趙立忠

摘 要：催化裝置的傳統(tǒng)停工模式是裝置退油、蒸汽吹掃的過程，裝置檢修使用機(jī)械方式較多，特別冷換設(shè)備系統(tǒng)。這種傳統(tǒng)停工、檢修方式工作量大、停工效果差、環(huán)保排放大、檢修周期長。針對以上問題，我們使用一種煉油裝置停工全流程清洗技術(shù)。從根本上解決了傳統(tǒng)停工模式重油難以吹掃干凈的難題，同時(shí)避免了大幅度的憋壓吹掃，降低了裝置操作人員的勞動強(qiáng)度，縮短了停工檢修時(shí)間，為實(shí)現(xiàn)煉油裝置“油不落地、氣不上天”的高效、環(huán)保、安全停工創(chuàng)造了條件。

關(guān)鍵詞：TMP;環(huán)保;清洗

1 水劑清洗的機(jī)理

本次清洗時(shí)通過溶劑溶解、絡(luò)合、轉(zhuǎn)化及其他作用使油垢從設(shè)備表面脫離的技術(shù)。

2 水劑清洗的準(zhǔn)備

我裝置分餾系統(tǒng)第一次采用水劑清洗替代蒸汽吹掃，在停工前多次與廠家結(jié)合現(xiàn)場確定流程，制訂出切實(shí)可行的操作方案，并根據(jù)方案合理組織人力與廠家協(xié)作，在藥劑清洗過程中嚴(yán)格遵守方案，確保實(shí)施過程、分析監(jiān)測、質(zhì)量檢驗(yàn)各步驟均有施工方、業(yè)主方雙方步步確認(rèn)，并嚴(yán)格控制跑冒滴漏現(xiàn)象。如何控制好檢修中的這個(gè)重要環(huán)節(jié)，優(yōu)化落后的、傳統(tǒng)的清洗方法，提高清洗效率，節(jié)約停工時(shí)間，保證更高的安全和環(huán)保指標(biāo)，便成為需要重點(diǎn)解決的問題。為了保證裝置內(nèi)清洗項(xiàng)目能夠安全、優(yōu)質(zhì)、高效地完成，在深入了解現(xiàn)場的基礎(chǔ)上，對所需清洗的設(shè)備特點(diǎn)及工藝狀況作出全面的了解和分析，同時(shí)在清洗施工過程中要求其實(shí)施全員、全方位、全過程的管理和控制，從而實(shí)現(xiàn)有效、安全的化學(xué)清洗工作。

水劑清洗范圍主要包括原料、油漿、柴油、中段、頂循系統(tǒng)及塔頂空冷器。

3 分餾系統(tǒng)進(jìn)水趕油

原則：分餾塔各系統(tǒng)退油、密閉吹掃結(jié)束后，分餾塔頂循注水自上而下頂油，按照：

①頂循系統(tǒng);②柴油、富吸收油，封油系統(tǒng);③一中段系統(tǒng);④油漿、原料系統(tǒng)的順序?qū)⑾到y(tǒng)內(nèi)存油頂入塔底（各集油箱滿，油自集油箱頂部溢流至下層直至塔底），經(jīng)油漿外甩和外接設(shè)備儲罐送出裝置。

①系統(tǒng)進(jìn)水過程中，需將塔頂放空閥打開，防止塔器因真空度升高而損壞設(shè)備;②趕油過程中頂循泵入口補(bǔ)水最大量不中斷;③將分餾塔攪拌蒸汽等加熱蒸汽打開，給與加熱，但要嚴(yán)格控制塔內(nèi)溫度。

4 分餾系統(tǒng)升溫、加藥循環(huán)清洗

利用分餾塔塔底攪拌蒸汽、汽提塔塔底汽提蒸汽、原料油進(jìn)裝置處掃線蒸汽和E207加熱蒸汽給與加熱，逐步升溫，當(dāng)分餾塔底溫度高于60℃時(shí)，分別自系統(tǒng)進(jìn)水點(diǎn)（原料罐底放空、頂循泵入口）開始加入清洗溶劑，加劑速度不能過快，但要在2h內(nèi)加裝完畢，然后提高E207加熱蒸汽量，控制E207管程出口溫度100±10℃，并維持溫度穩(wěn)定，以免造成循環(huán)液氣化，機(jī)泵抽空。各側(cè)線冷卻器清洗時(shí)為防止水擊或憋壓，水側(cè)走副線，水側(cè)一程放空打開。

進(jìn)行清洗循環(huán)，每2h采樣分析一次，檢查循環(huán)液內(nèi)油含量、密度的變化，直至循環(huán)液內(nèi)的油含量、密度不再變化（變化范圍不超過1%），即作為循環(huán)的終點(diǎn)。

5 乳化液退出裝置

制定乳化液排出方案，所有換熱器以及控制閥、機(jī)泵等管線的低點(diǎn)經(jīng)提前預(yù)制轉(zhuǎn)接頭排入至總管匯集送至廠家設(shè)備后通過臨時(shí)流程送至準(zhǔn)備好的污水罐內(nèi)。

清洗循環(huán)結(jié)束后，通過外甩和廠家設(shè)備排放，殘存液由各放空點(diǎn)（排液前關(guān)閉與其他系統(tǒng)相連的管線），快速將系統(tǒng)內(nèi)乳化液退出系統(tǒng)，排放時(shí)需保持系統(tǒng)溫度，防止重油析出后附著于設(shè)備表面，乳化液排放完畢后再用新鮮水沖洗整個(gè)系統(tǒng)流程，各放空點(diǎn)處的污水達(dá)到直排標(biāo)準(zhǔn)時(shí)（COD含量≯1500mg/l、氨氮≯90mg/l、硫化物≯30mg/l、含油≯50mg/l、揮發(fā)酚≯100mg/l），將系統(tǒng)內(nèi)的存水直排。

乳化液及清洗水排完后，代表本次水劑清洗結(jié)束。

6 水劑清洗效果驗(yàn)證

化學(xué)清洗效果明顯，各塔器均無油;節(jié)約大量的低壓蒸汽。通過附件中的圖片可以看出分餾塔各集油箱、分布器上沒有油污，設(shè)備基本見到本色，分餾系統(tǒng)各換熱器管束內(nèi)沒有油垢雜質(zhì)，肉眼可以看到對面亮光。

頂循換熱器E202在去年抽芯了時(shí)曾經(jīng)發(fā)生自燃，本次清洗后芯子表面基本沒有鐵銹。清洗后的換熱器管束基本可以不用再次利用高壓水槍清洗。

對比2016年檢修時(shí)E208油漿冷卻器內(nèi)油泥，可看出本次水劑清洗效果較好。

綜上所述，全流程清洗技術(shù)在催化裝置停工過程中得到很好的應(yīng)用。清洗過程中，分餾系統(tǒng)的塔頂放空沒有打開，各低點(diǎn)排油全部回收，所有污油全部回收，實(shí)現(xiàn)了“氣不上天，油不落地”要求。

7 實(shí)施過程中的需改進(jìn)的方面

水劑循環(huán)過程中，分餾系統(tǒng)溫度升高較快，分餾塔底溫度較高，造成自塔底抽液的頂循泵抽空，引起中段補(bǔ)液不足，主要是第一次進(jìn)行水基清洗，對于溫度節(jié)點(diǎn)的控制不是太熟悉，下一次進(jìn)行清洗時(shí)需提前預(yù)估升溫的趨勢，以便更好地控制。

藥劑清洗后的塔、容器存在氣味較大現(xiàn)象，雖然爆炸氣分析合格，但48h內(nèi)不可進(jìn)入塔器內(nèi)作業(yè)，人員無法檢查各塔器隱蔽項(xiàng)目，需要廠家今后加以完善。

參考文獻(xiàn)：

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