張 鵬 張 瑾* 徐樹杰 劉雪峰
(中國汽車技術(shù)研究中心有限公司,天津300300)
當(dāng)前汽車輕量化發(fā)展的大趨勢下,高強(qiáng)鋼和鋁合金成為使用比重較高的兩種材料,按照工藝的不同,高強(qiáng)鋼包括雙相鋼(DP 鋼)、復(fù)相鋼(CP 鋼)、鐵素體- 貝氏體鋼(FB 鋼)、馬氏體剛(MS 鋼)、相變誘導(dǎo)塑性鋼(TRIP 鋼)、熱成型鋼(PH 鋼)和孿生誘發(fā)塑性鋼(TWIP 鋼)等種類[1],而車用鋁合金主要分為鑄造和變形鋁合金兩部分。
其中,第一代和第二代先進(jìn)高強(qiáng)鋼可以滿足部分汽車部件的性能要求。例如,雙相鋼和TRIP 鋼具有很好的吸能性能,可用于生產(chǎn)汽車的碰撞區(qū)部件,起到一個(gè)吸能緩沖的作用[2];強(qiáng)度極高的馬氏體剛和硼鋼則被用于生產(chǎn)艙體部件,以保證安全性能[3]。能夠?qū)崿F(xiàn)汽車輕量化的成型工藝包括主要有高強(qiáng)度鋼的熱沖壓成型、液壓成型、輥壓成型、激光拼焊成型等,鋁、鎂合金等的半固態(tài)成型、高真空壓鑄、等溫?cái)D壓和等溫鍛造等,非金屬復(fù)合材料的在線模塑成型、在線注射成型、在線模壓成型等[4]。
所謂熱成型,全稱為熱沖壓成型,是近年來出現(xiàn)的一項(xiàng)專門用于汽車高強(qiáng)度鋼板沖壓成型件的新技術(shù),也是實(shí)現(xiàn)汽車輕量化生產(chǎn)的關(guān)鍵技術(shù)工藝之一。熱沖壓成型起步于高強(qiáng)度鋼板。熱成型技術(shù)是利用熱處理和高溫成型方式實(shí)現(xiàn)最終零部件強(qiáng)度提升,主要分為直接成型和間接成型兩種工藝制造技術(shù);具有成型精度高、成型性好等突出優(yōu)點(diǎn),適用于汽車中對(duì)于安全性要求較高的零部件,如防撞梁、A、B、C 柱加強(qiáng)板等[5]。
高強(qiáng)度鋼代替低碳鋼等低強(qiáng)度鋼材雖然有助于汽車重量的減輕,但也給汽車制造帶來新的困難。隨著屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度的提高,高強(qiáng)度鋼的沖壓成型性能在不斷下降,各種成型缺陷凸顯,不僅需要非常大的成型力,而且回彈特別嚴(yán)重,很難保證制件的尺寸精度[7]。在這種情況下,既要獲得制件的超高強(qiáng)度,又要改善高強(qiáng)度鋼的成型性,熱沖壓成型技術(shù)就應(yīng)運(yùn)而生。即鋼板的強(qiáng)度越高,成型難度越大,當(dāng)強(qiáng)度超過1000MPa 以上時(shí),對(duì)于一些幾何形狀比較復(fù)雜的零件,使用常見的冷沖壓工藝幾乎無法成型[8]。而采用熱沖壓成型技術(shù)制得的沖壓件強(qiáng)度可高達(dá)1500Mpa,且在高溫下成型幾乎沒有回彈,具有成型精度高、成型性好等突出優(yōu)點(diǎn),這使得熱成型技術(shù)逐漸成為汽車制造領(lǐng)域內(nèi)的熱門技術(shù),廣泛用于車門防撞梁、前后保險(xiǎn)杠等安全件以及A 柱、B 柱、C 柱、中通道等車體結(jié)構(gòu)件的生產(chǎn)。
表1 熱沖壓成型技術(shù)的優(yōu)勢與劣勢[6]
總結(jié)來看,熱成型技術(shù)的優(yōu)勢在于[9]:得到超高強(qiáng)度的車身零件,減輕車身重量,提高車身安全性、舒適性,改善沖壓成型性、控制回彈、提高零件尺寸精度,高溫時(shí)材料屈服強(qiáng)度降低、對(duì)沖壓所需壓機(jī)噸位的要求也相應(yīng)降低,提高焊接性、表面硬度、抗凹性和耐腐蝕性等等。而不足之處為:設(shè)備投資大,模具設(shè)計(jì)和加工復(fù)雜,制造、保養(yǎng)成本高,零件單件成本相對(duì)較高,零件連接技術(shù)提出了新的挑戰(zhàn)等等[10-12]。
熱成型技術(shù)是在傳統(tǒng)沖壓工藝的基礎(chǔ)上結(jié)合熱鍛技術(shù)特點(diǎn),對(duì)材料進(jìn)行加熱處理后再進(jìn)行產(chǎn)品成型制造。由于首先將板料加熱至完全奧氏體化溫度,再在磨具內(nèi)成型淬火,故沖壓熱處理可一次性完成。
鋁合金可替代大部分零部件,汽車用鋼鐵比重較大,其中大部分鋼鐵材料零部件可以用鋁合金代替,包括發(fā)動(dòng)機(jī)、輪轂、熱交換器、車身、轉(zhuǎn)向軸、變速器支架、儀表板結(jié)構(gòu)、懸架副車架等。鋁合金目前在變速箱、輪轂、熱交換器等領(lǐng)域滲透率較高,未來隨著車身用鋁技術(shù)的提升,汽車發(fā)動(dòng)機(jī)、車身等用鋁量有望逐步提升[13-17]。
圖1 鋁材替代鑄鐵件的質(zhì)量對(duì)比[18-21]
圖2 鋁材替代鋼制件的質(zhì)量對(duì)比[18-21]
鋁合金是僅次于鋼材的汽車用金屬材料,汽車用鋁可分為兩大部分:鋁合金和鋁基復(fù)合材料;而車用鋁合金又分為鑄造和變形鋁合金兩部分。其中,鑄造鋁合金是由液態(tài)金屬轉(zhuǎn)變?yōu)楣虘B(tài),即為液態(tài)成型;變形鋁合金則是由固態(tài)粉末變固態(tài)金屬,即為固態(tài)成型[22]。
圖3 液壓成型
圖4 固態(tài)成型
目前,鋁合金在汽車中應(yīng)用的形式有鑄造鋁合金、鍛造鋁合金、擠壓鋁合金、鋁合金板材4 種。鑄造鋁合金中又分為砂型鑄造、消失模鑄造、半固態(tài)鑄造、擠壓鑄造以及永久模鑄造等形式[23]。鑄造鋁合金常用材料牌號(hào)為A356,其鑄態(tài)金相結(jié)構(gòu)中的樹枝狀結(jié)晶組織,影響了鑄件的強(qiáng)度和韌性皮牌,限制了在運(yùn)動(dòng)構(gòu)件中的應(yīng)用;優(yōu)化成分后,有望代替做商用車的車輪,降低成本。鍛造鋁合金在汽車中有廣泛的應(yīng)用前景,如懸架支撐和車輪等;商用車車輪應(yīng)用后,節(jié)能減排效果明顯。擠壓鋁合金工藝簡便、界面形狀可設(shè)計(jì)性強(qiáng),多用于乘用車的前后保險(xiǎn)杠;既可以滿足沖擊、吸能的要求,又能減少構(gòu)件重量,減重率達(dá)40%~50%。形變鋁合金板材則多用于車身覆蓋件以及前后保險(xiǎn)杠防撞梁。
隨著鋁合金零部件的完善并投入使用,車用鋁合金技術(shù)的逐漸成熟,各種結(jié)構(gòu)復(fù)雜、性能符合要求的鑄造件、擠壓件能夠批量生產(chǎn),技術(shù)進(jìn)步帶動(dòng)的成本下降,更多結(jié)構(gòu)復(fù)雜、成本較高的鋁合金零部件將引入到汽車上[24-25]。
在發(fā)展新能源汽車、提升節(jié)能技術(shù)的同時(shí),輕量化技術(shù)已經(jīng)成為汽車企業(yè)應(yīng)對(duì)節(jié)能減排的有效舉措。相對(duì)傳統(tǒng)燃油車,電動(dòng)汽車增長迅猛,對(duì)材料價(jià)格的敏感性更低,對(duì)鋁合金等輕型材料的需求也更大。預(yù)計(jì)未來,隨著技術(shù)的普及以及成本的下降,鋁合金車身的滲透率將逐步由中高端車往下逐步滲透,提升單車用鋁量。如果充分發(fā)揮鋁合金的應(yīng)用潛力,單車用鋁量可達(dá)454Kg。