韓振友 邢桂銘

摘 要：在醫(yī)藥化工生產(chǎn)過程中的原料、產(chǎn)品范圍廣、種類多，化工生產(chǎn)過程中涉及到大部分屬易燃、易爆、有毒物質(zhì)，有的醫(yī)藥化工生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)仍然潛在著風險，阻礙了醫(yī)藥化工企業(yè)的穩(wěn)定發(fā)展，所以，需要從企業(yè)生產(chǎn)實際出發(fā)，采取有效措施防止化工事故發(fā)生。

關(guān)鍵詞：醫(yī)藥化工;安全管理

當前精細化工生產(chǎn)多以間歇和半間歇操作為主，工藝反應(yīng)復(fù)雜多變，現(xiàn)場操作人員多，自動化控制水平低，風險管控水平低，對反應(yīng)安全風險認識不足，法律安全意識差，容易因反應(yīng)失控導致火災(zāi)、爆炸事故發(fā)生。醫(yī)藥化工企業(yè)在日常生產(chǎn)中必須堅持加強風險管控，將安全生產(chǎn)過程過程控制措施，貫穿于整個生產(chǎn)過程中，人人遵守，只有這樣才能保證生產(chǎn)安全和企業(yè)的經(jīng)濟效益。

一、醫(yī)藥化工生產(chǎn)的概況及現(xiàn)狀分析

醫(yī)藥化工行業(yè)是我國的基礎(chǔ)性行業(yè)，是人們?nèi)粘Ｉ钪兴荒苋鄙俚男袠I(yè)。雖然其發(fā)展已經(jīng)日趨成熟，但是在現(xiàn)階段，醫(yī)藥化工生產(chǎn)過程并不是連續(xù)的，而是間歇性還具有一定的危險性。1）所用的原料大多具有易燃、易爆、劇毒等危險性;2）絕大多數(shù)反應(yīng)是一個放熱過程，反應(yīng)更為劇烈，速度快，放熱量較大;3）尾氣吸收過程中尾氣吸收遇水后腐蝕性強，容易發(fā)生物料泄漏;4）使用原料假如具有較強的氧化性強，儲存過程中一旦泄漏危險性較大。

在研究過程中選取了20多年生產(chǎn)氨噻肟酸生產(chǎn)車間為例，耐火等級為二級。醫(yī)藥化工安全生產(chǎn)工藝系統(tǒng)引發(fā)的火災(zāi)爆炸從化工反應(yīng)熱著手，建立反應(yīng)熱數(shù)據(jù)，通過與HAZOP分析進行結(jié)合，采取科學有效措施降低安全風險。反應(yīng)熱模擬工藝發(fā)生失控的數(shù)據(jù)，以場景模擬還原工藝發(fā)生時候可能產(chǎn)生的后果，將此數(shù)據(jù)應(yīng)用于工藝生產(chǎn)過程中，結(jié)合HAZOP分析，進行節(jié)點討論，將所有可能產(chǎn)生的原因分析出來并進行措施制定，減少事故發(fā)生幾率。

以氨噻肟酸生產(chǎn)車間為例，通過對氨噻肟酸氯化物快速篩選量熱實驗溫度變化曲線可知，在20～320℃的測試范圍內(nèi)，氨噻肟酸氯化物在120.05℃發(fā)生分解放熱現(xiàn)象，比放熱量為6500J/g，壓力最高達22.4bar，進一步進行絕熱量熱實驗。

開展氨噻肟酸熱穩(wěn)定性風險評估，依據(jù)國家安全監(jiān)管總局關(guān)于加強精細化工反應(yīng)安全風險評估工作的指導意見（安監(jiān)總管三〔2017〕1 號）的精細化工反應(yīng)安全風險評估導則（試行），分解熱風險等級進行評估標準參。

利用反應(yīng)熱、絕熱溫升、絕熱條件下達到最大反應(yīng)速率時間等技術(shù)參數(shù)，依據(jù)精細化工反應(yīng)安全風險評估導則（試行），確定工藝反應(yīng)安全風險等級。結(jié)合物料熱穩(wěn)定性實驗數(shù)據(jù)、反應(yīng)量熱儀實驗數(shù)據(jù)，得到工藝優(yōu)化后溫度Tp為20℃、技術(shù)最高溫度MTT為52.3℃、失控體系最大反應(yīng)速率到達時間TMRad為24小時對應(yīng)的溫度TD24為38.7℃，以及失控體系可能達到的最高溫度MTSR為9.2℃。得出Tp

得到反應(yīng)熱數(shù)據(jù)后，結(jié)合物料性質(zhì)等進行了HAZOP分析，因為通過HAZOP分析能夠?qū)㈤_展進行反應(yīng)安全風險評估、確定風險等級并采取有效管控措施，這對于保障安全生產(chǎn)具有重大的意義。

二、醫(yī)藥化工安全生產(chǎn)管理措施

（一）依據(jù)精細化工反應(yīng)安全風險評估導則（試行）開展化工反應(yīng)熱評估，對生產(chǎn)過程中主要反應(yīng)參數(shù)進行集中監(jiān)控及自動調(diào)節(jié)（PLC、DCS）。在車間項目中采用自動滴加系統(tǒng)控制滴加速度、PLC或DCS系統(tǒng)進行超溫連鎖切斷，保證生產(chǎn)過程中的安全運行。通過對車間內(nèi)反應(yīng)熱數(shù)據(jù)分析，采用HAZOP分析將風險分級管控，并針對風險制定了一系列措施，將發(fā)生火災(zāi)的可能性降至最低。

（二）積極應(yīng)用自動化控制技術(shù)，化學制藥領(lǐng)域有著生產(chǎn)過程復(fù)雜，對象特性多變，間歇或半連續(xù)生產(chǎn)過程多，介質(zhì)腐蝕性強，易燃易爆及污染環(huán)境等特點，使得工藝過程的檢測、控制面臨影響因素多、變化范圍大等問題，必須有可靠有效的DCS控制系統(tǒng)、視頻監(jiān)控等檢測、控制手段。

（三）審查工藝裝置的報警和聯(lián)鎖，開展安全風險分析，減少操作失誤，完成爆破片、安全閥等泄壓裝置的釋放能力計算，對涉及工藝系統(tǒng)開展HAZOP分析評審，聘請第三方對危險工藝開展反應(yīng)熱評估，組織設(shè)計安裝SIS保護系統(tǒng)，通過量化分析，確保每一項潛在事故情景都有足夠安全保護措施，把風險降低至可接受的水平，采用安全儀表聯(lián)鎖回路（SIS）及SIL等級要求裝備，確保減少發(fā)生火災(zāi)事故的可能性。

（四）醫(yī)藥化工企業(yè)建立健全的安全生產(chǎn)管理制度，按照國家標準對于涉及危險工藝操作建立持證上崗制度，嚴格要求各級人員加以規(guī)范作業(yè)。涉及的易燃液體進行系統(tǒng)打壓試漏，防止造成易燃液體泄漏及造成火災(zāi)事故，減少泄漏或是泵破裂或泵、轉(zhuǎn)動設(shè)備等動密封處泄漏造成的火災(zāi)甚至爆炸事故。

綜上所述，醫(yī)藥化工企業(yè)生產(chǎn)技術(shù)落后的狀況有了較大改變，但醫(yī)藥化工企業(yè)的安全事故卻沒有大幅度減少。究其原因就是企業(yè)在生產(chǎn)過程中風險分析不到位，安全防范措施不落實，不注重科學安全管理工具和方法，這是應(yīng)引起企業(yè)管理層高度重視的核心問題，因此醫(yī)藥化工企業(yè)應(yīng)積極使用科學管理工具，建立健全醫(yī)藥化工安全生產(chǎn)制度，落實安全風險管控，確保安全控制措施有效運行。

參考文獻

[1]湯漾.醫(yī)藥化工的安全生產(chǎn)與安全管理[J].化工管理，2019（22）：130-131.