陳 普，王 波，張志剛，侯元新

（山東泰山鋼鐵集團有限公司，山東 濟南271100）

1 前 言

950冷軋機軋輥消耗居高不下，成為影響軋機加工成本降低和生產(chǎn)效率提升的瓶頸。對950軋機軋輥消耗進行了統(tǒng)計，950軋機平均輥耗為0.993 kg/t。廠部要求降低軋輥消耗，降低加工成本，提高軋機生產(chǎn)效率，通過對降低950軋機輥耗進行攻關(guān)，實現(xiàn)了攻關(guān)目標(biāo)。

2 輥耗偏高原因分析

對造成950冷軋機輥耗高的原因從人、機、料、法、環(huán)等5個方面進行了分析，共找出了9條末端因素：人員技能培訓(xùn)不足；軋輥檢測、磨削不到位；開卷機、卷取機中心線偏移；AGC控制系統(tǒng)故障；來料頭尾板形差；軋制過鋼量過大；壓下分配不合理；乳化液濃度不穩(wěn)定；軋制力偏高。通過對末端因素逐條進行確認，共確認了5條主要原因。1）軋輥檢測、磨削不規(guī)范：因輥面裂紋、疲勞層探傷不到位造成的軋輥爆輥，平均每月出現(xiàn)3次。2）開卷機、卷取機中心線偏移：經(jīng)測量，水平度及垂直度超過標(biāo)準(zhǔn)值，造成鋼帶跑偏斷帶粘輥。3）AGC控制系統(tǒng)故障：系統(tǒng)故障平均每月出現(xiàn)2次，因AGC伺服閥、溢流閥、壓力傳感器、彎輥等設(shè)備出現(xiàn)故障導(dǎo)致斷帶粘輥。4）軋制過鋼量大，軋制過鋼量存在過高現(xiàn)象，軋輥疲勞造成非正常換輥。5）乳化液濃度不穩(wěn)定：乳化液濃度波動超過0.5%，導(dǎo)致軋輥在高速軋制時產(chǎn)生熱劃傷。

3 控制措施

3.1 完善探傷標(biāo)準(zhǔn)和磨削規(guī)定

1）完善事故軋輥探傷標(biāo)準(zhǔn)：根據(jù)事故軋輥的類型、輥面損傷情況，進行必要的車削、磨削，并采用多種檢測手段對軋輥進行檢測，將輥面裂紋、損傷層等缺陷磨削干凈，方可上線使用。

2）在超聲波探傷時，若出現(xiàn)持續(xù)波長尖峰，則判斷軋輥部位存在裂紋缺陷，然后通過磁粉探傷，對軋輥裂紋部位進行標(biāo)注并重新上線磨削，直到探傷合格后方可上線使用。

3）對軋輥的冷卻時間、磨削量等工藝參數(shù)進行優(yōu)化（見表1），中間輥磨削時倒角弧度5°，寬度為50 mm。

表1 軋輥冷卻時間、磨削量工藝參數(shù)

4）實施效果：通過完善探傷標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范磨削規(guī)定，達到了因軋輥檢測、磨削不規(guī)范造成的軋輥爆輥事故為零的目的。

3.2 對中心線進行測量和調(diào)整

1）采用先進的激光跟蹤儀，對軋機開卷機、左/右卷取機中心線在線檢測。2）根據(jù)檢測出的偏差值，對設(shè)備精度進行調(diào)整。3）實施效果：通過對開卷機、卷取機的中心線進行測量和調(diào)整，鋼卷跑偏斷帶次數(shù)由平均每月15次下降到每月3次，降低了80%。

3.3 優(yōu)化軋制過鋼量

根據(jù)產(chǎn)品的厚度優(yōu)化軋制過鋼量，減少因過鋼量過大導(dǎo)致輥面爆輥事故的發(fā)生。通過優(yōu)化軋制過鋼量，因輥面疲勞造成的非正常換輥次數(shù)由平均每月23次下降到每月12次，降低了52.17%。

3.4 AGC控制系統(tǒng)進行升級改造

采用先進的S7—400西門子PLC，將軋機傳動控制和AGC控制完美結(jié)合，具有斷帶保護功能及故障報警功能，提高了電氣及液壓系統(tǒng)的穩(wěn)定性，減少斷帶粘輥次數(shù)。控制系統(tǒng)進行升級改造后，斷帶粘輥事故由平均每月3次下降到平均每月1次，降低了67%。

3.5 在乳化液箱安裝機械攪拌裝置

為提高乳化液濃度的穩(wěn)定性，增加軋輥潤滑及冷卻效果，在凈油箱設(shè)計安裝了乳化液機械攪拌裝置。通過增加減速機實現(xiàn)轉(zhuǎn)速的穩(wěn)定。通過皮帶動力傳輸、雙葉輪攪拌機懸浮式安裝的方式，提高乳化液攪拌的效果及使用壽命。攪拌裝置安裝使用后，乳化液濃度達標(biāo)率由85.2%提高到93.6%，有效減少了因乳化液濃度波動造成的輥面熱劃傷及打滑現(xiàn)象。

4 結(jié)語

通過以上措施的實施，950軋機輥耗由實施前0.993 kg/t降低到實施后的0.873 kg/t，比目標(biāo)值0.89 kg/t降低了0.017 kg/t，達到了目標(biāo)要求。同時提高了冷軋產(chǎn)品的實物質(zhì)量，提高了軋機生產(chǎn)效率，降低了軋機設(shè)備故障率，降低了軋制加工成本，成效顯著。