李晴

摘要：隨著市場需求進入個性化、多元化時代，離散型制造企業(yè)在發(fā)展過程中面臨著諸多挑戰(zhàn)。精益生產(chǎn)作為一種生產(chǎn)管理模式備受廣大企業(yè)青睞。實施精益生產(chǎn)能夠幫助企業(yè)實現(xiàn)降本增效等目的。本文分析了某離散型裝備制造企業(yè)總裝車間存在的問題，并結合精益生產(chǎn)和現(xiàn)場改善理念，提出了相應的現(xiàn)場改善措施。應用效果表明，基于精益生產(chǎn)的現(xiàn)場改善能夠降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。

Abstract： With the market demand entering the personalized and pluralistic era， discrete manufacturing enterprises are facing many challenges in the development process. Lean production as a production management mode is favored by enterprises. The implementation of lean production can help enterprises to achieve cost reduction and efficiency. This paper analyzes the problems existing in a discrete general assembly workshop and puts forward corresponding on-site improvement measures based on the concepts of lean production and on-site improvement. The application results show that field improvement based on lean production can reduce production cost and improve production efficiency.

關鍵詞：精益生產(chǎn);現(xiàn)場改善;離散型制造企業(yè);管理實踐

Key words： lean production;site improvement;discrete manufacturing enterprise;management practice

中圖分類號：TH186? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文獻標識碼：A? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文章編號：1006-4311（2020）20-0248-02

0? 引言

隨著全球經(jīng)濟迅猛發(fā)展，市場需求已進入個性化定制時代。在市場競爭中，要求企業(yè)能夠快速生產(chǎn)出市場需要的優(yōu)質(zhì)、價廉的產(chǎn)品。激烈的市場競爭導致離散型制造企業(yè)在發(fā)展過程中面臨著諸多困難和挑戰(zhàn)，尤其是針對一些多品種、小批量、訂單式生產(chǎn)的裝備制造企業(yè)，問題尤為突出。在離散型裝備制造領域，我國企業(yè)普遍存在缺乏管理技術、管理方式落后等問題[1，2]。精益生產(chǎn)作為一種生產(chǎn)管理模式備受廣大制造類企業(yè)青睞，將精益生產(chǎn)理念作為企業(yè)生產(chǎn)管理思想能夠顯著提高生產(chǎn)效率、提高產(chǎn)品品質(zhì)、縮短生產(chǎn)周期、降低生產(chǎn)成本，進而提升企業(yè)的市場競爭力。但是，在實施精益生產(chǎn)和現(xiàn)場改善等活動過程中，部分企業(yè)未能結合自身現(xiàn)狀及行業(yè)特征，構建一個較為完善的理論及實施體系，盲目地推行精益生產(chǎn)活動，效果不是很理想[3，4]。本文以某坑道鉆機總裝車間為案例，將精益生產(chǎn)與現(xiàn)場改善理論相結合，分析生產(chǎn)過程中存在的問題，并進行現(xiàn)場改善，實現(xiàn)了降低成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量、縮短生產(chǎn)周期、增加效益的目的。

1? 精益生產(chǎn)及現(xiàn)場改善的概念

1.1 精益生產(chǎn)的概念? 精益生產(chǎn)是指運用現(xiàn)代化管理方法，以市場需要為導向，采用充分調(diào)動人的主動性、積極性和創(chuàng)造性，高效配置企業(yè)資源，杜絕一切浪費和徹底消除無價值的勞動等手段，最大限度地幫助企業(yè)實現(xiàn)提高效率、降低生產(chǎn)成本等目的的生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)的核心思想是拒絕一切浪費和消除不能創(chuàng)造價值的工作，通過持續(xù)不斷地實現(xiàn)降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量、實現(xiàn)“零”浪費、“零”庫存、“零”停滯和“零”缺陷等目標，增強企業(yè)的市場競爭力[5]。同時，精益生產(chǎn)是將責任下放至企業(yè)的各個層面，采用班組工作法，充分調(diào)動每位員工的主觀能動性和創(chuàng)造力。精益生產(chǎn)的本質(zhì)是生產(chǎn)管理過程，包括優(yōu)化人員和資源配置，組織機構扁平化，減少管理人員數(shù)量，推行生產(chǎn)同步化和均衡化及生產(chǎn)全過程的質(zhì)量保證體系等。精益生產(chǎn)的特點是消除生產(chǎn)過程中的一切浪費，追求精益求精，通過不斷改善，消除產(chǎn)品在設計、生產(chǎn)、服務等過程中所有不能夠產(chǎn)生附加價值的工作，以最好的品質(zhì)、最低的生產(chǎn)成本、最高的效率滿足市場需求[6，7]。

1.2 現(xiàn)場改善的概念? 狹義的現(xiàn)場是指企業(yè)直接從事生產(chǎn)制造或提供服務的場所，是企業(yè)實現(xiàn)生產(chǎn)經(jīng)營的基本要素之一?，F(xiàn)場改善是指使用持續(xù)改善理論對生產(chǎn)現(xiàn)場各個環(huán)節(jié)的人、機、料、法、環(huán)等生產(chǎn)要素不斷地進行改善，發(fā)現(xiàn)問題，查找原因，找到解決方案，并將解決方案標準流程化的過程[4，8]?，F(xiàn)場改善的基本方法包括：發(fā)現(xiàn)問題、設定目標、調(diào)查分析、改善構想、方案實施和標準化等?，F(xiàn)場改善方法能夠有效地解決現(xiàn)場改善過程中遇到的困難，消除改善過程中的壁壘，使得現(xiàn)場改善有章法可循。實施現(xiàn)場改善活動的目的和意義是能夠消除各個環(huán)節(jié)的浪費、提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本。

綜述所述，實施基于精益生產(chǎn)的現(xiàn)場改善活動對于生產(chǎn)制造類企業(yè)而言是至關重要的。對于離散型制造企業(yè)而言，車間的整體運行情況能夠直接反應企業(yè)的實際情況。只有持續(xù)、有效地提升或者改善車間的運行情況，對作業(yè)流程不斷改善，提高一線工作人員的素養(yǎng)等，才能創(chuàng)造出更好的經(jīng)濟效益。

2? 現(xiàn)場問題分析——以某坑道鉆機總裝車間為例

某坑道鉆機總裝車間主要對煤礦井下坑道鉆機整機進行組裝生產(chǎn)。隨著全球經(jīng)濟一體化浪潮，市場環(huán)境發(fā)生了翻天覆地的變化，顧客對產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)周期提出了更高的要求，企業(yè)傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理方式受到了極大的挑戰(zhàn)。未實施基于精益生產(chǎn)的現(xiàn)場改善前，企業(yè)在產(chǎn)品設計、生產(chǎn)過程中存在諸多問題，主要表現(xiàn)在以下幾個方面：①生產(chǎn)準備周期長。由于生產(chǎn)資源調(diào)度方式等落后，導致生產(chǎn)準備時間較長。由于部分零配件不能及時到貨，不能迅速組織生產(chǎn)，造成人員和設備等利用率較低。②生產(chǎn)任務執(zhí)行情況較差。生產(chǎn)計劃主要依靠管理員的經(jīng)驗制定，計劃協(xié)調(diào)性較差，生產(chǎn)任務執(zhí)行情況難以掌控，物料狀態(tài)跟蹤困難，任務拖期頻繁發(fā)生，導致生產(chǎn)任務執(zhí)行情況較差。③車間配置不合理?？傃b車間按照定點工位式進行總體布局，時常會出現(xiàn)物料混亂現(xiàn)象。同時，生產(chǎn)工具不能合理分配使用，怠工時有發(fā)生，生產(chǎn)效率較低。④質(zhì)量管控采取事后檢驗為主，返工時有發(fā)生。⑤產(chǎn)品設計不夠完美。在產(chǎn)品設計時未能考慮組裝生產(chǎn)的便捷性，一些零部件組裝較為困難、裝配時間較長。生產(chǎn)現(xiàn)場需要多次對多個零部件進行螺紋孔配做和現(xiàn)場焊接等操作，涉及到的裝配工具較多，裝配工序較為繁瑣。⑥缺乏完善的管理制度?？冃Э己朔椒ㄖ饕凑丈a(chǎn)現(xiàn)場6S管理及班組管理制度等執(zhí)行，依靠罰款制度進行管理，降低了員工的積極性。⑦對6S管理認識不足。通過走訪、調(diào)研，目前，大多數(shù)一線管理人員及生產(chǎn)人員對6S管理理解不夠深刻，將清掃和整理等同于6S管理。

3? 現(xiàn)場改善措施

通過廣泛征集現(xiàn)場改善提案，基于精益生產(chǎn)的現(xiàn)場改善活動主要圍繞以下幾個方面開展相關活動：

3.1 裝配工位布局及物料配送優(yōu)化? 優(yōu)化裝配工位布局需從根本上對現(xiàn)有的組裝模式進行改變，按照“一個流”生產(chǎn)模式，重新調(diào)整組裝流程及布局裝配工位，并將物料流轉(zhuǎn)按順序流動，避免出現(xiàn)物料交叉、重復現(xiàn)象。

3.2 班組建設? 通過組織參加各種專業(yè)技能競賽活動等，不斷提升一線生產(chǎn)人員的技能水平。隨著時代的不斷發(fā)展，要勇于打破原來的“一人一崗”傳統(tǒng)模式，建立學習型班組，創(chuàng)造良好的環(huán)境氛圍，使全體員工愿意學、樂于學。實施“一崗多能”，全面提升員工素質(zhì)，增強競爭力。實施“一崗多能”也是企業(yè)優(yōu)化人才資源使用效率的重要途徑。

3.3 持續(xù)改進流程? 在精益生產(chǎn)遠景圖和價值流程圖的指導作用下，引導全體員工明確每個項目改善的意義所在。持續(xù)改進生產(chǎn)流程的主要方法有消除返工、消除浪費、消滅庫存、減少準備時間、提高勞動利用率、合理安排生產(chǎn)計劃等。通過改進生產(chǎn)流程能夠改善生產(chǎn)管理現(xiàn)狀，對提高生產(chǎn)效率、降低成本等具有重要意義。

3.4 看板管理改善? 建立質(zhì)量追蹤看板，將裝配流程工序上各個環(huán)節(jié)的質(zhì)量情況和人員信息等錄入報表，便于能夠?qū)γ恳坏拦ば虻难b配質(zhì)量情況進行實際跟蹤。

3.5 從源頭消除不完美? 實施精益生產(chǎn)的現(xiàn)場改善并非只針對生產(chǎn)一線開展相關活動，需要從產(chǎn)品設計、加工、組裝和維修服務等多個環(huán)節(jié)開展現(xiàn)場改善活動。通過多部門相互協(xié)作，針對產(chǎn)品設計、制造等各個環(huán)節(jié)出現(xiàn)的問題，不斷完善產(chǎn)品設計和制造工藝等，全面實現(xiàn)提高產(chǎn)品質(zhì)量和降低成本等目的。

3.6 6S管理改善? 改變一線管理人員及生產(chǎn)人員的想法和行為，讓全體員工能夠感受到不良行為并加以改善。改變素養(yǎng)絕非一朝一夕之事，企業(yè)要創(chuàng)造良好的環(huán)境促使員工提升素養(yǎng)。

①建立健全作業(yè)制度。制度是管理的基石，通過制定并不斷完善各項管理及作業(yè)制度，把生產(chǎn)、安全、質(zhì)量、設備等各項指標細化到每一位一線人員身上，用制度文化激發(fā)每一位員工的積極性和創(chuàng)造性。②培養(yǎng)員工規(guī)范化作業(yè)意識。要求生產(chǎn)人員遵守制度規(guī)則，按照規(guī)范化工作流程開展各項工作，一次性把事情做好、做到位，避免出現(xiàn)返工現(xiàn)象等。③建立績效考核機制。參照已有的獎懲制度，建立績效考評機制，確保每一位一線生產(chǎn)人員的績效考核與生產(chǎn)任務完成情況、質(zhì)量指標、6S執(zhí)行情況和工作態(tài)度等相關聯(lián)。

4? 現(xiàn)場改善效果分析

自2019年6月20日起，開始實施基于精益生產(chǎn)的現(xiàn)場改善活動。截止2019年12月20日，共累計征集現(xiàn)場改善提案83項，共開展實施改善提案58項，一線生產(chǎn)及管理人員參與現(xiàn)場改善活動率為100%?；诰嫔a(chǎn)的坑道鉆機總裝車間現(xiàn)場改善活動實施前和實施后的總體效果比對如表1所示?，F(xiàn)場改善后，生產(chǎn)周期縮短0.5天，在制品數(shù)量減少率和庫存數(shù)量減少率分別為26%、28%，并制定了35項標準作業(yè)流程等，消除了不必要的浪費和不能創(chuàng)造附加價值的工作，怠工現(xiàn)象明顯好轉(zhuǎn)。

5? 結語

綜上所述，為了幫助企業(yè)實現(xiàn)降本增效的目的，有必要從生產(chǎn)管理模式著手，不斷完善生產(chǎn)管理方式，從根本問題入手，應用精益生產(chǎn)理念實現(xiàn)企業(yè)在產(chǎn)品設計、生產(chǎn)制造等過程的全面變革。本文基于精益生產(chǎn)和現(xiàn)場改善理論，對某坑道鉆機總裝制造車間進行現(xiàn)場改善，在短時間內(nèi)實現(xiàn)了在制品和成品庫存數(shù)量減少，降低了生產(chǎn)成本，縮短了生產(chǎn)周期，提高了生產(chǎn)效率。將精益生產(chǎn)和現(xiàn)場改善相融合，不僅能實現(xiàn)降本增效，同時為企業(yè)今后深入開展精益生產(chǎn)和現(xiàn)場改善等活動提供借鑒。

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