趙 青 姚永澤 曹建軍

中國(guó)化學(xué)工程第六建設(shè)有限公司 湖北襄陽(yáng) 441100

隨著我國(guó)經(jīng)濟(jì)高速發(fā)展，對(duì)能源的需求日益加大，同時(shí)國(guó)家對(duì)環(huán)保要求越來(lái)越高，對(duì)油品的質(zhì)量要求也越來(lái)越嚴(yán)，需要有更清潔的能源來(lái)滿足市場(chǎng)需求。經(jīng)過(guò)多年的發(fā)展，我國(guó)的優(yōu)質(zhì)原油越來(lái)越少，而且目前國(guó)內(nèi)傳統(tǒng)重油加工技術(shù)路線大都采用固定床渣油加氫、渣油催化裂化或延遲焦化組合汽、柴油加氫處理等，其轉(zhuǎn)化率在70%以下，造成大量的浪費(fèi)與污染。提高產(chǎn)品質(zhì)量和油品的轉(zhuǎn)化率，是石化行業(yè)亟待突破的技術(shù)難題。

全國(guó)首套鶴壁華石15.8 萬(wàn)t/ a 懸浮床（MCT）焦油加氫示范項(xiàng)目的順利投產(chǎn)，并產(chǎn)出合格產(chǎn)品，標(biāo)志著由北京三聚環(huán)保新材料股份公司和北京華石聯(lián)合能源科技發(fā)展公司聯(lián)合研發(fā)的懸浮床加氫裝置工藝成功地攻克了油轉(zhuǎn)化率低及原料多樣化難題。應(yīng)用該技術(shù)處理渣油，生產(chǎn)清潔汽油、柴油，可以簡(jiǎn)化工藝流程，節(jié)省投資，提高收益率。且各種油品轉(zhuǎn)化率均達(dá)到96%～99%，輕油收率達(dá)92%～95%，遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于傳統(tǒng)技術(shù)的70%以下收率。而中國(guó)化學(xué)工程第六建設(shè)有限公司對(duì)懸浮床油品加氫裝置關(guān)鍵施工技術(shù)的研發(fā)應(yīng)用，克服了懸浮床主要核心設(shè)備冷壁反應(yīng)器及內(nèi)部結(jié)構(gòu)的安裝難題，克服了高溫、高壓不銹鋼管道的焊接及穩(wěn)定化熱處理施工困難，以及高壓系統(tǒng)氫氣氣密的施工困難，確保了施工質(zhì)量，縮短了施工工期，節(jié)約了成本，為承接類(lèi)似工程積累了經(jīng)驗(yàn)，為懸浮床油品加氫技術(shù)在我國(guó)的推廣應(yīng)用提供了技術(shù)保障。

1 冷壁反應(yīng)器內(nèi)襯筒的安裝

懸浮床加氫裝置核心設(shè)備冷壁反應(yīng)器（圖1、2）為氫氣、加氫油品、催化劑提供了反應(yīng)場(chǎng)所，其內(nèi)部反應(yīng)溫度為450～470℃，工作壓力為21.3M～22.4MPa。設(shè)備內(nèi)部澆筑隔熱耐磨襯里層和內(nèi)襯套筒，內(nèi)襯筒的安裝避免了高溫、高壓介質(zhì)進(jìn)入設(shè)備后對(duì)其隔熱耐磨襯里層的沖刷，有效延長(zhǎng)了隔熱耐磨襯里層及設(shè)備整體的使用壽命；同時(shí)還能防止隔熱耐磨襯里層因長(zhǎng)時(shí)間介質(zhì)沖刷，局部脫落后進(jìn)入工藝管道，影響正常工藝生產(chǎn)。

該冷壁反應(yīng)器內(nèi)襯筒采用中空式安裝（即內(nèi)襯筒與隔熱耐磨襯里間有20～30mm 的間隙），在高溫狀態(tài)下膨脹間隙的控制是保證施工質(zhì)量的關(guān)鍵。其材質(zhì)為S31608，設(shè)備內(nèi)部直徑為1180mm、人孔直徑為504mm、設(shè)備高度為18532mm，空間狹小，只能容納1人進(jìn)入設(shè)備施工。其成套安裝工藝流程如下：材料驗(yàn)收→內(nèi)襯筒支耳制作安裝→設(shè)備隔熱耐磨襯里施工→內(nèi)襯筒腰帶板安裝- 烘爐（溫度：600℃）→內(nèi)襯筒預(yù)拼裝（間隙測(cè)量）→對(duì)應(yīng)設(shè)備口開(kāi)孔→內(nèi)襯筒組裝、焊接→安裝位移測(cè)量裝置→驗(yàn)收、封閉人孔法蘭。

圖1 冷壁反應(yīng)器外形及內(nèi)部結(jié)構(gòu)圖

圖2 設(shè)備內(nèi)部構(gòu)造局部圖解

1.1 材料驗(yàn)收

內(nèi)襯筒材料到場(chǎng)后，與廠家、業(yè)主、監(jiān)理一同依據(jù)圖紙和清單清點(diǎn)數(shù)量，并采用光譜檢測(cè)每片內(nèi)襯筒的材質(zhì)。

1.2 內(nèi)襯筒支耳制作安裝

依據(jù)設(shè)備部件圖制作內(nèi)襯筒支耳，要嚴(yán)格依據(jù)圖紙尺寸制作，制作完成后將其表面打磨光滑，以便于該支耳在設(shè)備內(nèi)支座上自由滑動(dòng)。安裝時(shí)，為保證其與設(shè)備內(nèi)部配套支耳及澆筑料間的15mm 間隙尺寸，在其各接觸面覆蓋15mm 的紙殼，并粘貼牢固。在高達(dá)600℃的烘爐過(guò)程中，這些紙殼將變成紙灰，對(duì)生產(chǎn)工藝無(wú)影響。另外，兩支耳間應(yīng)用隔熱氈墊隔離，防止熱量傳遞損失。要求該支耳在澆筑料施工時(shí)一并完成。

1.3 設(shè)備隔熱耐磨襯里施工

設(shè)備的隔熱耐磨襯里施工由專(zhuān)業(yè)公司負(fù)責(zé)。腰帶板部分隔熱耐磨襯里厚度為134mm。內(nèi)襯澆注料施工完成后，要檢查其內(nèi)壁橢圓度與直線度，防止超差后影響內(nèi)襯筒體與內(nèi)壁的間隙。

1.4 腰帶板的安裝

設(shè)備隔熱耐磨襯里施工完畢后，待澆筑料固化達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度70%以上后開(kāi)始安裝內(nèi)襯筒連接板——腰帶板（圖3、4）。腰帶板共計(jì)7 層，要自下向上安裝：先預(yù)安裝，然后測(cè)量腰帶板與襯里層間隙與腰帶板直徑，間隙尺寸2～30mm；合格后，編號(hào)并組焊；然后逐層搭設(shè)腳手架（采用三角式搭設(shè)），逐層施工。

圖3 內(nèi)襯筒與腰帶板展開(kāi)示意圖

圖4 內(nèi)襯筒與腰帶板連接示意圖

1.5 襯里烘爐

腰帶板安裝完畢后，拆除腳手架，由專(zhuān)業(yè)公司對(duì)其施工的隔熱耐磨襯里層進(jìn)行烘爐，溫度控制在600℃。烘爐結(jié)束后,對(duì)放置爐內(nèi)的同條件試塊送實(shí)驗(yàn)室檢測(cè)，并與烘爐前的試塊數(shù)據(jù)對(duì)比, 要求隔熱耐磨襯里層在高溫烘爐后的強(qiáng)度也符合設(shè)計(jì)要求。

1.6 內(nèi)襯筒組裝

（1）烘爐完畢后，安裝設(shè)備內(nèi)襯筒。內(nèi)襯筒通過(guò)腰帶板連接，與耐磨襯里層的間隙應(yīng)保證在20～30mm，使其在高溫狀態(tài)下膨脹量符合工藝要求。

（2）在內(nèi)襯筒上下各開(kāi)一個(gè)Ф18mm 的孔加設(shè)螺栓頂絲，以達(dá)到其與隔熱耐磨襯里層的間隙量。待組對(duì)、焊接完畢后，拆除頂絲，并將上、下孔補(bǔ)焊，逐層安裝。

（3）內(nèi)襯筒材質(zhì)為S31608，焊接采用電弧焊接，焊條牌號(hào)為A202，型號(hào)為E316- 16。因內(nèi)部空間小，采用小電流焊接，焊接完成后打磨光滑。

（4）具體安裝工藝：首先安裝反應(yīng)器底部錐筒，因反應(yīng)器內(nèi)徑較小，需現(xiàn)場(chǎng)對(duì)錐底切割分片，分兩段進(jìn)行安裝；下部?jī)?nèi)錐筒安裝完畢后，在底部搭設(shè)三角架以便于內(nèi)襯筒的組裝、焊接。接著進(jìn)行內(nèi)襯筒安裝，先將內(nèi)襯筒分片放入設(shè)備內(nèi)部進(jìn)行組裝并點(diǎn)焊，當(dāng)內(nèi)襯筒體為不規(guī)則圓時(shí)，通過(guò)對(duì)兩片內(nèi)襯筒的尺寸進(jìn)行修磨調(diào)節(jié)，采用頂絲調(diào)整法保證內(nèi)襯筒與襯里間隙20～30mm 后，再進(jìn)行縱縫滿焊施工；焊接完成后，再次測(cè)量?jī)?nèi)襯筒與襯里間隙，保證其符合20～30mm 的要求；然后在該層搭設(shè)三角架。以此類(lèi)推逐層安裝。

（5）位移測(cè)量裝置：內(nèi)襯筒安裝完成后，為觀測(cè)其在熱態(tài)考核后的位移量是否符合要求，經(jīng)過(guò)咨詢各方面專(zhuān)家并經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理等研究通過(guò)，在每層內(nèi)襯筒（相鄰90°各一個(gè)）上開(kāi)一小孔，并在其上焊接比其略大的不銹鋼短管作為套管。短管內(nèi)插入直徑更小的不銹鋼管短管，插入管一端抵住設(shè)備襯里層，一端與套管另一端平齊，此表示0 位移量。在熱態(tài)考核時(shí)反應(yīng)器內(nèi)部溫度達(dá)400℃以上時(shí)，內(nèi)襯筒連同套管熱膨脹，插入管探出部分即為熱膨脹量，待溫度完全降下來(lái)，進(jìn)入其中測(cè)量記錄位移量（圖5）。

（6）人孔密封：內(nèi)襯筒安裝完畢后，經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理驗(yàn)收合格，即可拆除內(nèi)部三腳架，封閉人孔。

2 注氫管口的安裝

圖5 位移測(cè)量裝置結(jié)構(gòu)及動(dòng)態(tài)示意圖

冷壁反應(yīng)器注氫裝置（圖6）安裝，采用在探入管表面纏繞石墨盤(pán)根，纏繞直徑與設(shè)備口注氫管口內(nèi)徑一致或稍大，保證其能將設(shè)備注氫口間隙全部密封。探入管前后還要設(shè)置不銹鋼釘，用以將石墨盤(pán)根固定在探入管上，鋼釘長(zhǎng)度比石墨盤(pán)根直徑稍大即可。纏繞完畢后，在設(shè)備側(cè)法蘭面同樣纏繞石墨盤(pán)根，用紙膠帶固定，并且兩法蘭間還要加設(shè)隔熱氈墊，然后安裝。要確保其隔熱、密封效果，防止冷氫介質(zhì)在進(jìn)入管道后反串入注氫口間隙，造成注氫點(diǎn)管口局部區(qū)域因溫度差導(dǎo)致的晶間腐蝕現(xiàn)象出現(xiàn)。

圖6 冷壁反應(yīng)器注氫管口結(jié)構(gòu)圖

3 耐熱加氫管道的施工

本裝置高壓系統(tǒng)管道操作壓力為22.5MPa，操作溫度為470℃，管道材質(zhì)選用TP347 高壓厚壁管道。依據(jù)設(shè)計(jì)文件說(shuō)明，TP347 材質(zhì)管道設(shè)計(jì)溫度大于350℃，其焊縫需進(jìn)行焊后穩(wěn)定化熱處理，以防止焊縫晶界貧鉻現(xiàn)象的發(fā)生。TP347 材質(zhì)管道主要應(yīng)用于懸浮床加氫裝置的反應(yīng)區(qū)和爐區(qū)等工況較為復(fù)雜的區(qū)域，主要承載介質(zhì)為高壓氫氣、高溫加氫油品，其焊接及穩(wěn)定化熱處理質(zhì)量的控制是施工的關(guān)鍵。

為了保證施工質(zhì)量及施工進(jìn)度，對(duì)以下幾個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)進(jìn)行了研發(fā)控制:

3.1 坡口的處理

TP347 管道管壁較厚，若采用傳統(tǒng)人工打磨加工坡口，耗時(shí)較長(zhǎng)，不易保證其加工精度，而且打磨時(shí)如果溫度過(guò)高，坡口處易產(chǎn)生熱裂紋。為保證坡口的加工精度及質(zhì)量，在現(xiàn)場(chǎng)到貨材料上標(biāo)記下料尺寸，采用車(chē)床、削床、鉆床等機(jī)加工方式下料并加工坡口。

3.2 嚴(yán)控組對(duì)及焊接

為了防止高壓氫氣（20MPa）及高溫、高壓油品在管路中產(chǎn)生額外的沖刷及摩擦，不允許焊道有內(nèi)凸現(xiàn)象。為此，使用內(nèi)窺鏡檢查控制組對(duì)間隙及錯(cuò)邊量，保證其符合焊接工藝。在焊接過(guò)程中還使用了紅外測(cè)溫儀把控層間溫度，并對(duì)焊工進(jìn)行了嚴(yán)格交底。

3.3 焊接工藝評(píng)定

最后，對(duì)TP347 管道進(jìn)行了焊接工藝評(píng)定，最終確認(rèn)了該焊接工藝。

3.4 工藝要點(diǎn)

（1）為防止熱裂紋，要嚴(yán)格控制好層間溫度，氬弧焊打底待焊道冷卻后進(jìn)行電弧焊接。焊接采用多層多道焊，焊完一層后間歇幾分鐘，待焊道冷卻后進(jìn)行下一層焊接，層間溫度嚴(yán)格控制在100℃以下，確保鐵素體含量控制在4%～8%范圍內(nèi)。焊接過(guò)程中焊條采用微擺動(dòng)，焊接時(shí)采用直流反接，同時(shí)要避免焊接缺陷（氣孔、夾渣、未焊透等）的形成。

（2）為防止焊接缺陷的產(chǎn)生，每道焊縫從組對(duì)、打底、填充、蓋面及最后的外觀成型，均需專(zhuān)業(yè)人員確認(rèn)并簽字后才能進(jìn)行下道工序。

3.5 焊縫穩(wěn)定化熱處理工藝

采用電加熱帶對(duì)焊縫區(qū)進(jìn)行加熱，硅酸鋁保溫棉對(duì)其包扎保溫，具體按以下要求執(zhí)行：

（1）加熱寬度：以焊口中心為基準(zhǔn)，加熱范圍每側(cè)不小于3 倍管壁厚，且大于100mm。

（2）保溫寬度：以焊口中心為基準(zhǔn)，保溫范圍每側(cè)不小于5 倍管壁厚，且大于250mm；保溫采用厚度大于80mm 的硅酸鋁耐火纖維氈。

（3）控溫/ 測(cè)溫?zé)犭娕迹簩?duì)每組加熱器采用單獨(dú)控溫?zé)犭娕伎刂疲籇N100—DN200 焊口設(shè)置2 個(gè)測(cè)溫點(diǎn)，以保證加熱均勻，以及整個(gè)焊口之間的溫差在規(guī)定的范圍之內(nèi)。

（4）熱處理特殊要求：為減少氧化影響，減少氧化物的生成，整個(gè)熱處理過(guò)程中將管道兩端堵死，防止空氣流動(dòng)。

（5）在穩(wěn)定化熱處理后，先將焊縫進(jìn)行酸洗，然后通過(guò)PT 檢測(cè)焊縫是否出現(xiàn)裂紋。如果出現(xiàn)裂紋，要分析其出現(xiàn)原因，并及時(shí)修復(fù)，再重新進(jìn)行熱處理（重復(fù)熱處理次數(shù)不得超過(guò)2 次）。

3.6 工藝優(yōu)化

為防止穩(wěn)定化熱處理后出現(xiàn)再熱裂紋現(xiàn)象，對(duì)以上施工工藝進(jìn)行進(jìn)一步優(yōu)化：

（1）穩(wěn)定化熱處理前增加消應(yīng)力措施，在熱處理前將焊縫打磨平整，在打磨的過(guò)程中釋放部分殘余應(yīng)力。

（2）控制層間溫度，采用滑動(dòng)裝置以利于焊縫的自由收縮。

（3）穩(wěn)定化熱處理參數(shù)設(shè)置的過(guò)程中，考慮到熱處理過(guò)程中的溫差應(yīng)力、組織應(yīng)力及壁厚因素，將升溫速度放緩至50～200℃/ h，通過(guò)延后升溫使溫差減少在80℃以內(nèi)。

（4）升溫時(shí)的控溫溫度從0℃開(kāi)始；降溫時(shí)，根據(jù)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)中空冷時(shí)溫差大小，降溫到700℃后，再進(jìn)行快速空冷。在900～700℃范圍內(nèi)緩冷（圖7、8），以利于這個(gè)區(qū)間的降溫速度，并盡可能減小溫差應(yīng)力、組織應(yīng)力，以及消除殘余應(yīng)力。

若環(huán)境溫度較高（如夏季），應(yīng)采取相應(yīng)措施快速降溫，以保證其快速通過(guò)敏化區(qū)間，防止焊縫晶界貧鉻現(xiàn)象的產(chǎn)生，提高其抗晶間腐蝕能力：采用儀表空氣、壓縮空氣等風(fēng)冷降溫；采用液氮快速降溫。

（5）熱電偶用不銹鋼絲捆扎在待測(cè)溫處（捆扎牢固）。管道地面預(yù)制期間，管道內(nèi)焊縫兩側(cè)應(yīng)盡量靠近焊縫進(jìn)行保溫封堵；有條件時(shí)，每側(cè)離焊縫中心距離應(yīng)控制在300～500mm 之間。

TP347 材質(zhì)管道焊縫熱處理完成后，不需要檢測(cè)其硬度值。依據(jù)熱處理工藝及具體步驟完成后，在24h后進(jìn)行PT 檢測(cè)合格，則此焊口熱處理為合格。

4 系統(tǒng)高壓氫氣氣密

4.1 氣密介質(zhì)

圖7 TP347 穩(wěn)定化熱處理工藝評(píng)定參數(shù)

圖8 TP347 穩(wěn)定化熱處理工藝曲線

高壓系統(tǒng)的氣密介質(zhì)采用氫氣，因其具有易燃、易爆的特點(diǎn)，所以首先采用氮?dú)鉃榻橘|(zhì)進(jìn)行氣密。新氫壓縮機(jī)、循環(huán)氫壓縮機(jī)和原料氣壓縮機(jī)氣閥均更換為氮?dú)鈿忾y，氮?dú)鈿饷芎细窈?，再以氫氣為介質(zhì)進(jìn)行氣密。此時(shí)新氫壓縮機(jī)、循環(huán)氫壓縮機(jī)和原料氣壓縮機(jī)氣閥均更換為氫氣氣閥。

4.2 氣密步驟

裝置高壓系統(tǒng)首先用0.8MPa 的氮?dú)鈿饷? 從原料氣壓縮機(jī)C1303A/ B 出入口給氣, 系統(tǒng)充壓至0.8MPa 對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行氣密；氣密合格后，啟動(dòng)原料氣壓縮機(jī)（一開(kāi)一備）升壓至3.5MPa，進(jìn)行系統(tǒng)泄露檢查；直至無(wú)漏點(diǎn)后，啟動(dòng)新氫壓縮機(jī)開(kāi)始系統(tǒng)升壓，升壓至4.0MPa 時(shí)加熱爐點(diǎn)火升溫，保證系統(tǒng)溫度大于50℃，尤其保證懸浮床反應(yīng)器系統(tǒng)溫度；然后按照每升壓2.0MPa 為停檢點(diǎn)，合格后繼續(xù)進(jìn)行升壓。但系統(tǒng)升壓至19.0MPa 后，新氫壓縮機(jī)氮?dú)庳?fù)荷達(dá)到最大，無(wú)法繼續(xù)升壓?，F(xiàn)場(chǎng)經(jīng)過(guò)生產(chǎn)部、技術(shù)部協(xié)商決定，在此壓力下進(jìn)行升溫，要對(duì)其高壓系統(tǒng)的設(shè)備、設(shè)備內(nèi)構(gòu)件、管道支架和彈簧支架的變形量進(jìn)行熱態(tài)考核（考核溫度380℃）。在此升溫過(guò)程中，每個(gè)階段還需要進(jìn)行螺栓的熱態(tài)緊固工作。

高壓系統(tǒng)熱態(tài)考核合格，系統(tǒng)泄壓、反應(yīng)器裝填催化劑完成后，為控制新漏點(diǎn)與反復(fù)漏點(diǎn)的泄露量，系統(tǒng)仍首先使用氮?dú)鉃榻橘|(zhì)進(jìn)行4.0MPa 以下進(jìn)行氣密測(cè)試；合格后引入氫氣置換系統(tǒng)中的氮?dú)?，升壓過(guò)程與氮?dú)馍龎哼^(guò)程相同，達(dá)到20MPa 時(shí)新氫壓縮機(jī)達(dá)到最大氫氣負(fù)荷；開(kāi)始升溫至150℃時(shí)，壓力達(dá)到設(shè)計(jì)壓力值，經(jīng)過(guò)檢查及熱態(tài)緊固，證明無(wú)漏點(diǎn)后，系統(tǒng)泄壓至17MPa，系統(tǒng)引入原料油。逐步升溫期間需時(shí)時(shí)進(jìn)行熱態(tài)緊固，直至升至操作溫度380℃，無(wú)泄漏為合格。

4.3 注意事項(xiàng)

（1）高壓氣密（氫氣）的最終目的是檢測(cè)管道、設(shè)備、閥門(mén)的法蘭密封性能，及管道焊縫的強(qiáng)度及嚴(yán)密性。而本項(xiàng)目高壓系統(tǒng)多為法蘭連接，密封面為RJ，墊片采用八角金屬環(huán)墊，現(xiàn)場(chǎng)安裝時(shí)的過(guò)程控制最為重要，控制不好就會(huì)給后期的高壓氣密工作帶來(lái)困難，如漏點(diǎn)多、漏點(diǎn)無(wú)法消除、升壓升溫中不得不降壓處理等。

（2）本高壓系統(tǒng)管道氣密以氫氣為介質(zhì)，其具有易燃、易爆性，所以需將鐵制工具更換為銅制工具。但銅制敲擊扳手僅用于普通緊固，無(wú)法用于需較大預(yù)緊力的螺栓緊固，所以必須使用液壓扳手或液壓拉伸器進(jìn)行緊固。

4.4 氣密中的檢漏

氮?dú)夂蜌錃庠跉饷軠囟?00℃以下采用肥皂水檢查泄漏，氫氣氣密溫度100℃以上則采用復(fù)合氣體檢測(cè)儀檢測(cè)漏點(diǎn)，用牛皮紙包住法蘭口2h 內(nèi)檢測(cè)氫氣濃度低于30ppm 為合格（建設(shè)單位給出合格標(biāo)準(zhǔn)為不超過(guò)60ppm）。

4.5 氣密中泄漏后的處理

裝置高壓氫氣氣密時(shí)，泄漏點(diǎn)出現(xiàn)的原因有很多，部分可采用傳統(tǒng)施工方法解決，但仍會(huì)有一些頑固性漏點(diǎn)，尤其是在密度最低的氫氣條件下，緊固處理難度更大。對(duì)于此種情況，統(tǒng)計(jì)并記錄所有頑固性或處理較困難漏點(diǎn)，然后果斷采取降壓換墊處理。在更換新墊片時(shí)，采用柔性石墨帶將墊片密封面纏繞覆蓋，然后安裝、緊固。此種柔性石墨帶具有很好的耐高溫性（- 200～650℃）和彈性，且不易氧化，因此經(jīng)該方法處理過(guò)的漏點(diǎn)，密封性有很大的提高。

5 技術(shù)創(chuàng)新點(diǎn)

（1）注氫管口法蘭安裝采用石墨盤(pán)根及隔熱纖維氈進(jìn)行隔熱、密封的新型施工方法，解決了懸浮床核心設(shè)備冷壁反應(yīng)器注氫點(diǎn)管口局部區(qū)域因溫度差導(dǎo)致的晶間腐蝕現(xiàn)象，確保設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)及使用壽命。

（2）冷壁反應(yīng)器內(nèi)襯筒采用中空式安裝方法，在每片筒片上下各開(kāi)一個(gè)小孔加設(shè)頂絲，整圈組對(duì)完畢后焊接，然后拆除頂絲并將開(kāi)孔補(bǔ)焊。該方法保證了內(nèi)襯筒與襯里壁間的間隙不少于20～30mm，確保內(nèi)襯筒在高溫狀態(tài)下的徑向膨脹與收縮滿足工藝要求。

（3）TP347 焊后穩(wěn)定化熱處理設(shè)置恒溫900℃，降溫到700℃以下后，再進(jìn)行空冷，以避免貧鉻現(xiàn)象的產(chǎn)生，從而最大限度地防止再熱裂紋的產(chǎn)生，提高了施工質(zhì)量。

（4）高壓氫氣氣密時(shí)，采用復(fù)合氣體檢測(cè)儀檢測(cè)漏點(diǎn)，解決了在100℃以上傳統(tǒng)肥皂水無(wú)法檢測(cè)的問(wèn)題，以及在有多種危險(xiǎn)氣體條件下采用單一氣體無(wú)法檢測(cè)的問(wèn)題，極大地保證了施工安全。

（5）高壓氫氣氣密時(shí)，采用柔性石墨帶將金屬環(huán)墊片密封面纏繞覆蓋的技術(shù)，在高溫、高壓條件下，能更好地起到密封作用，大大降低氣密時(shí)的泄漏率，保證了氫氣氣密及后期投料的正常運(yùn)行。

（6）高壓氫氣氣密過(guò)程中，采用液壓扳手和液壓拉伸器進(jìn)行螺栓的緊固，保證了施工安全，降低人工勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了施工效率。

6 工程應(yīng)用

全國(guó)首套懸浮床加氫裝置鶴壁華石15.8 萬(wàn)t/ a焦油綜合利用示范項(xiàng)目（圖9）的一次開(kāi)車(chē)成功并平穩(wěn)運(yùn)行，是懸浮床加氫技術(shù)成功的標(biāo)志，對(duì)保障我國(guó)能源安全和提升企業(yè)市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力意義重大。中國(guó)化學(xué)工程第六建設(shè)有限公司在懸浮床安裝的重點(diǎn)工序?qū)崿F(xiàn)的技術(shù)突破，極大地縮短施工工期，降低施工成本，保證施工質(zhì)量。為在建黑龍江大慶龍油百萬(wàn)噸級(jí)懸浮床渣油加氫項(xiàng)目的施工提供了技術(shù)支持和寶貴施工經(jīng)驗(yàn)。該技術(shù)的研發(fā)獲中國(guó)化學(xué)工程集團(tuán)公司科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)，獲中國(guó)建筑業(yè)協(xié)會(huì)建設(shè)工程施工技術(shù)創(chuàng)新成果三等獎(jiǎng)，TP347 材質(zhì)管道焊后穩(wěn)定化熱處理方法獲國(guó)家發(fā)明專(zhuān)利。

圖9 鶴壁華石15.8 萬(wàn)t/ a 焦油綜合利用示范項(xiàng)目主裝置