孫 宏， 宗秋麗， 鄭青昊 編譯

（渤海石油裝備華油鋼管公司， 河北 青縣062658）

為了提高油氣輸送管道在更高壓力下的輸送能力和效率， 高強(qiáng)度管線鋼一直在持續(xù)不斷地開(kāi)發(fā)。 高強(qiáng)度鋼除了要求更高的強(qiáng)度外， 還要求在0 ℃以下具備良好的韌性以及可焊性。 新開(kāi)發(fā)的更高鋼級(jí)鋼種通過(guò)壁厚的減薄可顯著降低管道的鋪設(shè)成本和時(shí)間。 X70 鋼級(jí)高強(qiáng)度低合金鋼母材及其焊接接頭的性能已經(jīng)被廣泛研究。 但是， 針對(duì)X70 鋼級(jí)螺旋埋弧焊鋼管焊接工藝的實(shí)施是否充分鮮有研究。 實(shí)際上， 焊接結(jié)構(gòu)的成功主要取決于焊接工藝設(shè)計(jì)和應(yīng)用的充分性和有效性。焊接工藝、 焊接參數(shù)、 填充金屬和焊劑選擇是焊接零件性能能否滿足服役要求的關(guān)鍵影響因素。了解化學(xué)成分以及力學(xué)性能對(duì)于高強(qiáng)度低合金鋼焊接相關(guān)的問(wèn)題非常重要。 因此， 這項(xiàng)工作可以用作特定場(chǎng)合、 特定鋼級(jí)選擇焊接工藝及其焊材的指南。

本研究介紹了用于X70 鋼級(jí)高強(qiáng)度低合金鋼的螺旋埋弧焊的詳細(xì)焊接工藝。 使用給定的填充金屬和焊劑進(jìn)行焊接， 通過(guò)對(duì)母材和焊接接頭的力學(xué)性能試驗(yàn)、 化學(xué)成分分析及宏觀和顯微組織檢驗(yàn)等手段檢查焊接工藝的有效性。

1 試驗(yàn)材料與方法

1.1 試驗(yàn)材料試驗(yàn)用管線鋼管

的公稱(chēng)厚度為12.95 mm，外徑為1 219 mm， HSLA 鋼為API X70M PSL2，板卷軋制方式為熱機(jī)械控制軋制（TMCR）， 制管焊接方式為螺旋埋弧焊。 焊接采用窄間隙雙面單道埋弧焊， V 形坡口。 表1 為焊接工藝參數(shù)， 填充金屬是S2Mo 型銅包線， 焊絲直徑4 mm， 燒結(jié)焊劑是Eliflux BFB， 焊劑的粒徑2～16 mm。 焊劑在保護(hù)熔池免受大氣氧化以及在熔池和熔渣之間化學(xué)元素的轉(zhuǎn)移方面起著重要作用。 而且， 焊劑由于其堿性還充當(dāng)了熔融金屬的脫氧劑和清潔劑。 使用堿性焊劑時(shí)， S 和P 的含量明顯降低。

共試驗(yàn)了323 根焊管。 對(duì)管體和焊接接頭進(jìn)行了力學(xué)性能試驗(yàn)。 對(duì)母材進(jìn)行拉伸試驗(yàn)以測(cè)量屈服強(qiáng)度、 抗拉強(qiáng)度、 伸長(zhǎng)率和屈強(qiáng)比， 對(duì)焊接接頭測(cè)抗拉強(qiáng)度， 對(duì)母材、 熔合區(qū)和熱影響區(qū)進(jìn)行維氏硬度測(cè)量， 在-10 ℃下進(jìn)行夏比沖擊試驗(yàn)測(cè)定母材、 熔合區(qū)和熱影響區(qū)的沖擊韌性。 將獲得的結(jié)果與API SPEC 5L 規(guī)范進(jìn)行比較。 對(duì)試驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析， 進(jìn)行了相關(guān)性和一元線性回歸分析， 以評(píng)價(jià)X70 螺旋縫埋弧焊管的力學(xué)性能之間的關(guān)系。

表1 埋弧焊工藝參數(shù)

1.2 宏觀形貌和顯微組織觀察

截取鋼管焊接接頭試樣用于宏觀觀察， 采用一系列粒度的砂紙對(duì)試樣進(jìn)行機(jī)械拋光， 然后采用金剛石拋光劑拋光。 采用6%硝酸溶液（6 mL HNO3+94 mL CH3OH） 浸蝕試樣。

制備焊接接頭的金相試樣以觀察顯微組織變化。 將試樣表面用200#～2 400#砂紙拋光， 并使用1 μm 的金剛石拋光劑拋光。 清洗試樣， 并使用2%硝酸溶液（2 mL HNO3+98 mL CH3OH） 浸蝕。最后將試樣在Nikon Eclipse LV100ND 光學(xué)顯微鏡下觀察。

使用RUKER D8 ADVANCE AXS 的Cu K α譜線衍射儀對(duì)母材、 熱影響區(qū)和焊縫金屬進(jìn)行X射線衍射。 對(duì)衍射圖進(jìn)行擬合， 并使用X′Pert Highscore 軟件（2.2.2 版） 分析存在相。

1.3 力學(xué)性能試驗(yàn)

焊接工藝的成功與否直接取決于焊接結(jié)構(gòu)的力學(xué)性能。 試驗(yàn)和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)均為API SPEC 5L。 從管體和焊縫截取試樣進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn)， 取樣位置如圖1 所示。 采用Innovatest Nexus 4500 維氏硬度計(jì)在焊接接頭的不同區(qū)域進(jìn)行HV10測(cè)量， 載荷保持時(shí)間為12 s。 采用ROELL AMSLER RKP300 標(biāo)準(zhǔn)沖擊試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行-10 ℃V 形缺口夏比沖擊試驗(yàn)， 試樣尺寸為10 mm×10 mm×55 mm， 在母材、 熱影響區(qū)和熔合區(qū)分別取樣， 缺口位置如圖1 （b） 所示。根據(jù)API SPEC 5L 規(guī)定僅對(duì)焊接接頭進(jìn)行導(dǎo)向彎曲試驗(yàn)， 將焊縫余高去除， 然后分別在室溫下進(jìn)行試驗(yàn)以評(píng)估其塑性。 使用標(biāo)距50.8 mm的引伸計(jì)并由計(jì)算機(jī)軟件Test Expert （版本5.01） 進(jìn) 行 控 制 的MOHR＆ FEDERHAFF AG UPD 60T 拉伸試驗(yàn)機(jī)在室溫下進(jìn)行拉伸試驗(yàn)。從母材 （WP2） 和焊縫 （WP1） 上截取全截面板狀試樣。

圖1 取樣的方法和位置

2 結(jié)果與討論

2.1 化學(xué)分析

采用光學(xué)光譜儀 （Spectrolab LAVMC 11A）對(duì)母材進(jìn)行化學(xué)分析。 X70 鋼管母材、 焊縫金屬和焊絲的化學(xué)成分見(jiàn)表2。 從表2 可以看出， 母材、焊縫金屬和焊絲的化學(xué)成分滿足API SPEC 5L 標(biāo)準(zhǔn)要求的要求， 特別是碳含量。 較低的碳含量對(duì)可焊性是有利的。 另外， 由于X70 鋼中的w（C）＜0.12%， 因此采用碳當(dāng)量（CEpcm） 作為評(píng)價(jià)冷裂敏感性的關(guān)鍵參數(shù)。 此外， 碳當(dāng)量經(jīng)驗(yàn)公式可用于了解合金元素對(duì)高強(qiáng)度鋼淬透性的綜合影響。

表2 X70 鋼管的母材、 焊縫金屬和焊絲的化學(xué)成分

Nb、 Ti 和V 等元素有利于提高微合金鋼的淬透性。 從焊縫金屬分析可以看出， 焊絲為添加了Ni、 Cr、 Mo、 Nb、 V 等元素的C-Mn 合金體系， 此外添加了Si、 Mn、 Al 和Ti 用于脫氧。

影響高強(qiáng)度低合金鋼力學(xué)性能的另一個(gè)因素是焊劑成分。 與堿性氧化物和氟化鈣CaO+MgO+CaF2（43%） 相比， 焊劑含有較低的SiO2（20%）。此外， 焊劑的Al2O3+TiO2含量為22%， MnO+FeO含量為15%， 該焊劑在焊接過(guò)程中充當(dāng)熔融金屬的潛在脫氧劑。 表2 中的S 和P 含量證明該鋼潔凈度很高。 另外， 焊縫金屬中氧含量越低韌性越高。

2.2 宏觀形貌和顯微組織觀察

宏觀金相檢查是確定大尺寸缺陷 （未焊透、氣孔和結(jié)晶裂紋） 的一種非常有效的技術(shù)。 焊偏也可以通過(guò)此技術(shù)檢查。 焊接接頭的宏觀金相照片如圖2 所示。

圖2 焊接接頭的宏觀金相照片

在宏觀試樣上測(cè)量焊接接頭的幾何特征， 結(jié)果見(jiàn)表3。 從表3 可以看出， 內(nèi)焊縫和外焊縫的尺寸均符合API SPEC 5L 規(guī)范。 焊接接頭的顯微組織如圖3 所示。 從圖3 （a） 可以看出， 母材具有X70 鋼典型的細(xì)晶粒多邊形鐵素體組織，鐵素體晶粒的細(xì)化既提高了X70 管線鋼的強(qiáng)度，同時(shí)也提高了韌性。

表3 焊接接頭宏觀金相試樣的幾何特征

圖3 焊接接頭的顯微組織形貌

在焊接過(guò)程中， 填充金屬熔化并重新凝固。圖3 （c） 表明焊縫金屬為固有的粗晶粒組織，主要由晶內(nèi)針狀鐵素體 （AF） 和晶界塊狀鐵素體 （GBF） 組成。 在奧氏體冷卻過(guò)程中， GBF是在柱狀?yuàn)W氏體晶界上的先析出相。 但是， 非金屬夾雜物的存在有利于針狀鐵素體的形核。針狀鐵素體被廣泛認(rèn)為是理想的顯微組織。 由于針狀鐵素體的晶粒取向隨機(jī)性能夠起到阻止裂紋擴(kuò)展的作用。 這類(lèi)組織具有高硬度和高強(qiáng)度的特征。 熱影響區(qū)位于熔合線與未受影響的母材之間， 包括粗晶粒熱影響區(qū) （CGHAZ） 和細(xì)晶粒熱影響區(qū) （FGHAZ） （見(jiàn)圖3 （b） 和（d））。 與熔合線緊密相鄰的HAZ 承受了更大的熱輸入， 因此該區(qū)域的晶粒相比母材接觸區(qū)域的晶粒更加粗大。 總體而言， 兩種熱影響區(qū)組織均主要是貝氏體 （B） 及很少量的準(zhǔn)多邊形鐵素體 （QPF） 晶粒。

2.3 統(tǒng)計(jì)分析

收集數(shù)據(jù)后， 使用Minitab 統(tǒng)計(jì)軟件進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析。 首先， 計(jì)算了323 個(gè)力學(xué)性能試驗(yàn)的描述統(tǒng)計(jì)量。 接下來(lái)， 確定最高相關(guān)系數(shù)，并建立相應(yīng)的線性回歸模型。

本工程實(shí)施完成后，在取水樞紐加設(shè)了防護(hù)圍欄等水源地保護(hù)措施，同時(shí)在蓄水池前加設(shè)了自來(lái)水凈化設(shè)施，完全滿足了五寨縣城居民高品質(zhì)生活用水的要求。目前已安全運(yùn)行兩年多，累計(jì)為五寨縣城居民生產(chǎn)生活供水達(dá)到190萬(wàn)m3左右。有效緩解了五寨縣城居民生產(chǎn)生活緊缺的狀況，使供水結(jié)構(gòu)趨于合理，五寨縣城區(qū)地下水快速下降的局面得到改觀，產(chǎn)生巨大的社會(huì)經(jīng)濟(jì)和生態(tài)效益。

2.3.1 試驗(yàn)數(shù)據(jù)說(shuō)明

在制管廠， 為驗(yàn)證材料性能是否滿足嚴(yán)苛的服役條件， 要對(duì)鋼管進(jìn)行破壞性試驗(yàn)， 其中拉伸、 硬度和韌性是首要力學(xué)性能試驗(yàn)。HSLA 鋼開(kāi)發(fā)的目的是更高強(qiáng)度、 更高延展性及更優(yōu)的低溫韌性。 表4 匯總了本研究的X70 HSLA 鋼的力學(xué)性能描述性統(tǒng)計(jì)量。 描述性統(tǒng)計(jì)量是對(duì)數(shù)據(jù)集進(jìn)行匯總的快速描述性參數(shù)。最公認(rèn)的描述性統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)是平均值 （集中趨勢(shì)的度量）、 標(biāo)準(zhǔn)差SD （變異性或離散性的度量） 及研究數(shù)據(jù)范圍的最小值和最大值。 所有這些參數(shù)都是根據(jù)代表數(shù)據(jù)集大小的樣本量或個(gè)體數(shù) （N） 計(jì)算的。

表4 所研究的X70 HSLA 鋼力學(xué)性能匯總 （樣本數(shù)： 323）

材料的屈服強(qiáng)度平均值 （518 MPa） 是材料承受彈性區(qū)間內(nèi)抵抗高應(yīng)力能力的關(guān)鍵指標(biāo)。 同樣， 屈強(qiáng)比（83%） 表示鋼管失效前應(yīng)變強(qiáng)化能力的指標(biāo)， 其利于防止鋼管產(chǎn)生脆性斷裂。

焊接接頭的抗拉強(qiáng)度 （681 MPa） 大于母材的抗拉強(qiáng)度 （626 MPa）， 這反映了焊接工藝的有效性 （填充金屬、 焊劑和焊接參數(shù)）。 應(yīng)當(dāng)指出， 在天然氣管道中焊縫金屬抗拉強(qiáng)度的過(guò)匹配是有利的。 此外， 沒(méi)有一個(gè)焊接接頭拉伸試樣在焊縫區(qū)斷裂， 全部在母材區(qū)斷裂。 所選的填充金屬和焊劑的共同作用實(shí)現(xiàn)了熔敷金屬具有更高的強(qiáng)度， 這也表明了焊接工藝的有效性。 X70 鋼及其焊接接頭具有很高的強(qiáng)度， 這歸因于其顯微組織主要由細(xì)晶粒的針狀鐵素體組成 （圖3 （b））。從表4 可以看出， 熔合區(qū)的硬度大于母材和熱影響區(qū)的硬度， 這主要是由于粗大的呈樹(shù)枝狀的顯微組織。 應(yīng)該注意的是， 所有硬度測(cè)量值均未超過(guò)API SPEC 5L 規(guī)定的250HV 最大值。 實(shí)際上，測(cè)量硬度是為了預(yù)測(cè)金屬對(duì)冷裂紋的敏感性。

圖4 X70 管線鋼的力學(xué)性能變化

除了強(qiáng)度和硬度外， 為了確保材料符合服役條件還應(yīng)檢查0 ℃以下的韌性， 進(jìn)行了-10 ℃V 形缺口夏比沖擊試驗(yàn)。 母材的沖擊韌性最高，而熔合區(qū)韌性最低 （見(jiàn)表4）。 但是， 所有結(jié)果均高于API SPEC 5L 規(guī)定的最小值。

圖4 表明了X70 管線鋼的力學(xué)性能波動(dòng)情況。 對(duì)于拉伸特性， 屈服強(qiáng)度、 抗拉強(qiáng)度和焊縫抗拉強(qiáng)度的波動(dòng)相似， 標(biāo)準(zhǔn)偏差均為13 ～15 MPa。

從表4 可知， 母材的延伸率 （37%） 遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出了API SPEC 5L 規(guī)定的最小延伸率 （22%）。這表明材料具備較高的塑性， 這非常有利于焊接前鋼管的成型。 導(dǎo)向彎曲試驗(yàn)結(jié)果表明材料具有高塑性， 試驗(yàn)沒(méi)有發(fā)現(xiàn)體積缺陷或裂紋。

2.3.2 相關(guān)性分析

表5 給出了所研究的X70 鋼母材及焊縫力學(xué)性能之間的相關(guān)矩陣， 揭示了力學(xué)性能之間的3 個(gè)強(qiáng)相關(guān)性（相關(guān)系數(shù)R＞0.7）。 對(duì)于X70 鋼的母材，抗拉強(qiáng)度（UTS） 和屈強(qiáng)比（YTR） 均與屈服強(qiáng)度（YS） 正相關(guān)， 焊縫的抗拉強(qiáng)度 （UTSW） 與X70母材的抗拉強(qiáng)度（UTS） 正相關(guān)。 因此， 可以針對(duì)這些數(shù)據(jù)計(jì)算一元線性回歸模型， 如下所示：UTS=f（YS）， UTSW=f（UTS）和YTR=f（YS）。

表5 所研究的X70 鋼母材及焊縫力學(xué)性能之間的相關(guān)性矩陣

3.3.3 線性回歸分析

采用簡(jiǎn)單線性回歸分析方法， 對(duì)響應(yīng)（因變量） 與預(yù)測(cè)（自變量） 之間的關(guān)系進(jìn)行了研究和建模。 圖5～圖7 給出了回歸分析的結(jié)果， 也給出了帶有線性擬合和模型統(tǒng)計(jì)參數(shù)的散點(diǎn)圖。 同樣， 標(biāo)準(zhǔn)化殘差圖和擬合圖的對(duì)比被用于檢查異常或有影響的數(shù)據(jù)點(diǎn)。 值得注意的是， 殘差是試驗(yàn)值與預(yù)測(cè)值之間的差。 同時(shí)， 標(biāo)準(zhǔn)化殘差是殘差與殘差的標(biāo)準(zhǔn)偏差估計(jì)值之比（S）。

圖5 X70 鋼母材及焊縫母材抗拉強(qiáng)度的回歸結(jié)果

在本研究中， 標(biāo)準(zhǔn)化殘差的絕對(duì)值大于2 被認(rèn)為是離群值。 在去除離群值之后運(yùn)行一元線性回歸分析可以提高模型的預(yù)測(cè)能力。 為此， 對(duì)離群值進(jìn)行了兩步清理。

圖6 X70 鋼焊縫抗拉強(qiáng)度的回歸結(jié)果

圖7 X70 鋼屈強(qiáng)比的回歸結(jié)果

圖8 說(shuō)明了離群值清理前后UTS、 UTSw和YTR 的預(yù)測(cè)模型中的統(tǒng)計(jì)參數(shù)變化。 可以發(fā)現(xiàn)，離群值清理后決定系數(shù)R2和R2adj增大， 而S（模型中誤差的估計(jì)標(biāo)準(zhǔn)偏差） 減小。 這個(gè)事實(shí)表明離群值對(duì)于模型的正確預(yù)測(cè)是不利的。 離群值清理后， 重新繪制的最終模型如圖9 所示， 圖9 給出了預(yù)測(cè)的UTS、 UTSW和YTR 與試驗(yàn)數(shù)據(jù)的相關(guān)關(guān)系。 基于決定系數(shù)R2=80%和R2=65%的X70 鋼母材的YS， 獲得了用于預(yù)測(cè)UTS 和YTR 的最佳模型。 管線鋼的屈強(qiáng)比是衡量因塑性斷裂而引起失效的安全裕度的量度， 并表示鋼管在失效之前抵抗塑性變形的能力。 此外， 一元線性回歸分析還表明了根據(jù)母材抗拉強(qiáng)度UTS 估算焊接接頭的力學(xué)性能 （如UTSW） 的可能性。 圖9 （c） 表明， 回歸模型解釋了60%的UTSW方差。 因?yàn)樗梢愿檶?lái)的焊接接頭的機(jī)械強(qiáng)度， 所以從實(shí)用的角度來(lái)看這非常有用。同樣， 由于HSLA 鋼是微合金鋼， 并且化學(xué)成分的變化范圍也相似， 因此可以用來(lái)估計(jì)其他HSLA 鋼（例如X60～X80） 的強(qiáng)度。 另外， 所有這些鋼的屈強(qiáng)比YTR 最大值為93%。 這個(gè)事實(shí)表明其具有相同的力學(xué)特征。 盡管通過(guò)決定系數(shù)R2核查了計(jì)算模型的效果， 還是采用預(yù)測(cè)分析的相對(duì)誤差來(lái)驗(yàn)證已開(kāi)發(fā)模型的效果。

圖10 描繪了基于高斯分布情況下預(yù)測(cè)值的相對(duì)誤差分布圖。 UTS 和YTR 的預(yù)測(cè)模型具有相似的效果， 其中95%的預(yù)測(cè)數(shù)據(jù)的相對(duì)誤差在±1.69%之間。 對(duì)于UTSW預(yù)測(cè)模型， 預(yù)測(cè)精度在±2.19%的范圍內(nèi)。 對(duì)于第一個(gè)驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)， 相對(duì)誤差分析結(jié)果表明預(yù)測(cè)模型對(duì)于這些力學(xué)性能是非常有效的。

圖9 預(yù)測(cè)數(shù)據(jù)與試驗(yàn)數(shù)據(jù)的相關(guān)關(guān)系

圖10 預(yù)測(cè)值相對(duì)誤差分布圖

回歸模型可以用于快速簡(jiǎn)便地確定試驗(yàn)材料的強(qiáng)度。 Sashimi 等報(bào)道了相似的結(jié)果。 而且，屈強(qiáng)比是一個(gè)可以用來(lái)評(píng)估材料承受失效前應(yīng)變強(qiáng)化能力的重要特征。

這項(xiàng)研究工作結(jié)果表明只有力學(xué)性能之間存在線性相關(guān)關(guān)系。 一方面， 對(duì)螺旋成型和焊后試驗(yàn)材料的強(qiáng)度進(jìn)行了評(píng)估； 另一方面， 認(rèn)為通過(guò)母材的抗拉強(qiáng)度預(yù)測(cè)焊接接頭的抗拉強(qiáng)度具有實(shí)際意義， 并且可以幫助優(yōu)化焊接工藝參數(shù)。 這樣做可以省去費(fèi)時(shí)的焊縫拉伸試驗(yàn)。在本研究中， 線性相關(guān)似乎在預(yù)測(cè)力學(xué)性能方面是有限的， 例如， 作為硬度的函數(shù)就超出了預(yù)測(cè)的范圍。 實(shí)際上， 一些研究指出， 屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度與硬度測(cè)量值有很強(qiáng)的線性相關(guān)關(guān)系。 Zhang 等研究發(fā)現(xiàn)， 對(duì)于加工硬化的金屬和一些塊體非晶合金， 強(qiáng)度和硬度服從三倍的經(jīng)驗(yàn)關(guān)系。 Tiryakioglu 等提出了鋁合金的強(qiáng)度和硬度之間的經(jīng)驗(yàn)關(guān)系。 Pavlina 等的研究， 也證明了非奧氏體和亞共析鋼的屈服強(qiáng)度、 拉伸強(qiáng)度都與維氏硬度呈線性相關(guān)。 相比之下， 本研究的發(fā)現(xiàn)得到了Hashimi 等研究工作的支持。 在他的調(diào)查中， 他發(fā)現(xiàn)使用間接方法后， X65 鋼的屈服強(qiáng)度與維氏硬度之間存在低的相關(guān)關(guān)系 （R2=20%）， X65 鋼與本研究中使用的材料屬于同類(lèi)材料。 從統(tǒng)計(jì)的角度來(lái)看， 此結(jié)果無(wú)法對(duì)X65 鋼的屈服強(qiáng)度進(jìn)行良好而可靠的預(yù)測(cè)。 然而， 這兩項(xiàng)研究工作對(duì)于母材的屈服強(qiáng)度與抗拉強(qiáng)度之間的關(guān)系獲得了相似的結(jié)果。 此外， 目前正考慮采用基于硬度或化學(xué)成分的人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)（ANN） 建模的非線性方法來(lái)預(yù)測(cè)X70 焊接管線鋼的拉伸和沖擊韌性力學(xué)性能。

3 結(jié) 論

（1） 提出了Φ1 219 mm×12.95 mm X70 大直徑螺旋埋弧焊管線鋼管的焊接工藝參數(shù)。

（2） 在熔融區(qū)和熱影響區(qū)， 基體中細(xì)小的鐵素體轉(zhuǎn)變?yōu)榫Ы鐗K狀鐵素體和針狀鐵素體。

（3） 宏觀檢查表明焊偏符合規(guī)范要求， 焊縫沒(méi)有體積缺陷或不連續(xù)缺陷。 母材和焊接接頭的化學(xué)分析和破壞性試驗(yàn)結(jié)果完全滿足API SPEC 5L的質(zhì)量控制要求， 這表明焊接工藝非常有效。

（4） 對(duì)試驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行回歸分析， 可以根據(jù)YS、 UTS 和YS 分別以決定系數(shù)R2=80%、 R2=65%和R2=60%來(lái)預(yù)測(cè)UTS、 UTSW和YTR。

（5） 預(yù)測(cè)數(shù)據(jù)與試驗(yàn)值吻合較好， 所建模型可用于實(shí)際工程。

譯自： SAOUDI A, FELLAH M, SEDIK A,et al. Assessment and statistical correlation of mechanical properties of double sided single pass submerged arc welded line pipe steel[J].Engineering Science and Technology, 2019. DOI:10.1016/j.jestch.2019.06.006.