摘要：針對當(dāng)前化工領(lǐng)域中，特別是氯化工藝領(lǐng)域控制的精度要求，結(jié)合傳統(tǒng)的PID控制存在的問題，提出一種采用BP進行改進的方法。即通過BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)在自學(xué)習(xí)方面的優(yōu)勢，通過BP優(yōu)化減少輸入?yún)?shù)與輸出參數(shù)的誤差。最后，以氯化工藝中的壓力控制為例，通過仿真對工藝進行模擬優(yōu)化，結(jié)果表明，經(jīng)BP優(yōu)化后的PID在延遲量等方面，都有很大的優(yōu)勢。

關(guān)鍵詞：BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò);PID控制;仿真;氯化工藝

中圖分類號：TQ086;rIP183;TP273

文獻標(biāo)識碼：A

文章編號：1001-5922（2020）09-0050-04

氯化工藝由于具有一定的危險性，需要通過多種技術(shù)監(jiān)管工藝的流程，以保證更高的安全性。但是在氯化安全控制中存在非線性、滯后性、干擾多等問題，只是通過常規(guī)的PID控制方式難以得到合適的控制參數(shù)，影響到了實際的控制效果。本文針對上述問題進行了研究，結(jié)合BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)算法設(shè)計了更先進的PID氯化工藝控制系統(tǒng)，并通過實驗仿真的方式驗證了系統(tǒng)的應(yīng)用效果?；贐P神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)下的PID控制系統(tǒng)具有較高的靈活性，能夠利用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)算法自整定各個控制參數(shù)，從而在氯化工藝控制中達到更佳的效果。

1 PID控制參數(shù)的BP優(yōu)化

PID控制被廣泛應(yīng)用在工業(yè)領(lǐng)域，主要通過比例（P）、積分（I）、微分（D）三個參數(shù)進行組合的形式來對偏差進行調(diào)節(jié)，確保系統(tǒng)整體處于最佳的運行狀態(tài)。在實際應(yīng)用中一般先要對控制器進行調(diào)節(jié)，在此基礎(chǔ)上調(diào)整各個設(shè)備的運行狀態(tài)，由此得到最佳的控制效果。具體控制計算方法為：

但PID控制也存在很多局限，如超調(diào)量大、控制靈活度不高等。此外在控制波動大、非線性對象時效果不佳，需要對傳統(tǒng)PID算法進行改進。與此同時，BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)被廣泛應(yīng)用在工業(yè)控制領(lǐng)域，具有良好的非線性映射性能，能夠?qū)斎?、輸出進行完整的映射，且可實現(xiàn)對知識的自學(xué)習(xí)。因此，針對傳統(tǒng)PID控制中存在的非線性問題，引入BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)進行改進優(yōu)化。

1.1 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.1.1 層數(shù)確定

在構(gòu)建網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)時首先要確定網(wǎng)絡(luò)層數(shù)以及對應(yīng)的神經(jīng)元數(shù)目，其中本次研究中將隱含層數(shù)目設(shè)為1，并選用了S型函數(shù)，由此形成了一個標(biāo)準(zhǔn)的三層神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)。

1.1.2 神經(jīng)元數(shù)確定

在確定網(wǎng)絡(luò)層數(shù)后還應(yīng)該各個層的神經(jīng)元數(shù)目進行確定，在此過程中需要結(jié)合PID參數(shù)的控制輸出Kp、K1、Kd進行分析，具體參數(shù)的確定過程如下所示。

1）輸入層神經(jīng)元數(shù)目。在利用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的過程中必須先明確具體的用途，然后對網(wǎng)絡(luò)的結(jié)構(gòu)進行設(shè)計，根據(jù)網(wǎng)絡(luò)的復(fù)雜度可以確定輸入層的神經(jīng)元數(shù)目。但是在實際應(yīng)用中一般要適當(dāng)減小網(wǎng)絡(luò)規(guī)模，通過這種方式降低計算的復(fù)雜度，有助于提升計算效率。

根據(jù)本文的研究內(nèi)容可知，在氯化工藝中需要控制的變量主要有預(yù)期溫度、實際溫度、閾值以及誤差，因此對應(yīng)的輸入層神經(jīng)元數(shù)目為4，由此得到了網(wǎng)絡(luò)的第一個層次。

2）隱含層神經(jīng)元數(shù)目。本次設(shè)計中的隱含層僅有一層，相關(guān)研究顯示即使隱含層數(shù)目為1，也能夠滿足各種類型網(wǎng)絡(luò)的構(gòu)建要求，因此只需要合理設(shè)置對應(yīng)的神經(jīng)元數(shù)目，即可以映射各種類型的函數(shù)。但是在實際應(yīng)用中難以有效地確定神經(jīng)元數(shù)目，數(shù)目過多或者過少都容易引發(fā)不利的影響，例如在數(shù)目過大時，會顯著增大網(wǎng)絡(luò)的復(fù)雜度，學(xué)習(xí)的效率降低;在數(shù)目過小時，則無法保證構(gòu)建最佳條件判決，最終降低了網(wǎng)絡(luò)的學(xué)習(xí)效果。當(dāng)前確定隱含層神經(jīng)元數(shù)目上主要采用的方法是經(jīng)驗判斷法，對于研究人員的經(jīng)驗提出了更高的要求，因此在這方面還需要重點研究和實踐，以保證更佳的應(yīng)用效果。

1.1.3 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)初始權(quán)值的確定

除了上述參數(shù)外，還需要確定合適的初始權(quán)值，這將會對網(wǎng)絡(luò)的收斂性以及效率產(chǎn)生直接的影響?？紤]到此方面的因素，當(dāng)前大多采用偏小的初始權(quán)值。

收斂效果與設(shè)置的初始值直接相關(guān)，如果初始權(quán)值較小，特別是幾乎等于零時，則在輸入累加過程中會對神經(jīng)元的輸出分布產(chǎn)生較大的影響。權(quán)值一般是在某個范圍內(nèi)接近于零的常數(shù)，在本次研究中將其設(shè)置在[-0.5，0.5]范圍內(nèi)。

1.2 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的PID參數(shù)優(yōu)化

將傳統(tǒng)PID控制與BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)結(jié)合，得到圖l所示的參數(shù)優(yōu)化過程，具體的結(jié)構(gòu)參數(shù)如下所示：網(wǎng)絡(luò)層數(shù)為3，各個層對應(yīng)的神經(jīng)元數(shù)目是4、5、3。

其中α表示慣性系數(shù)，η表示學(xué)習(xí)速率，由此能夠提升收斂的速率，避免網(wǎng)絡(luò)陷入局部極小值。

2 基于BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的控制器設(shè)計

在本次研究中將傳統(tǒng)的PID控制器與BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)算法進行融合，總體結(jié)構(gòu)劃分為兩部分，分別是神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)部分與PID控制部分，其中前者主要結(jié)合系統(tǒng)的運行情況來對各個參數(shù)進行調(diào)節(jié)，而保證最佳的控制效果;后者則完成具體的控制過程，使得系統(tǒng)能夠保持最佳的運行狀態(tài)?；谶@種方式提升了系統(tǒng)調(diào)節(jié)的靈活度，能夠充分發(fā)揮神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)自適應(yīng)調(diào)節(jié)的優(yōu)勢，有助于改善整個系統(tǒng)的控制性能?？刂破鹘Y(jié)構(gòu)如圖2所示。

系統(tǒng)的核心控制算法按照上式（1）。

具體執(zhí)行步驟為：

1）首先確定網(wǎng)絡(luò)的層數(shù)和對應(yīng)的神經(jīng)元數(shù)目，然后根據(jù)設(shè)置的加權(quán)系數(shù)得到合適的學(xué)習(xí)次數(shù)，由此形成完整的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu);

2）開始進行采樣的過程，并得到對應(yīng)的采樣誤差;

3）學(xué)習(xí)過程中計算各個層神經(jīng)元的輸入和輸出，并得到PID控制器的參數(shù);

4）基于PID控制算法得到對應(yīng)的輸出;

5）設(shè)置好學(xué)習(xí)速率等參數(shù)后開始進行網(wǎng)絡(luò)學(xué)習(xí)的過程，根據(jù)系統(tǒng)的運行狀態(tài)調(diào)節(jié)加權(quán)系數(shù);

6）繼續(xù)執(zhí)行后續(xù)的學(xué)習(xí)過程，重復(fù)從步驟（2）開始的過程，直到完成學(xué)習(xí)的整個過程。

3 仿真結(jié)果

3.1 控制對象的模型建立

在構(gòu)建控制對象的模型時考慮到較多的因素，氯化工藝控制系統(tǒng)的超調(diào)量較小，具有明顯的純滯后特征，并且對于溫度和壓力的控制要求較高，最終選擇一階慣性滯后環(huán)節(jié)系統(tǒng)，由此可以認(rèn)為將一個慣性環(huán)節(jié)與純環(huán)節(jié)串聯(lián)即可得到閉環(huán)傳遞函數(shù)。從時間上來看，采用這種設(shè)計方式能夠保證控制對象的滯后時間與純環(huán)節(jié)滯后時間的一致性，系統(tǒng)不會在形成超調(diào)量，有助于改善系統(tǒng)的穩(wěn)定性。在參數(shù)調(diào)節(jié)方面可以利用Cohn-Coon公式進行處理，具體如下所示。

公式中的τ表示純滯后時間。

3.2 被控對象壓控系統(tǒng)建模

在本次研究中，給定壓力的階躍信號是0.5MPa，在壓力數(shù)據(jù)采集方面選用了專用的壓力傳感器，采樣間隔設(shè)置為5s，因為反應(yīng)釜內(nèi)的壓力持續(xù)變化，并且變化的頻率較高，致使采集數(shù)據(jù)中的誤差較大，為了有效地解決此問題，在處理過程中去除了特定的干擾數(shù)據(jù)，在優(yōu)化之后得到的壓力數(shù)據(jù)如表l所示：

根據(jù)采集的壓力數(shù)據(jù)繪制了對應(yīng)的變化曲線，具體如圖4所示。

3.3 仿真測試

為了對算法的應(yīng)用效果進行測試，在研究過程中選用了Simulink工具進行仿真。Simulink工具已經(jīng)更多的應(yīng)用到了動態(tài)仿真中，其適應(yīng)性較強，應(yīng)用范圍廣，基本不會受到其他條件的限制，能夠?qū)崿F(xiàn)動態(tài)化的系統(tǒng)建模。用戶可以根據(jù)實際的需要調(diào)用其中的模型庫，以滿足個性化的建模需求。在仿真中主要將本文提出的算法與傳統(tǒng)的PID算法的控制效果進行了對比，分析二者在控制作用上的差異性。具體的仿真參數(shù)設(shè)置如下：初始溫度和控制溫度分別是10℃、100℃，仿真時間和采樣時間則分別是200s、5s，參數(shù)設(shè)置完成后開始進行仿真的過程。最終得到的仿真結(jié)果即為圖5、圖6所示。

根據(jù)上述兩圖中的曲線變化特征可知，采用基于BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的PID控制器在控制效果上具有一定的優(yōu)勢，其只需要很短時間即可達到穩(wěn)定狀態(tài)，有助于維持系統(tǒng)運行的穩(wěn)定性，避免受到不利因素的干擾。

根據(jù)表2中的實驗數(shù)據(jù)可知，在延遲量、穩(wěn)定時間以及調(diào)節(jié)量上，基于BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的PID控制方法得到的數(shù)據(jù)都更低，因此能夠獲取比傳統(tǒng)PID控制方法更佳的效果?？傊ㄟ^上述分析以及實驗結(jié)果都可以證明，基于BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的PID控制器適合應(yīng)用到氯化工藝的控制中，能夠有效地提升氯化工藝流程的安全性。

4 結(jié)語

通過上述的研究看出，經(jīng)過神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)對PID輸人參數(shù)的優(yōu)化，可提高傳統(tǒng)PID控制的精度，進而提高整個PID控制的準(zhǔn)確度。而仿真試驗結(jié)果也表明，BP+PID的控制，在穩(wěn)定時間和延時量方面，都優(yōu)于傳統(tǒng)的PID控制。但是BP自身在參數(shù)優(yōu)化中也存在一些問題，因此下一步的工作是重點對BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)進行再優(yōu)化。

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作者簡介：婁勇（1984-），男，漢族，陜西人，大學(xué)本科，講師，研究方向：電子信息技術(shù)、機械電子工程。