馮紫萱， 馮文博， 李 軻

（陜鋼集團(tuán)漢中鋼鐵有限責(zé)任公司， 陜西 勉縣 724200）

在機(jī)械設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的過程中，齒輪往往起著不可替代的重要作用，齒輪一旦失效會(huì)造成重大設(shè)備事故與人員傷害。齒輪失效最常見的一種形式是輪齒折斷，齒輪的齒部發(fā)生斷裂是整個(gè)機(jī)械工程領(lǐng)域中最為嚴(yán)重的一種，主要包括隨機(jī)折斷、過載折斷和疲勞折斷，為了避免發(fā)生輪齒折斷就要求輪齒有一定的強(qiáng)度，而齒輪強(qiáng)度與熱處理工藝、制造工藝和微觀組織等密切相關(guān)，齒輪常用的熱處理工藝是滲碳淬火，熱處理工藝不當(dāng)會(huì)造成硬化層深度不合格和表面硬度不符合要求等，從而導(dǎo)致齒輪斷裂失效。某鋼廠在使用減速機(jī)的過程中某一齒輪突然發(fā)生失效，且輪齒多處發(fā)生斷裂。為了排除使用不當(dāng)所造成的斷裂，找到齒輪失效的真正原因，有必要進(jìn)行檢驗(yàn)分析，從而提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)效率[1-3]。

1 試驗(yàn)材料及方法

齒輪材料為20CrMnTi 鋼，輪齒部要求滲碳淬火處理。

通過對(duì)失效斷裂齒輪分別進(jìn)行肉眼宏觀分析，用直讀光譜儀進(jìn)行化學(xué)分析，用洛氏硬度進(jìn)行硬度分析，以及對(duì)斷裂殘片用金相顯微鏡進(jìn)行微觀組織分析，從而確定齒輪斷裂的原因。

2 檢驗(yàn)與分析

2.1 宏觀分析

齒輪的宏觀斷口形貌如圖1 所示，齒輪斷面參差不齊，大多都斷掉了齒部的三分之一?？梢钥吹烬X部的三分之一處受到接觸壓力，齒根部位一般容易形成應(yīng)力集中，從而產(chǎn)生較大的切應(yīng)力，當(dāng)超過齒輪承受極限時(shí)就會(huì)形成過載裂紋，裂紋進(jìn)一步向左部擴(kuò)展直至全部斷裂，這是一種疲勞折斷。圖2 是齒部斷裂殘片橫截面鑲嵌樣經(jīng)過磨制拋光，用4%的硝酸酒精腐蝕的宏觀形貌，右部半圓形的黑色區(qū)域是滲碳淬火層，白色區(qū)域?yàn)樾牟縖4]。

圖1 減速機(jī)齒輪斷口的宏觀形貌

圖2 齒部斷裂殘片橫截面鑲嵌樣宏觀形貌

2.2 化學(xué)成分分析

用直讀光譜儀分三次對(duì)失效齒輪上不同的點(diǎn)進(jìn)行化學(xué)成分分析，結(jié)果見表1。如表1 所示，碳和鉻稍有偏高，鎳和銅超標(biāo)，其他元素符合技術(shù)要求。

表1 斷裂齒輪化學(xué)成分分析結(jié)果 %

2.3 洛氏硬度分析

對(duì)斷裂齒輪的剩余齒部進(jìn)行洛氏硬度檢驗(yàn)分析，主要從斷裂位置附近及正常位置處的硬度進(jìn)行檢驗(yàn)，結(jié)果見下頁(yè)表2。如表2 所示距離斷裂位置越近硬度值越低，正常未斷裂部位硬度值也較技術(shù)要求低，可見都沒有滿足技術(shù)要求，這直接導(dǎo)致齒輪的接觸疲勞強(qiáng)度下降，使齒部的承載力降低，最終造成齒輪的輪齒過載斷裂失效[5-6]。

表2 斷裂齒輪洛氏硬度檢驗(yàn)結(jié)果

2.4 金相組織分析

把鑲嵌好的齒部斷裂殘片橫截面試樣（如圖2所示），用金相顯微鏡觀察。

圖3 是圖2 所對(duì)應(yīng)的微觀形貌照片，最外層是滲碳淬火層，接著是過渡層，最里面是心部區(qū)域；圖4 為試樣心部的顯微組織，組織為板條狀馬氏體+少量殘余奧氏體；圖5、圖6 為邊部滲碳淬火區(qū)域的顯微組織，組織為回火馬氏體+網(wǎng)狀碳化物+大塊狀碳化物。

圖3 齒部斷裂殘片橫截面微觀形貌50×

圖4 齒部心部的顯微組織500×

圖5 齒部邊緣滲碳淬火區(qū)域的顯微組織500×

齒輪滲碳淬火后正常情況下的碳化物為均勻分布的顆粒狀，而且碳化物顆粒越細(xì)越好，但如圖6 所示，該斷裂齒輪滲碳淬火區(qū)域的碳化物為大塊狀，并存在有害組織網(wǎng)狀碳化物，如圖5 所示。碳化物是硬而脆的組織，它們分布在原奧氏體晶界上，即馬氏體區(qū)域的邊界上，這會(huì)有效降低晶界的塑性和強(qiáng)度，如果在外力的作用下位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)會(huì)導(dǎo)致組織區(qū)域間協(xié)調(diào)變形受阻，位錯(cuò)受阻后聚集在晶界碳化物處，最終只能導(dǎo)致裂紋的生成來釋放自由能，所以脆性碳化物越多，那么齒輪的脆性就越大[7-9]。

圖6 齒部邊緣滲碳淬火區(qū)域的顯微組織500×

3 結(jié)論

結(jié)合以上理化檢驗(yàn)及分析結(jié)果，導(dǎo)致齒輪斷裂的主要原因是：

1）斷裂齒輪洛氏硬度遠(yuǎn)低于技術(shù)要求。

2）齒輪滲碳淬火區(qū)域存在大量的網(wǎng)狀碳化物和大塊狀碳化物，造成齒輪脆性增大。