張俊曉 于紅偉 馬曉偉

摘要：針對焦化裝置汽油飽和蒸氣壓嚴重超標問題，通過對150萬延遲焦化裝置蠟油流程改造，以解決穩(wěn)定塔底熱源不足，從而造成焦化汽油飽和蒸汽壓超標問題。

關鍵詞：延遲焦化;汽油;飽和蒸氣壓;流程優(yōu)化

延遲焦化工藝是將重質(zhì)渣油經(jīng)深度加工轉(zhuǎn)化為氣體、汽油、柴油、蠟油和焦炭的熱加工工藝，它是煉廠渣油加工及提高輕質(zhì)油收率的重要手段[1]。而焦化汽油一般送到汽油加氫裝置，經(jīng)加氫精制后做為重整料。汽油的飽和蒸氣壓是衡量汽油產(chǎn)品的一項重要指標，它反映發(fā)動機燃料的揮發(fā)性、啟動性能、產(chǎn)生氣阻和在運輸儲備過程中損失輕質(zhì)餾分的傾向，因此，對于不同要求的汽油，不同的生產(chǎn)季節(jié)，都有不同的汽油蒸氣壓控制指標[2]。

一、裝置現(xiàn)狀及存在問題：

150萬噸/年延遲焦化裝置穩(wěn)定汽油飽和蒸汽壓控制指標為夏季不大于72kpa，冬季不大于88kpa。而裝置目前穩(wěn)定汽油的實際飽和蒸汽壓均在90kpa左右，最高將近100kpa，遠遠超出工藝卡片的要求。提高穩(wěn)定汽油飽和蒸汽壓的主要手段是提高穩(wěn)定塔塔底溫度，然而穩(wěn)定塔塔底重沸器的熱源已經(jīng)全部投入，仍不能滿足塔底溫度的要求，因此必需要對目前的蠟油流程系統(tǒng)進行優(yōu)化，以滿足提高穩(wěn)定塔塔底熱源的需求。

為解決上述問題，焦化裝置對蠟油流程進行了改造。

改造后流程圖如下：

二、改進思路：

1、150萬裝置原蠟油流程中穩(wěn)定塔底重沸器E-2204熱源（蠟油）需經(jīng)過E-2109/1.2以及E-2109/3.4兩組換熱器后進入重沸器，導致穩(wěn)定塔底重沸器出現(xiàn)熱源不足的情況，當穩(wěn)定塔熱源不足時就需要提高進E-2204的蠟油量以提高熱源流量加強換熱效果，但是蠟油回流量過大時將會影響分餾塔的熱平衡，將熱量壓在分餾塔下部，導致柴油等輕組分的收率下降。技術改造將E-2109/3.4換熱器移至蠟油增壓泵P2104/3.4出口線，改造后減少了蠟油進E-2204前的換熱，在相同流量的情況下進入E-2204的熱量將更加充足，在保證分餾塔熱量平衡的情況下提高了穩(wěn)定塔底的溫度，減少穩(wěn)定汽油中的輕組分，降低了穩(wěn)定汽油的飽和蒸汽壓。

2、蠟油汽提塔進料線由原蠟油泵出口改至蠟油泵進口線，該處改動可以有效的防止因為進入蠟油汽提塔蠟油量波動導致蠟油上回流量波動，致使穩(wěn)定塔底E-2204熱源不穩(wěn)定，同時能夠較大的降低蠟油泵的負荷。

3.在E-2204出口增加了一條直接到E-2109/3.4的流程，該流程在不增加蠟油回流量的前提下，極大的增大了穩(wěn)定塔底的熱源。

4、在進行流程改造的同時，車間也進行操作條件上的調(diào)整：

（1）降低穩(wěn)定塔的壓力，低壓情況下有助于輕組分從穩(wěn)定汽油中解析出去[3]。

（2）在保證液化氣合格的情況下，適當降低液化氣回流。

（3）在保證液化氣合格的情況下，將穩(wěn)定塔進料位置往上走，以增加提餾段板數(shù)，有利于降低汽油飽和蒸氣壓。

三、應用效果：

蠟油流程的改造，分餾操作變化較大。改造前，蠟油上回流量為24噸，蠟油抽出340℃左右，中段抽出溫度為325℃左右，改造之后，蠟油上回流量降為13噸，蠟油抽出350℃左右，中段抽出溫度為334℃左右，柴油收率明顯上升。

通過對于150萬焦化裝置蠟油流程的改造，解決了本裝置穩(wěn)定汽油飽和蒸汽壓一直不達標的難題，也提高了柴油等輕組分的收率，提高了收益。

四、結論：

由以上兩組數(shù)據(jù)可以看出：

（1）改造蠟油流程后，穩(wěn)定汽油飽和蒸汽壓出現(xiàn)大幅度的下降，能夠滿足公司72kpa的要求。

（2）改造蠟油流程后，柴油收率也能夠得到較大的提高，這就能夠大大增加車間的效益。

參考文獻：

[1] 瞿國華.延遲焦化工藝與工程[M].北京：中國石化出版社.2007

[2] 王景芳.FCCU穩(wěn)定汽油飽和蒸氣壓控制綜述[J].煉油化工自動化，2006，（5），60-65

[3] 魏昭成，黃燕英.汽油飽和蒸汽壓的控制技術研究[J].商品與質(zhì)量·學術觀察，2013（5）：92.