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        蒸汽壓力對醬香型白酒生產(chǎn)的影響

        2020-08-27 09:23:54張亞東王從坤甘浪飛
        釀酒科技 2020年8期
        關(guān)鍵詞:生產(chǎn)

        陳 波,王 西,張亞東,劉 幫,王從坤,甘浪飛,謝 娟

        (四川省古藺郎酒廠有限公司,四川古藺 646523)

        醬香型白酒(以下簡稱“醬酒”)生產(chǎn)歷史悠久、源遠流長,是我國傳統(tǒng)三大白酒之一[1],以其醬香突出,幽雅細膩,酒體醇厚,空杯留香持久的風(fēng)味特點為消費者所喜愛。醬酒采用傳統(tǒng)獨特的“四高兩長”釀造工藝,原料經(jīng)兩次投料、九次蒸煮、八次發(fā)酵、七次取酒;其中各輪次發(fā)酵周期30 d以上,生產(chǎn)周期需要一年時間。醬酒生產(chǎn)特別講究時令:端午制曲,重陽下沙。赤水河谷的端午時節(jié)氣溫高、濕度大,空氣中彌漫著各類有益微生物、數(shù)量多且活躍,利于高溫大曲培菌和發(fā)酵;重陽時節(jié)秋高氣爽,可確保下窖糟醅溫度適宜,糟醅窖內(nèi)發(fā)酵平穩(wěn),到達輪次酒產(chǎn)質(zhì)、產(chǎn)量最優(yōu)[2]。

        “生香靠發(fā)酵,提香靠蒸餾”是固態(tài)法釀造白酒的傳統(tǒng)工藝總結(jié)[3]。固態(tài)白酒的蒸餾不僅僅是將含酒精4 %vol~6 %vol 的糟醅濃縮至55 %vol~65%vol白酒蒸出,還需將糟醅中揮發(fā)性的醇溶性、水溶性、高沸點的微量香味成分一同隨酒蒸出;同時還使酒糟中一些微生物代謝產(chǎn)物在蒸餾過程發(fā)生物理、化學(xué)反應(yīng),生成新物質(zhì)。然而,生產(chǎn)實際發(fā)現(xiàn)不同蒸汽壓力會造成餾出的原酒酒質(zhì)不同,出甑的糟醅理化指標有差異,由此可見合理控制蒸汽壓力對于醬酒生產(chǎn)的重要性。

        本研究主要針對醬酒輪次酒生產(chǎn),通過模擬醬酒生產(chǎn),設(shè)定不同蒸汽壓力用于餾酒、蒸煮,以探究蒸汽對醬酒生產(chǎn)的影響,并找出科學(xué)合理參數(shù),為提升優(yōu)質(zhì)醬酒率奠定理論基礎(chǔ)。

        1 材料與方法

        1.1 材料與試劑

        材料:糟醅、酒樣。

        試劑:酚酞指示劑(10 g/L)、氫氧化鈉標準溶液(0.1 mmol/L)、20%氫氧化鈉溶液、斐林試劑、葡萄糖標準溶液(0.1%)、鹽酸溶液(1+4)、乙醇溶液、乙酸丁酯內(nèi)標溶液。

        1.2 儀器與設(shè)備

        食品級不銹鋼電子測溫計、電子天平(精確到0.01 g),電子鼓風(fēng)干燥箱、干燥器、蒸發(fā)皿、燒杯(250 mL、5 L)、玻璃棒、脫脂棉、錐形瓶(250 mL)、三角瓶(250 mL)、移液管、堿式滴定管(50 mL)、電爐、量筒、7890A 氣相色譜儀(安捷倫)、優(yōu)普超純水制造系統(tǒng)(成都超純科技有限公司)。

        1.3 方法

        1.3.1 蒸汽壓力與甑內(nèi)溫度的探究

        從窖內(nèi)取3 甑糟醅,將糟醅加入稻殼混勻,均分為3 甑并編號,在相同蒸汽壓力等條件下同時上甑、取酒;取酒結(jié)束,開始統(tǒng)一蒸糧120 min,分為4段,蒸汽壓力分別為0.1 MPa、0.12 MPa、0.15 MPa、0.2 MPa,每段蒸糧時間均為30 min,為便于探究各段不同蒸汽壓力蒸糧時溫度的變化,將各段蒸糧時間30 min 再細分為4 個小階段,從每個甑蓋上方冷凝管口插入測溫計至甑內(nèi)固定點測溫,每小階段7.5 min記錄1次甑內(nèi)溫度。

        1.3.2 蒸汽壓力影響醬酒生產(chǎn)的探究

        在第1 輪次酒時,隨機選1 口窖池,模擬正常醬酒生產(chǎn),開窖取4 甑糟醅加入稻殼拌和混勻,再均分為4 甑并編號,在相同蒸汽壓力等條件下同時上甑、餾酒,取酒結(jié)束將1—4 號甑蒸煮,蒸汽壓力分別調(diào)為0.1 MPa、0.12 MPa、0.15 MPa、0.2 MPa 等4組蒸煮120 min。每甑糟醅蒸煮結(jié)束后單獨攤晾,加入同批等量高溫大曲拌和,單獨堆積、糖化發(fā)酵6 d;重復(fù)以上取酒、蒸煮、攤晾、堆積糖化各操作兩次,形成4 組糖化堆。待糖化結(jié)束后將各組糖化堆均分為3 份,分別置于相同窖池下層、中層、上層發(fā)酵30 d,4 組糖化堆用編織布隔離區(qū)分,并做好標記。

        發(fā)酵結(jié)束后開窖取酒,每組分別以上層糟、中層糟、下層糟各1 甑進行起糟蒸餾取酒。過程中應(yīng)檢測一輪次酒出池、出甑糟醅理化指標,測定不同蒸汽壓力蒸糧糟醅香味物質(zhì)散失量和二輪次酒的香味成分及感官嘗評。

        1.3.2.1 糟醅理化指標的測定

        酸堿滴定法測定糟醅酸度,恒重法測定水分,斐林試劑法測定殘?zhí)呛偷矸郏噭┡渲坪蜏y定方法參見《白酒生產(chǎn)技術(shù)全書》[2]。

        1.3.2.2 香氣成分散失量的測定方法

        樣品制備:不同蒸汽壓力蒸糧時,總蒸糧時間為120 min,分5 組,每隔24 min 用接酒桶在流酒管口接蒸餾液,然后分別在各桶中取50 mL 液體密封備用,待色譜分析。

        色譜柱:KB-ALCOHOL 毛細管柱,20 m×0.53 mm(內(nèi)徑)×0.6 μm(壁厚)或性能相當色譜柱。載氣:(高純氮):流速1.6 mL/min,分流比20∶1,尾吹30 mL/min。氫氣:流速40 mL/min。空氣:流速400 mL/min。檢測器溫度:260 ℃。進樣器溫度:240 ℃。柱溫:初始溫度為50 ℃,恒溫8 min,以6 ℃/min 的速度升溫至160 ℃,繼續(xù)恒溫5 min。進樣體積:10.0 mL。

        2 結(jié)果與討論

        2.1 蒸汽壓力對甑內(nèi)溫度的影響

        甑內(nèi)溫度與淀粉糊化度密切相關(guān),為探究蒸煮過程中蒸汽壓力對甑內(nèi)溫度的影響,按方法1.3.1測定甑內(nèi)溫度,4 段蒸汽壓力下3 甑甑內(nèi)溫度的平均值見表1。

        表1 不同蒸汽壓力下甑內(nèi)溫度

        表2 糟醅理化指標

        從表1 可以看出:在各組(段)蒸汽壓力下,4 段甑內(nèi)溫度基本無變化;增大蒸汽壓力,各段平均溫度差異性不明顯,最大平均溫差為0.5 ℃,表明在0.1~0.2 MPa 蒸汽壓力下,甑內(nèi)溫度基本持平,糟醅蒸煮糊化效果基本一致。

        2.2 蒸汽壓力對糟醅理化指標的影響

        糟醅理化指標檢測是醬酒企業(yè)在釀造過程中用于監(jiān)控日常生產(chǎn)的重要手段,是生產(chǎn)任務(wù)順利完成的保障[4]。按方法1.3.2.1對試驗過程中各階段糟醅理化指標進行檢測,糟醅平均理化指標見表2。

        從表2 可以看出:4 組蒸汽壓力下的出甑糟醅與上甑糟醅的水分、酸度含量差異略大,殘?zhí)桥c淀粉含量差異不明顯。當蒸汽壓力在0.1~0.2 MPa時,蒸氣壓力越大,水分與酸度越低,殘?zhí)桥c淀粉含量差異不明顯??赡茉蚴顷祪?nèi)溫度變化不大,糟醅蒸煮糊化效果基本一致,導(dǎo)致各組出甑糟醅中淀粉及殘?zhí)呛炕疽恢?。同時隨著蒸汽壓力增大,氣流速度越快,汽帶作用加劇,酸度隨之而逐漸降低,且均低于上甑前糟醅酸度。

        2.3 蒸汽壓力對糟醅香味成分散失量的影響

        2.3.1 總酸散失量變化

        4 組蒸汽壓力在糟醅的蒸煮過程中,糟醅各階段總酸散失量如圖1 所示。從圖1 可以看出,隨著時間變化,各組壓力的糟醅總酸散失量先減小后增大;同時蒸汽壓力越大,糟醅總酸的散失量越大,在0.2 MPa總酸散失量最大。

        2.3.2 酯類物質(zhì)散失量變化

        4 組蒸汽壓力在糟醅的蒸煮過程中,糟醅各階段總酯散失量如圖2 所示??梢钥闯?,隨著蒸糧時間的延長,各組糟醅總酯散失量逐漸減?。煌瑫r蒸汽壓力越大,糟醅總酯散失量越大。

        2.3.3 糠醛散失量變化

        不同蒸汽壓力下,糟醅蒸煮過程中各階段糠醛散失量如圖3 所示??梢钥闯?,隨蒸煮時間的延長,糠醛散失量越來越大。同時蒸汽壓力越大,糟醅糠醛散失量越大。

        2.3.4 吡嗪類物質(zhì)散失量變化

        4組蒸汽壓力在糟醅蒸煮過程中各階段吡嗪類物質(zhì)散失量如圖4 所示。從圖4 可以看出,四甲基吡嗪的散失量與蒸煮時間呈負相關(guān),而蒸汽壓力越大,吡嗪類物質(zhì)散失量越大。

        2.4 不同蒸汽壓力對酒質(zhì)的影響

        2.4.1 二次酒理化指標

        將各組糟醅在相同蒸汽壓力下取酒,按方法

        1.3.2.2 對二次酒進行色譜測定,其結(jié)果見表3。

        從表3 可看出,蒸汽壓力越大,二次酒中理化指標含量越低。理化指標下降與一次酒下窖糟醅密切相關(guān),因蒸汽壓力在0.1~0.2 MPa 時,糟醅蒸煮糊化效果基本一致,蒸煮壓力越大時,蒸汽串流速度隨之加快,甑內(nèi)汽帶作用增強,糟醅香味物質(zhì)散失量增大,導(dǎo)致二次酒中香味物質(zhì)的含量降低。

        2.4.2 二次酒感官嘗評

        表3 二次酒各組主要理化指標表

        表4 各組酒樣感官品評表

        將各組糟醅在相同蒸汽壓力下取酒,并送樣進行感官嘗評,由10 名專業(yè)的品酒師組成暗評小組,評價方法參照中國酒業(yè)協(xié)會團體標準《固態(tài)法醬香型白酒原酒》中附錄A[5-6]。品評結(jié)果見表4。

        從表4 可看出,0.1 MPa 組的酒樣無論從風(fēng)格、口感、香味均優(yōu)于其他組的酒樣,同時0.12 MPa 組酒質(zhì)優(yōu)于0.15 MPa組和0.2MPa組。

        3 結(jié)論

        通過探究不同蒸汽壓力對醬酒生產(chǎn)的影響,從甑內(nèi)溫度、糟醅理化指標、糟醅香味物質(zhì)散失量的測定及二次酒理化檢測與感官嘗評,可以得出:當蒸汽壓力在0.1~0.2 MPa 時,糟醅蒸煮過程中,甑內(nèi)溫度基本持平,糟醅蒸煮糊化效果基本一致;同時蒸汽壓力越大,出甑糟醅酸度、水分越低,殘?zhí)桥c淀粉含量基本一致,糟醅中總酸、總酯與吡嗪類等香味物質(zhì)損失量越大。

        通過二次酒理化檢測與感官評判,0.10 MPa 蒸汽用于一次酒糟醅蒸煮時,二次酒酒質(zhì)優(yōu)于其他組。表明醬酒輪次生產(chǎn)過程中,在保證糊化效果的前提條件下,增大糟醅蒸煮壓力,甑內(nèi)的汽帶作用隨之加劇,使得下一輪次酒中香味物質(zhì)或前體物質(zhì)豐富度降低,初步研究發(fā)現(xiàn)在糟醅蒸煮蒸汽壓力設(shè)置臨近0.1 MPa,能顯著降低糟醅中香味物質(zhì)損失和提升上水效果,進一步提升醬酒優(yōu)質(zhì)率。

        本項目雖取得階段性結(jié)果,但目前僅對醬香型白酒生產(chǎn)前期進行了研究,后期還需進一步跟蹤蒸汽壓力對全批生產(chǎn)的影響。

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