鄧 魁，裴廣斌，王 茜

（洛陽中超新材料股份有限公司，河南洛陽471800）

超細氫氧化鋁是一種用途廣泛的工業(yè)化學品，由于其具有阻燃、消煙、無毒等特點，被應用于電力、電子、建材、交通等領域［1-3］，全球消費量在30萬t/a以上。它的生產工藝主要有兩大類，一種是通過使用立式磨、雷蒙磨等磨機將普通氫氧化鋁研磨至2～6μm，直接或改性后作為超細氫氧化鋁使用［4］。此類工藝相對簡單，但產品性能較差，僅適用于低端領域。另一種是采用種分工藝，即通過添加活性晶種，依靠過飽和度的驅動，從鋁酸鈉溶液中結晶析出超細氫氧化鋁，是目前的主要生產工藝。其活性晶種的制備可以采用化學法，如碳分法、硫酸鋁中和法、小蘇打中和法、磷酸中和法、硝酸鋁中和法、有機醇鹽法等［2，5-12］，該類工藝生產出的產品粒度分布均勻，性能優(yōu)良，但隨著分解母液的不斷循環(huán)利用，晶種制備過程中帶入的各種離子，如CO32-、PO43-、SO42-、NO3-、NH4+等，會在工藝流程中逐漸累積，使分解液質量下降，導致產品質量惡化、產量下降，因而需對分解液定期處理［13-14］，運行成本隨之提高。也有采用將氫氧化鋁濕磨粉碎后作為晶種添加至鋁酸鈉溶液中種分制備超細氫氧化鋁的種分工藝［2，15］，但使用的晶種量較大，其晶種比率一般在5%以上，生產效率低，產品粒度分布不均勻。美國雅寶公司的專利中也提到了一種使用濕磨氫氧化鋁晶種的種分方法，所用的晶種比率在0.9%左右，但用于制備晶種氫氧化鋁的溫度條件為20℃左右［16］，在溫度較高的季節(jié)，不易實施。

本文提出了一種超細氫氧化鋁種分工藝，研究和討論了對產品粒度影響較大的重要工藝條件，并采用X射線衍射（XRD）、掃描電鏡（SEM）對產品超細氫氧化鋁進行了表征。本工藝相比化學法晶種工藝，沒有雜質離子不斷累積的問題；相比同類型的濕磨晶種法，晶種比率低于0.3%，遠低于同類技術3%～12%的晶種比率，生產成本更低；而相比美國雅寶公司專利中所提到的分解技術，晶種量也大幅減少，且晶種制備溫度由20℃提高至40℃，生產過程中所需的冷量更少。

1 實驗原料及設備

鋁酸鈉溶液（αk為1.51，Nk為150 g/L）、洗水（αk為4.11，Nk為60 g/L）、去離子水，均取自洛陽中超新材料股份有限公司車間。其中，αk=鋁酸鈉溶液中Na2O物質的量/鋁酸鈉溶液中Al2O3物質的量；Nk=鋁酸鈉溶液中Na2O的質量濃度，g/L。

恒溫水浴鍋；X射線衍射儀，型號為TD-3500；掃描電鏡儀，型號為TM3030；激光粒度分析儀，型號為APA2000。

2 實驗工藝

2.1 晶種氫氧化鋁的制備

首次制備時，取用普通氫氧化鋁、去離子水按照氫氧化鋁固體含量為100～150 g/L混合加入球磨機或砂磨機等粉碎裝置中，粉碎至D50達到1.0μm左右，得到晶種漿液1，隨后將此晶種漿液1按1～3 g/L的比例加入至39～42℃、αk為1.40左右、較高Nk條件下的鋁酸鈉分解液中，種分至固體含量達到70 g/L以上，過濾、洗滌，得到晶種氫氧化鋁濾餅。之后用濾餅重復前述步驟制取晶種氫氧化鋁濾餅。

2.2 活性晶種漿液的分散

將2.1中重復一遍以上的晶種氫氧化鋁濾餅濕磨成晶種漿液1，按照最終種分約0.3%晶種比率加入至35～42℃下適量的鋁酸鈉溶液中攪拌50～70 min，完成晶種漿液1的分散，得到活性晶種漿液2。

2.3 種分分解

將活性晶種漿液2按照其與鋁酸鈉分解液的體積比為1∶10，加入至58～70℃、αk為1.4～1.65、較低Nk值的鋁酸鈉分解液中種分，至氫氧化鋁固體含量在90 g/L以上，過濾，濾餅洗滌、烘干、分散后，即得到D50粒徑約為2μm左右的氫氧化鋁微粉。

3 工藝條件的選擇

3.1 晶種氫氧化鋁的制備條件

晶種氫氧化鋁的制備是本工藝的關鍵技術，最佳溫度范圍為39～42℃，晶種分解液的Nk值依據(jù)產品分解液而定，一般高出產品分解液Nk值40 g/L以上。

晶種氫氧化鋁分解液與產品分解液Nk差值的大小對最終產品的粒度有重要的影響。圖1為本工藝其他條件不變時，晶種氫氧化鋁分解液與產品分解液Nk差值與產品粒度的關系。從圖1可知，同樣條件下，隨著晶種氫氧化鋁分解液與產品分解液Nk差值的增加，產品粒度隨之減小。

圖1 晶種分解液與產品分解液Nk差值與產品粒度的關系

3.2 活性晶種漿液的分散條件

在本工藝中，如果不經過晶種分散過程，直接將步驟1所得的晶種漿液1加入58～70℃的分解液中，如要保證產品D50粒度在2.0μm左右不變，則需要的晶種比率需提高至0.9%左右。而通過適當條件的分散，則可將總晶種比率降低至0.3%以下。

3.2.1 溫度

晶種的分散溫度在39～42℃為宜。晶種分散用鋁酸鈉溶液的溫度與產品粒度關系如圖2所示，在其他條件不變的情況下，溫度在43℃時，產品氫氧化鋁的D50粒度已經開始有明顯增大的趨勢，在45℃時，產品氫氧化鋁的D50粒度已增加到3μm以上。

圖2 晶種分散用鋁酸鈉溶液溫度與產品粒度的關系

3.2.2 分散用鋁酸鈉溶液的αk

分散介質一般使用鋁酸鈉溶液，根據(jù)實際情況，鋁酸鈉溶液的成分有多種選擇，一是使用過飽和偏鋁酸鈉溶液。在這種條件下，晶種加入后，在分散的同時也會分解出大量的次生晶核，因而可以通過加入晶種量的多少來控制最終產品的粒度，并增加氫氧化鋁產品的產量，有利于保證產量和控制粒度。

此外，還可使用生產循環(huán)過程中產生的洗水，或者洗水與過飽和偏鋁酸鈉溶液的混合物。在此情況下，鋁酸鈉溶液具有αk較高、Nk較低的特點，降低溫度后不會自發(fā)水解，不會在管道和容器中產生結疤現(xiàn)象。

出于生產成本與運行維護考慮，使用αk較高、Nk較低的洗水作為分散介質更好；如需要更高的產量或對粒度要求更細，則可以使用過飽和鋁酸鈉溶液。

圖3 為分散用鋁酸鈉溶液Nk值保持在50 g/L不變的條件下，其αk值與產品粒度的關系。由圖3可以看出，在αk值小于一定值時（本文條件此值為2.3），產品粒度隨αk值的升高而快速增加，超過此值后，產品粒度變化趨緩。

圖3 分散用鋁酸鈉溶液αk與產品粒度的關系

3.2.3 分散時間

分散時間主要由擴散速度所決定。在本工藝條件下，分散時間在50～70 min時最佳。圖4為晶種分散時間與最終產品Al（OH）3D50粒度的關系。從圖4可以看出，隨著分散時間的增加，最終產品的粒度隨之降低，當超過50 min后，粒度不再發(fā)生明顯的變化。這說明50 min后，活性晶種已基本完成分散。

圖4 晶種分散時間與產品Al（OH）3 D50粒度的關系

通過上述實驗，可以發(fā)現(xiàn)，使用晶種法從鋁酸鈉溶液中種分析出超細氫氧化鋁時，在保證產品粒度穩(wěn)定時，晶種制備時的Nk條件、活性晶種在種分液中的均勻分散對種分工藝有關鍵的影響。

在保證工藝條件合理的狀況下，用于制備晶種的鋁酸鈉溶液相比用于種分的鋁酸鈉溶液，在其有更高的Nk值時，所得晶種的活性更高，所需的晶種數(shù)量更少。但由于種分過程是一個非常復雜的過程，所以此結論的原因還需要通過理論化學的研究以及進一步的實驗來驗證。

確?；钚跃ХN在種分液中的均勻分散也能夠減少晶種的使用量。其原因是活性晶種在加入至種分液中后，由于種分液通常有較高的溫度（55～70℃），此時活性晶種的擴散和相互間的碰撞、團聚以至于失活是競爭性關系。所以先在溫度較低的鋁酸鈉溶液中完成分散后，再加入鋁酸鈉溶液中種分，可保持晶種的平均活性，有效地降低晶種的使用量。同時晶種的均勻分散還可進一步降低因晶種間的團聚問題所造成的晶種活性不一、產品粒度分布不均的問題。

4 產品表征

4.1 X射線衍射分析（XRD）表征

圖5 是產品的XRD表征譜圖。如圖5所示，在2θ為18.2、20.2、26.8°處顯示了α-氫氧化鋁（Gibbsite）的特征峰，表明產品晶型為α-氫氧化鋁。

圖5 產品氫氧化鋁的XRD譜圖

4.2 掃描電鏡（SEM）表征

產品氫氧化鋁的晶體形貌主要為偽六角或四角塊狀以及部分碎晶。晶種不經過分散與經過分散后種分得到氫氧化鋁的掃描電鏡圖（SEM）分別如圖6、圖7所示。

圖6 晶種不經過分散，直接種分得到的氫氧化鋁

圖7 晶種經過分散后，種分得到的氫氧化鋁

通過圖6、7對比，可以發(fā)現(xiàn)濕磨后的晶種經過分散后加入分解液中種分，所得超細氫氧化鋁產品的碎晶較少，分散性更好。

從X射線衍射分析（XRD）、掃描電鏡（SEM）的表征來看，本文所述工藝得到的超細氫氧化鋁產品為α-氫氧化鋁（Gibbsite），晶型主要為偽六角或四角塊狀結構。但工藝所得產品所含的碎晶及產品的分散性仍是需要進一步改進的方向。

5 結論

1）提出了一種超細氫氧化鋁的種分工藝，在較高Nk的鋁酸鈉溶液中制備晶種氫氧化鋁，濕磨后加入39～42℃的鋁酸鈉溶液中分散50～70 min，隨后加入58～70℃的鋁酸鈉溶液中種分，產品主要形貌為偽六角或四角塊狀。2）所述氫氧化鋁的種分工藝晶種添加量在0.3%左右或以下，遠低于同類工藝的3%～12%，生產成本低。3）所述氫氧化鋁的種分工藝無雜質離子加入，有效地解決了循環(huán)母液中的雜質累積問題。