物，因此水泥對(duì)復(fù)合膠凝材料的力學(xué)性能和耐水性能貢獻(xiàn)很低。為使水泥能夠得到充分水化，實(shí)驗(yàn)研究采用預(yù)水化技術(shù)，即先讓水泥與水拌和，進(jìn)行預(yù)水化處理，再將脫硫建筑石膏加入預(yù)水化的水泥漿中。該方法可以保障水泥有較長的水化時(shí)間，生成較多的水化產(chǎn)物，有利于復(fù)合膠凝材料力學(xué)性能和耐水性能的提高[14]。

在前期研究的基礎(chǔ)上，確定參與預(yù)水化實(shí)驗(yàn)的設(shè)計(jì)配比為：水膠比0.55、萘系減水劑摻量1%、脫硫建筑石膏與42.5普通硅酸鹽水泥的質(zhì)量比為1∶0.18。為確保42.5普通硅酸鹽水泥在初凝前完成預(yù)水化，實(shí)驗(yàn)分別研究水泥預(yù)水化1，2，3 h對(duì)復(fù)合膠凝材料制樣力學(xué)性能和耐水性能的影響，具體結(jié)果見圖8，9。水泥預(yù)水化的實(shí)驗(yàn)室溫度為20±2 ℃、攪拌機(jī)轉(zhuǎn)速為2500轉(zhuǎn)/min。

圖8 水泥預(yù)水化對(duì)復(fù)合膠凝材料力學(xué)性能的影響

從圖8，9可以看出，隨著水泥預(yù)水化時(shí)間的增加，復(fù)合膠凝材料制樣的力學(xué)性能和耐水性能都有所提高，但提高的比例有略微降低的趨勢(shì)。當(dāng)預(yù)水化時(shí)間為3 h時(shí)，復(fù)合制樣的7 d抗折、抗壓強(qiáng)度、軟化系數(shù)分別達(dá)到了5.1 MPa，17.9 MPa，0.75，與基準(zhǔn)樣相比，依次增加了21.4%，32.6%，11.9%。究其原因，主要如下：一是預(yù)水化法的本質(zhì)是水化反應(yīng)，水泥中的礦物熟料與水反應(yīng)后，生成大量的水化產(chǎn)物，這些水化產(chǎn)物具有膠凝性質(zhì)，對(duì)提高制樣的力學(xué)性能和耐水性能十分有利；二是水泥在預(yù)水化時(shí)，此時(shí)石膏尚未摻入，因此預(yù)水化是在高水灰比的條件下進(jìn)行的，形成的顆?；咎幱谀z粒尺寸范圍，后期將石膏加入到此懸浮液中，這些膠粒能夠更好地析出，促進(jìn)水化的進(jìn)行；三是水泥漿體在長時(shí)間的攪拌下，分散得更均勻，水泥漿體與脫硫建筑石膏復(fù)合得到的膠凝材料制樣能夠形成更為穩(wěn)定的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，提高了密實(shí)度，從而有利于強(qiáng)度和軟化系數(shù)的增加；四是當(dāng)預(yù)水化時(shí)間為3 h時(shí)，發(fā)現(xiàn)水泥漿體的流動(dòng)性略有下降，后期加入脫硫建筑石膏，漿體非常黏稠，很難入模成型，這是因?yàn)檫x用的42.5普通硅酸鹽水泥的初凝時(shí)間為189 min，此時(shí)已接近初凝，同時(shí)預(yù)水化時(shí)間越長，水泥漿與空氣接觸的就越多，碳化現(xiàn)象就越明顯，這對(duì)制樣的抗折、抗壓強(qiáng)度是不利的。綜合考慮以上因素，預(yù)水化2 h制備得到的水泥漿流動(dòng)性好，利于后期脫硫建筑石膏的拌和，同時(shí)復(fù)合膠凝材料制樣與基準(zhǔn)樣相比，其7 d抗折、抗壓強(qiáng)度、軟化系數(shù)分別增加了19.0%，25.2%，10.5%。

2.4 養(yǎng)護(hù)方式對(duì)復(fù)合膠凝材料制樣相關(guān)性能的影響

石膏是一種氣硬性膠凝材料，只能在空氣中硬化，也只能在空氣中保持和發(fā)展強(qiáng)度；而水泥是一種水硬性膠凝材料，其強(qiáng)度的增長需要一定的溫度和濕度[15,16]。由此可見，兩種膠凝材料對(duì)養(yǎng)護(hù)條件的要求是截然相反的，為了找到一個(gè)有利于兩種材料強(qiáng)度發(fā)展的養(yǎng)護(hù)方式，實(shí)驗(yàn)在水膠比為0.55、萘系減水劑摻量為1%、脫硫建筑石膏與42.5普通硅酸鹽水泥的質(zhì)量比為1∶0.18、水泥預(yù)水化2 h的基礎(chǔ)上，分別研究自然養(yǎng)護(hù)、濕熱養(yǎng)護(hù)和間歇灑水養(yǎng)護(hù)三種方式對(duì)復(fù)合膠凝材料制樣7 d力學(xué)性能和耐水性能的影響，具體結(jié)果如圖10，11所示。

圖11 不同養(yǎng)護(hù)方式對(duì)復(fù)合膠凝材料耐水性能的影響

其中濕熱養(yǎng)護(hù)的溫度為50 ℃，濕度為95%以上，養(yǎng)護(hù)時(shí)間設(shè)計(jì)為兩種，分別是前6 h濕熱養(yǎng)護(hù)、后自然養(yǎng)護(hù)(后文簡稱“濕熱養(yǎng)護(hù)6 h”)；另一種是前12 h濕熱養(yǎng)護(hù)、后自然養(yǎng)護(hù)(后文簡稱“濕熱養(yǎng)護(hù)12 h”)。需要注意的是，濕熱養(yǎng)護(hù)完成后，試件務(wù)必在養(yǎng)護(hù)箱中冷卻至室溫后再取出。間歇灑水養(yǎng)護(hù)采取每隔48 h灑水一次，分別安排在第1，3，5 d，灑水至試件6個(gè)表面濕潤為宜。

從圖10，11可以看出，采取先濕熱養(yǎng)護(hù)6 h、后進(jìn)行自然養(yǎng)護(hù)的方式對(duì)復(fù)合膠凝材料制樣的力學(xué)性能和耐水性能的提高是最有利的，其7 d抗折、抗壓強(qiáng)度、軟化系數(shù)分別為5.6 MPa，18.8 MPa，0.81，與自然養(yǎng)護(hù)比較，分別提高了12.0%，11.2%，9.5%。這主要是因?yàn)闈駸狃B(yǎng)護(hù)為制樣提供了一個(gè)恒溫恒濕的環(huán)境，非常有利于水泥的水化，而且將養(yǎng)護(hù)溫度控制在50 ℃左右，這樣不會(huì)因?yàn)闇囟忍叨焕谒嗨?，也不?huì)因?yàn)闇囟忍投焕谑鄰?qiáng)度的發(fā)展和保持；對(duì)于濕熱養(yǎng)護(hù)6 h對(duì)制樣力學(xué)性能和耐水性能的改善優(yōu)于濕熱養(yǎng)護(hù)12 h，原因可能是在復(fù)合膠凝材料中，水泥的比例只有15 %，而石膏占據(jù)了絕大部分，制樣如果長期進(jìn)行濕熱養(yǎng)護(hù)并不利于石膏這種氣硬性膠凝材料強(qiáng)度的保持，因此對(duì)復(fù)合膠凝材料制樣進(jìn)行適度的濕熱養(yǎng)護(hù)，才能確保既可以在一定程度上有利于水泥的水化，又不至于削弱石膏基體本身的強(qiáng)度。

3 結(jié) 論

(1)適當(dāng)摻入萘系減水劑或聚羧酸減水劑對(duì)脫硫建筑石膏的強(qiáng)度都有一定的提高，其中萘系減水劑的最佳摻量為1%，聚羧酸減水劑的最佳摻量為0.3%。但兩者在改善強(qiáng)度的同時(shí)，會(huì)在石膏漿體中引入氣泡，加重石膏漿體的泌水現(xiàn)象，其中聚羧酸減水劑較萘系減水劑更為嚴(yán)重。

(2)采用水泥取代一部分脫硫建筑石膏制備復(fù)合膠凝材料，可以獲得較高的力學(xué)性能和耐水性能。其中，采用32.5礦渣硅酸鹽水泥取代15%脫硫建筑石膏制備得到的復(fù)合膠凝材料，制樣的抗折、抗壓強(qiáng)度、軟化系數(shù)較純脫硫建筑石膏制樣分別增加了15.2%，33.3%，28.0%；采用42.5普通硅酸鹽水泥取代15%脫硫建筑石膏制備得到的復(fù)合膠凝材料，制樣的抗折、抗壓強(qiáng)度、軟化系數(shù)較純脫硫建筑石膏制樣分別增加了27.3%，87.5%，34.0%，較32.5礦渣硅酸鹽水泥與石膏復(fù)合膠凝材料制樣分別增加了10.5%，40.6%，4.7%。

(3)采用預(yù)水化法可以促進(jìn)水泥的水化速度，提高其在復(fù)合膠凝材料中的貢獻(xiàn)。當(dāng)42.5普通硅酸鹽水泥預(yù)水化2 h時(shí)，制備得到的水泥漿流動(dòng)性好，利于后期脫硫建筑石膏的拌和，同時(shí)得到的復(fù)合膠凝材料制樣與無預(yù)水化處理的復(fù)合膠凝材料制樣相比，其7 d抗折、抗壓強(qiáng)度、軟化系數(shù)分別增加了19.0%，25.2%，10.5%。

(4)采取先濕熱養(yǎng)護(hù)6 h(溫度為50℃，濕度為95%以上)、后進(jìn)行自然養(yǎng)護(hù)的方式對(duì)復(fù)合膠凝材料制樣力學(xué)性能和耐水性能的提高是非常有利的，所得制樣7 d抗折、抗壓強(qiáng)度、軟化系數(shù)分別為5.6 MPa，18.8 MPa，0.81，與自然養(yǎng)護(hù)相比，分別提高了12.0%，11.2%，9.5%。

(5)綜合分析確定了脫硫建筑石膏-硅酸鹽水泥復(fù)合膠凝材料的最佳質(zhì)量配比：水膠比為0.55，脫硫建筑石膏與42.5普通硅酸鹽水泥的質(zhì)量比為1∶0.18，萘系減水劑與復(fù)合膠凝材料的最佳質(zhì)量比為1%。