陳輝

【摘 要】本次所研究的自動化軋輥磨槽系統(tǒng)主要是將線上的軋輥磨槽工作轉(zhuǎn)移至線下進(jìn)行操作，采用這種方式有助于降低該系統(tǒng)的線上誤機(jī)時間，同時可以減少線上的廢鋼問題以及相關(guān)的人員安全隱患。

【關(guān)鍵詞】軋輥;磨槽系統(tǒng);廢鋼

1.研究背景

當(dāng)前在現(xiàn)有技術(shù)當(dāng)中，在進(jìn)行螺紋鋼軋制時，日常最為常見的操作是短應(yīng)力軋輥換輥，同時在每次換輥之后都需要采用電焊的方式進(jìn)行磨槽，這是由于此類方式可以有效防止螺紋鋼后槽面部位的粗糙程度不足所導(dǎo)致的打滑廢鋼，尤其是對于粗中軋平輥而言，在每次換輥之后都必須保證線上電焊磨槽的時間為10～15min，根據(jù)相關(guān)統(tǒng)計(jì)采用這種常見磨槽方式平均每月都會有一次到兩次由于磨槽不到位的原因?qū)е伦罱K打滑廢鋼的情況。采用線上電焊拉磨槽的方式勢必會產(chǎn)生誤機(jī)的情況，同時由于粗中軋廢鋼也會使得人員勞動強(qiáng)度增大，這在一定程度上也會導(dǎo)致安全隱患。

在目前所采用的技術(shù)當(dāng)中，由于在線軋輥的裝配零件相對較多，因此在很大程度上會導(dǎo)致磨槽人員的站位有所限制，由此會產(chǎn)生較大安全隱患，由于該方式在線操作的方式相對較長，因此誤機(jī)的時間也會增加，這在一定程度上違背了降本增效的設(shè)計(jì)理念，該方式由于在線磨槽的效果較差，因此在該過程中勢必會存在粗中軋廢鋼的隱患。

2.新型軋輥磨槽系統(tǒng)設(shè)計(jì)方案

2.1新型軋輥磨槽系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

本次研究所設(shè)計(jì)的軋輥線下磨槽系統(tǒng)可以有效解決軋輥在線電焊磨槽的停機(jī)操作，同時對于操作過程中的安全隱患問題可以有效處理。

本次新型軋輥磨槽系統(tǒng)所采用的技術(shù)方案如下所示：

上圖中該系統(tǒng)各部位的名稱分別為：

1——系統(tǒng)支撐桿

2——支撐橫梁

3——減速電機(jī)

4——1500十字萬向接頭

5——固定套

6——容納空間

7——移動板

8——380環(huán)鏈?zhǔn)诫姾J

其中該新型磨槽系統(tǒng)當(dāng)中的支撐桿為兩個，支撐桿的設(shè)置方式為豎向設(shè)置，下部在底面上進(jìn)行固定，內(nèi)部橫梁采用水平設(shè)置的方式，兩端與支撐桿上部進(jìn)行連接，共同組成容納空間，其中容納有減速電機(jī)。減速電機(jī)輸出端與萬向接頭一端相連，萬向接頭可以在減速電機(jī)的帶動作用下完成轉(zhuǎn)動工作，而萬向接頭的另一端應(yīng)與固定套相連，固定套主要是在軋輥的其中一端完成套入工作，同時對軋輥進(jìn)行固定，采用這種方式有利于促使軋輥在萬向接頭的帶動下工作，最終完成對軋輥的開槽處理。

2.2新型軋輥磨槽系統(tǒng)工作方式

該系統(tǒng)在進(jìn)行使用時在軋輥的扁頭套一側(cè)套上頭套，通過正轉(zhuǎn)或反轉(zhuǎn)的方式轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)速電機(jī)，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)軋輥的轉(zhuǎn)動，最終完成線下磨槽工作，由于其包含有上下兩套軋輥，因此在進(jìn)行使用時為了調(diào)整減速電機(jī)的高度，需要對環(huán)鏈?zhǔn)诫姾J的高低進(jìn)行調(diào)節(jié)。

上圖2.1中的移動板可以采用水平向設(shè)置，在水平向移動板上可以完成減速電機(jī)的設(shè)置工作，通過在移動板下面放置支撐或者起吊移動板的方式可以使得移動板完成上下移動的工作，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)對減速電機(jī)高度的調(diào)節(jié)。

本次研究系統(tǒng)中的電葫蘆位于容納空間當(dāng)中，電葫蘆的頂部位置懸掛于支撐橫梁下部，其中減速電機(jī)應(yīng)位于容納空間當(dāng)中，同時位于電葫蘆下方，移動板與電葫蘆鋼絲繩之間采用固定連接方式，移動板高度的提升主要是通過電葫蘆的作用，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)減速電機(jī)的升降工作。

3.新型軋輥磨槽系統(tǒng)優(yōu)勢

在使用新型軋輥磨槽系統(tǒng)前，在換輥之后需要調(diào)整機(jī)箱旁的操作按鈕，通過正反兩種減速機(jī)轉(zhuǎn)動方式實(shí)現(xiàn)軋輥的轉(zhuǎn)動，同時在進(jìn)行軋輥轉(zhuǎn)動時應(yīng)有至少兩人采用焊絲或者包絲完成線上的磨槽，一般采用這種傳統(tǒng)方式進(jìn)行槽面的拉焊需要花費(fèi)5到10分鐘，大輥徑所需的時間相對更長，約為10到15分鐘，傳統(tǒng)方式會導(dǎo)致線上作業(yè)占用大量的停機(jī)時間，更為嚴(yán)重的會導(dǎo)致其具有較低的作業(yè)率。

在當(dāng)前技術(shù)當(dāng)中，由于所采用的新型軋輥線下磨槽系統(tǒng)可以取消生產(chǎn)線上的磨槽工作，進(jìn)一步提高換輥的速度，因此可以極大減小誤機(jī)時間，平均每天減少20min左右。每年可以節(jié)約的誤機(jī)器時間約在120h，該技術(shù)為了有效降低粗中軋廢鋼的隱患，可以通過適當(dāng)提高槽面粗糙度的方式得以實(shí)現(xiàn)，為了盡量避免在操作過程中發(fā)生安全隱患，可以將在線操作轉(zhuǎn)移到線下進(jìn)行。為了減少占用過多的停機(jī)時間，進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率的提升，因此可以提高換輥速度，而為了盡可能的避免出現(xiàn)廢鋼隱患，應(yīng)該確保線下具有較高的磨槽時間，同時保證槽面具有較高的粗糙度。

本次研究的重點(diǎn)在于線上磨槽工作整體轉(zhuǎn)移至線下，同時根據(jù)對軋輥高低的調(diào)整實(shí)現(xiàn)對減速電機(jī)高度的調(diào)整，在安裝完成后軋輥會在減速電機(jī)的帶動下完成整體轉(zhuǎn)動，最終實(shí)現(xiàn)線下磨槽工作。

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