盧蕾蕾 馮海林

摘 要：對(duì)兩件開裂的車輪支架（編號(hào)分別為1#、2#）進(jìn)行失效分析。試驗(yàn)過程中首先產(chǎn)生疲勞開裂損傷，后續(xù)過程中受較大載荷作用疲勞裂紋發(fā)生快速擴(kuò)展從而形成宏觀可見裂紋。通過觀察、金相分析，光譜分析及電鏡分析認(rèn)為：1#車輪支架筋條上存在一條裂紋，開裂模式為疲勞開裂，發(fā)生開裂的原因應(yīng)與筋條表面存在聚集態(tài)疏松缺陷導(dǎo)致其抗疲勞性能降低有關(guān);2#車輪支架兩筋條上各存在一條裂紋，二者開裂機(jī)理一致。

關(guān)鍵詞： 鋁合金;車輪支架;失效;縮松;硬度;分析

Abstract： The wheel bracket of cracking in two （no.1#， 2#， respectively） for failure analysis. first to produce fatigue crack damage in the testing and subsequent fatigue crack subjected to high load occurred in the process of rapid expansion to form macroscopic visible cracks. Through observation and metallographic and spectroscopy and SEM （scanning electron microscope） analysis： 1 # wheel bracket rod on a crack， crack model for fatigue crack， the reason of cracking occurred shall be the state of aggregation loose rod surface defects lead to its anti-fatigue performance; 2# wheel bracket each on two rod has a flaw， the cracking mechanism of the same.

Keywords： Aluminum; Wheel Bracket; Failure; Porosity; Hardness; Analysis

引言

某車輪支架鑄造工藝為差壓鑄造，其材料為鑄造鋁合金AlSi7Mg0.3，熱處理為T64狀態(tài)，車輪支架的制備工藝按照如下流程進(jìn)行：熔煉—除氣—變質(zhì)處理—CPC鑄造—去澆冒口—去飛邊—X光探傷—T64處理—表面熒光檢測(cè)。機(jī)械性能如下：Rm>330Mpa，Rp0.2>269Mpa，A5>8.8?？紫堵剩篋1/0.5。符合并優(yōu)于圖紙要求。但在臺(tái)架驗(yàn)證時(shí)，性能不太穩(wěn)定，失效位置均在兩根筋條上。為了便于查找失效原因，從宏觀到微觀進(jìn)行系統(tǒng)地試驗(yàn)與分析，為便于優(yōu)化工藝。

1 宏觀觀察

車輪支架宏觀形貌見圖1。結(jié)構(gòu)中有兩根筋條，為便于說明將其標(biāo)記為A、B。1#車輪支架B筋條的中部存在一條裂紋，垂直于筋條擴(kuò)展，筋條兩側(cè)擴(kuò)展長度分別約為10mm、18mm，其它部位未見開裂;2#車輪支架A筋條的1/4處存在一條裂紋，垂直于筋條擴(kuò)展，筋條兩側(cè)擴(kuò)展長度分別約為37mm、46mm，B筋條一端處（靠近A裂紋）存在一條裂紋，垂直于筋條擴(kuò)展，筋條兩側(cè)擴(kuò)展長度分別約為14mm、18mm，其它部位未見開裂。以上三條裂紋附近表面均未見損傷及腐蝕痕跡。

采用機(jī)械方法將三條裂紋打開，對(duì)斷口進(jìn)行觀察。三個(gè)斷口宏觀形貌較為相似：斷口平齊，斷面粗糙、有金屬光澤，未見腐蝕、變形及損傷痕跡;斷口源區(qū)位于筋條頂部或頂部附近表面，擴(kuò)展區(qū)呈放射狀;側(cè)面觀察，2#A斷口源區(qū)附近表面較為粗糙，其余兩斷口源區(qū)附近表面未見明顯異常，見圖2。

2 微觀觀察及能譜分析

采用掃描電鏡及能譜儀對(duì)三個(gè)裂紋斷口進(jìn)行微觀形貌觀察及能譜分析[1-3]，發(fā)現(xiàn)如下現(xiàn)象：

（1）1#斷口源區(qū)位于筋條頂部附近表面，約1.06mm（寬度）×0.29mm（深度）范圍內(nèi)存在聚集態(tài)疏松缺陷，斷面其它區(qū)域均呈磨損+疲勞條帶形貌，見圖3。

（2）2#兩個(gè)斷口形貌較為相似：均由表面起源，整個(gè)斷面未見明顯材料缺陷，斷口源區(qū)及其附近擴(kuò)展區(qū)呈磨損+疲勞條帶形貌，疲勞擴(kuò)展區(qū)深度分別約為11mm（A）、3.5mm（B），分別占各自裂紋總長度的1/4（A）、1/5（B），擴(kuò)展區(qū)其它區(qū)域呈韌窩形貌，見圖4。

對(duì)斷面進(jìn)行能譜分析，主要含有Al、Si及少量Mg元素，未見異常元素存在，能譜圖見圖5。

3 金相分析及顯微硬度測(cè)試

從1#裂紋及2#A裂紋區(qū)域分別截取部分試樣進(jìn)行組織觀察及顯微硬度測(cè)試，發(fā)現(xiàn)：1#試樣裂紋源區(qū)約0.28mm×0.19mm（深）范圍內(nèi)存在聚集態(tài)疏松缺陷，其它區(qū)域未見明顯的材料缺陷;2#試樣整個(gè)剖面上未見明顯的材料缺陷。兩個(gè)試樣顯微組織未見明顯差異，為變質(zhì)良好組織。

對(duì)金相試樣進(jìn)行顯微硬度測(cè)試，兩試樣顯微硬度未見明顯差異，符合T64狀態(tài)要求。

4 分析結(jié)果

能譜分析結(jié)果表明車輪支架所用材料的主合金元素未見異常，材料硬度符合T64狀態(tài)要求。

（1）1#車輪支架B筋條的中部存在一條裂紋，垂直于筋條擴(kuò)展，裂紋區(qū)域未見變形、腐蝕及損傷痕跡。裂紋斷口源區(qū)位于筋條頂部表面，源區(qū)深約0.29mm范圍內(nèi)存在聚集態(tài)疏松缺陷，斷口擴(kuò)展區(qū)呈磨損+疲勞條帶形貌，根據(jù)以上觀察結(jié)果綜合分析認(rèn)為，裂紋的開裂模式為疲勞開裂，發(fā)生開裂的原因應(yīng)與筋條表面存在聚集態(tài)疏松缺陷導(dǎo)致其抗疲勞性能降低有關(guān)。

（2）2#車輪支架A筋條的1/4處存在一條裂紋， B筋條一端處存在一條裂紋，兩個(gè)位置均為應(yīng)力集中區(qū)，為結(jié)構(gòu)中的薄弱環(huán)節(jié);兩裂紋均垂直于筋條擴(kuò)展，未見變形、腐蝕及損傷痕跡。兩裂紋斷口形貌較為相似：均起源于筋條頂部或頂部附近表面，整個(gè)斷面未見明顯材料缺陷，源區(qū)及源區(qū)附近擴(kuò)展區(qū)微觀呈磨損+疲勞條帶形貌，疲勞擴(kuò)展區(qū)長度占整個(gè)裂紋長度的比例分別約為1/4（A）、1/5（B），擴(kuò)展區(qū)其它區(qū)域呈韌窩形貌，根據(jù)以上觀察結(jié)果綜合分析認(rèn)為，試驗(yàn)過程中兩筋條應(yīng)力集中部位首先產(chǎn)生疲勞開裂損傷，后續(xù)過程中受較大載荷作用疲勞裂紋快速擴(kuò)展從而形成宏觀可見裂紋。

5 結(jié)論

通過對(duì)兩件車輪支架的觀察與分析認(rèn)為：1#車輪支架筋條上存在一條裂紋，開裂模式為疲勞開裂，發(fā)生開裂的原因應(yīng)與該區(qū)域表面存在聚集態(tài)疏松缺陷導(dǎo)致其抗疲勞性能降低有關(guān);2#車輪支架兩條筋條上各存在一條裂紋，二者開裂機(jī)理一致：試驗(yàn)過程中首先產(chǎn)生疲勞開裂損傷，后續(xù)過程中受較大載荷作用疲勞裂紋快速擴(kuò)展從而形成宏觀可見裂紋

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