閆偉，藺斌，齊永志，楊照東，張智鵬

（中交一航局第五工程有限公司，河北 秦皇島 066002）

0 引言

港口、碼頭、市政等供水、供熱、油氣管道常采用埋地敷設方式，主要施工工序有：測量放線、管溝及工作坑開挖、降水排水、管道吊裝、管道組裝焊接、焊縫探傷、管道試壓和回填等。管道在溝槽內(nèi)進行全位置焊接，特別是在管道下部位置，焊工須在工作坑內(nèi)仰焊，焊縫成形難度大，且存在一定安全風險。

1 工程概況

曹妃甸集中供熱長輸管線工程單線長度14 km，城外直埋保溫管道埋深大于1.5 m，供回水相鄰布設，敷設在農(nóng)田或道路邊緣下方，地表水豐富、地下水位高，施工環(huán)境復雜。

主管道直徑DN1 200 mm，介質(zhì)為熱水，設計壓力1.6 MPa，供、回水溫度分別為120℃和60℃，為GB2級壓力管道。供、回水主管道壁厚分別為16 mm和14 mm，材質(zhì)為Q235-B鋼，按預熱和自然補償相結(jié)合的埋地方式敷設。管道采用改性聚氨酯泡沫保溫，高密度聚乙烯塑料外護套。

管道溝槽斷面圖見圖1。

圖1 管道溝槽斷面圖Fig.1 Cross section of pipeline trench

2 施工特點難點分析

2.1 環(huán)境復雜

工程地點屬沿海地區(qū)，泥沙土質(zhì)，地下水位高，穿越農(nóng)田、灘涂等區(qū)域，管溝成槽需要降水和支護。

2.2 工期壓力大

根據(jù)項目總體安排及現(xiàn)場條件，在材料入場后，后續(xù)多道工序依次進行，系統(tǒng)必須在供暖期投入使用，工期緊、工程量大，施工組織難度和壓力大。

2.3 焊接質(zhì)量要求嚴

管道焊接要求焊工的環(huán)境適應能力強，具有全位置焊接能力，掌握單面焊雙面成形技術(shù)，確保焊縫全熔透。確定焊接工藝參數(shù)后，焊工在操作中還必須選擇合適的焊條角度、觀熔池、聽弧音、控制熔池溫度，采用正確的運條手法，方能使焊縫成形滿足要求。

2.4 確定基本安裝工藝

針對工程狀況，結(jié)合相關(guān)資料和文獻[1-2]，制定了“溝槽外組裝管道、下向焊、整體吊裝就位和無補償電預熱”的工藝方案。主要施工流程為：材料及設備進場驗收→測量放線→管道組裝、焊接→管溝開挖及墊層施工→整體吊裝→強度及嚴密性試驗→吹掃→電預熱→管溝回填。

3 管道組裝焊接

3.1 管道組裝

管道焊接采用Y形坡口，見圖2。管道組對前，清除管道坡口附近的污物、氧化皮等，用角磨機磨光坡口。

圖2 管道坡口圖（mm）Fig.2 Pipe groove(mm)

制作工裝卡具，管道組對采用卡箍式對管器，確保裝配準確[3]。該對管器由2個半圓環(huán)式鋼卡箍和千斤頂組成，依靠千斤頂?shù)膲毫κ逛摽ü块]合，調(diào)整管口的錯邊量和間隙，使對接的2根管道內(nèi)外壁平齊，作業(yè)效率高，對口質(zhì)量好，是保證焊縫質(zhì)量的重要措施，見圖3。

圖3 對管器Fig.3 Pipe butt joint device

3.2 管道焊接工藝選擇

傳統(tǒng)壓力管道焊接一般采用鎢極氬弧焊（TIG）打底，手工電弧焊或二氧化碳氣體保護焊填充和罩面。

鎢極氬弧焊打底過程中，在氬氣保護下，利用電弧熱熔化母材和填充絲形成接頭，電弧和熔池可見，操作方便，但抗風能力差，對焊件清理要求非常嚴格，容易產(chǎn)生氣孔。

手工下向焊接是一種先進的技術(shù)，可以避免鎢極氬弧焊打底工藝的缺點，經(jīng)過不斷發(fā)展，全纖維素下向焊、纖維素+藥芯焊絲半自動下向焊技術(shù)已經(jīng)走向成熟[4]。主要工藝特點為：

1）環(huán)境適應力強

纖維素焊條根焊時，藥皮中的有機物分解成大量氣體，維持電弧穩(wěn)定，保護熔池；藥芯焊絲半自動焊接時不需氣體保護，抗風能力強，可適用于施工環(huán)境較為復雜的地帶，對焊工的操作水平要求相對降低。

2）焊接質(zhì)量好

纖維素焊條下向打底焊時，焊縫處于短路過渡伴隨著小熔滴顆粒過渡，成形的焊縫熔深大、敏感性小，焊縫背側(cè)成形美觀、飽滿，焊縫探傷一次合格率較高，減少焊縫返修工作量。

3）焊接效率高

纖維素下向焊與傳統(tǒng)手工電弧焊操作基本一致，焊接手法易掌握，難度較小、焊接速度快；藥芯焊絲半自動填充時設備送絲連續(xù)，金屬熔敷量大，填充層數(shù)少，焊接接頭少，焊接效率高，約為手工電弧焊的2～4倍[5]。

4）焊條損耗低

纖維素焊條下向焊與傳統(tǒng)的由下向上焊接方法相比，焊條消耗量減少20%～30%。

綜上，雖然下向焊條價格高，需要專用焊機，但施工成本、生產(chǎn)效率和質(zhì)量控制方面更有優(yōu)勢，適宜在本工程應用。

3.3 可焊性分析

根據(jù)鋼管取樣化學成分檢測報告（表1），纖維素焊條選用E6010（AWS A5.1），φ3.2 mm，藥芯焊絲選用E71T8-K6（AWS A5.29），焊縫中熔敷金屬化學成分見表2。

表1 鋼管化學成分Table 1 Chemical composition of steel pipe material%

表2 熔敷金屬化學成分Table 2 Chemical composition of deposited metal%

根據(jù)國際焊接學會推薦的碳當量Ce計算公式，該管道具有較好的可焊性，選擇的焊條、焊絲與母材匹配。

3.4 管道焊接

3.4.1 焊接材料及設備

焊接設備采用DC-400直流電焊機和LN-23P送絲機，通過工藝試驗確定相關(guān)焊接參數(shù)。

3.4.2 打底焊（根焊）

焊接時由2名焊工在管道兩側(cè)4個點位同步自上而下定位焊，焊縫長度15 cm。完成定位焊后，2名焊工再從管道頂部12點鐘和4點鐘方向，自上而下對稱施焊，見圖4。

圖4 焊接次序圖Fig.4 Welding sequence

3.4.3 藥芯半自動填充、蓋面

填充及蓋面由底部向上部施焊。填充時，每相鄰焊道間的焊接接頭應錯開30 mm以上[6]；焊藥填充高度不宜過高，一般宜低于母材高度1 mm左右。蓋面時根據(jù)母材間隙適當調(diào)整擺動幅度，以保證母材充分熔合，焊縫美觀，余高0～2 mm。

4 整體吊裝

4.1 管道吊裝工藝選擇

管道安裝工程中，一般是將管道逐根吊裝到管溝就位，在溝內(nèi)組裝管道、焊接，連接成系統(tǒng)，邊坡支護時間長，溝槽排水降水時間較長，潮濕環(huán)境對焊縫成形造成不良影響，管道基礎易受擾動，施工效率降低，基坑作業(yè)存在安全風險。

將管道在溝頂附近組對、焊接，連接成數(shù)百米的管段，大大減少地下水的影響，保證焊縫質(zhì)量，提高焊接效率，減少觸電風險，縮短溝槽晾曬時間、保證回填質(zhì)量。利用管道的彈性變形，將連接成整體的管道用多臺起重設備分段依次吊裝，直到管道整體落到溝槽就位。

由于工程所在地無專用吊管機，調(diào)遣費和租賃費高，組織難度很大。經(jīng)過研究和論證，決定采用多臺履帶吊聯(lián)合吊裝管道，以滿足現(xiàn)場作業(yè)需求。

4.2 整體吊裝分析

由于整體吊裝過程管道狀態(tài)較復雜，國內(nèi)外文獻未見更詳細的計算方法，采用簡化計算和現(xiàn)場吊裝試驗的方法，確定具體施工方案。

簡化計算方法中，許用應力[σ]=σ/2（σ為屈服強度），計算管道彎曲半徑和允許最大移動距離。通過計算，管道的允許最大移動距離滿足變形要求。

考慮吊車和管道處于最不利位置，吊裝過程管道處于彎曲狀態(tài)。根據(jù)計算結(jié)果，使用50 t履帶吊（或50 t汽車吊），作業(yè)半徑10 m，方案具有可行性。

另外，管道向溝內(nèi)吊裝移動時，管道水平方向?qū)Φ鯔C施加的彈性阻力力矩，與管道重力作用于吊機的傾覆力矩方向相反，一定程度上增加了吊車的穩(wěn)定性和可靠性。吊裝過程中，同樣也要觀察管道產(chǎn)生的反向水平彈力，防止反向傾覆力矩過大。

4.3 管道整體吊裝

4.3.1 現(xiàn)場布置

根據(jù)施工現(xiàn)場管道組裝和就位位置，布置吊裝設備和管道移動量，見圖5。

圖5 管道吊裝圖Fig.5 Drawing of pipeline hoisting

使用8臺吊機起吊，另備用1臺，單次吊裝管道長度120 m，吊車間距15 m，見圖6。

圖6 管道吊裝吊車布置圖（m）Fig.6 Overall layout of crane for pipeline hoisting（m）

4.3.2 現(xiàn)場準備

路面處理平整堅實，保證車輛安全行駛和順暢移動；清理平整溝底，測量復核標高，確保管道安裝位置和標高準確。

4.3.3 鎖固直管段

管道吊裝時，120 m以外的直管段受吊裝管道彈性變形力影響具有向溝槽滑動的趨向，布置3臺挖掘機鎖固直管段，避免產(chǎn)生滑動失穩(wěn)。

4.3.4 管道外護層保護

使用寬度為300 mm、承載力20 t吊帶吊裝，減少單位面積上的壓力，禁止使用鋼絲繩吊裝直接接觸管道保護層。

在吊裝過程中，與溝槽邊緣鋼板樁接觸部位設置木板作為保護墊。

4.3.5 吊裝

吊車與挖掘機全部駐位之后，吊裝管道抬起20 cm，穩(wěn)定30 s，檢查管道、挖掘機與吊車是否有異常。

水平位移管道，將端頭管道的軸線逐步吊裝至安裝中心線正上方。吊裝過程中，相鄰兩吊點間軸線水平方向偏離距離小于0.64 m。

管道緩慢下降，相鄰兩吊點間軸線豎直偏離高度小于0.71 m。

管道起始段著地調(diào)整至設計位置，第1臺吊車可以松開吊具，向后移車120 m至距第8臺吊車15 m的位置吊裝管道。吊車承重后，挖掘機陸續(xù)向后移動15 m到新位置，繼續(xù)整體吊裝管道，見圖7。

圖7 整體吊裝現(xiàn)場施工Fig.7 Site construction photo of overall hoisting

5 管道電預熱

5.1 管道預熱方式

管口焊縫經(jīng)探傷合格、完成接頭保溫，進行管道預熱。管道預熱處理的方法常用水預熱或風預熱，本次施工采用了電預熱技術(shù)，把鋼管母材直接作為負載電阻，通入電流進行加熱鋼管到設計溫度。

5.2 管道電預熱

電預熱設備有1 200 kW發(fā)電機、高頻開關(guān)電加熱整流單臺電源設備和電纜等。

單次預熱管道960 m，在預熱段的始端和末端上半圓弧均勻地焊接螺栓M16×50，螺栓間距50 mm，用于連接電纜，見圖8。

圖8 電預熱接線圖Fig.8 Wiring diagram of electric preheating

加熱輸出電壓控制在36 V以下，控制溫升速度小于5℃/h，管道整體溫度達到65℃時保持恒溫狀態(tài)，開始分層回填，分層夯實，將管道受熱工作狀態(tài)產(chǎn)生的膨脹變形提前部分釋放，降低管道的軸向力，減少管道滑動位移量。

6 結(jié)語

工程采用下向焊焊接的焊縫共計656道，焊縫經(jīng)射線探傷檢測，一次合格642道，合格率為97.9%，Ⅰ級片率在96%以上。

管道經(jīng)過2.4 MPa壓力試驗，試驗過程管道穩(wěn)定無泄漏；試運行期間工作狀態(tài)穩(wěn)定，管道隨即投入使用。

通過工程分析和實踐表明，采用管道溝外連接、纖維素焊條下向焊、藥芯焊絲半自動下向焊接、超長段整體吊裝和電預熱技術(shù)，為操作工人改善了作業(yè)環(huán)境，加快了工程進度，保證了工程質(zhì)量，達到預期目標，滿足供熱系統(tǒng)按時投入使用的要求，在類似的工程中具有推廣價值。