孫鵬遠(yuǎn)，李 斌，王伏喜，王海登

(中國船舶重工集團(tuán)公司第七二五研究所，洛陽 471000)

鈦合金換熱器的輕量化與耐蝕性優(yōu)于鋼制換熱器的，目前已逐步應(yīng)用到海洋、核電等領(lǐng)域，但由于鈦合金成本較高，總體應(yīng)用比例小，生產(chǎn)過程的檢測與質(zhì)量控制手段也在不斷進(jìn)步。傳熱管是換熱器的重要組成部分，在進(jìn)行熱交換的同時，也承擔(dān)著冷卻系統(tǒng)壓力邊界的職能，其質(zhì)量檢測十分重要，是設(shè)備安全運行的重要保證。根據(jù)經(jīng)驗，鈦合金換熱管的檢測需要結(jié)合原材料生產(chǎn)、過程加工等多個流程來實施，而換熱器生產(chǎn)過程中的脹接易產(chǎn)生裂紋、微裂紋等缺陷，必須實施針對性的檢測。

換熱器傳熱管的檢查通常是通過渦流檢測的方法來實現(xiàn)的，一般采用軸繞式探頭(BOBBIN探頭)進(jìn)行，軸繞式探頭線圈直徑與傳熱管管徑接近，渦流場覆蓋范圍大，檢測效率高[1]。傳熱管脹接區(qū)的受力影響區(qū)長度較小，且附著在管板之上，軸繞式探頭的渦流場受管板信號的干涉嚴(yán)重，盡管通過混頻技術(shù)可以抑制管板信號的影響，但檢測靈敏度會降低。除上述原因外，軸繞式線圈只能沿?fù)Q熱管縱向移動檢測，不能實施360°周向精細(xì)掃查，縱向裂紋的定位與檢出率均難以滿足需求。為了解決管板干涉與無法精細(xì)掃查的問題，必須采用小直徑線圈減小渦流場的范圍，增加掃查路徑控制能力。筆者通過對模擬試樣、換熱管管板試樣脹接區(qū)的試驗確定了合適的工藝參數(shù)，并結(jié)合脹接管解剖、滲透檢測結(jié)果對比驗證了檢測方案的有效性。

1 渦流檢測原理

渦流檢測是以電磁感應(yīng)為基礎(chǔ)的一種常規(guī)的無損檢測方法，主要適用于導(dǎo)電材料，是目前鈦合金薄壁管材檢測的重要手段。點式旋轉(zhuǎn)探頭是放置式線圈的一種，屬于放置式探頭結(jié)構(gòu)的延伸，檢測時在線圈激發(fā)的交變磁場作用下，被檢測工件表面會感應(yīng)出渦流。渦流場的分布由線圈激勵信號、線圈直徑、被檢材料等多種因素決定，對于管材，其屬于規(guī)則結(jié)構(gòu)，點式線圈的渦流場分布不受所處周向位置的影響，在激勵信號保持不變的條件下，其接收的信號相對穩(wěn)定，具備實施檢測的基本條件。管材的壁厚T、半徑R、提離高度h、電導(dǎo)率和磁導(dǎo)率的變化以及缺陷等均會影響線圈的阻抗[2]。若保持其他因素不變，僅將缺陷引起阻抗變化的信號取出，經(jīng)儀器放大并予以檢測，就能達(dá)到檢測的目的，渦流檢測原理示意如圖1所示。

圖1 渦流檢測原理示意

圖2 點式旋轉(zhuǎn)探頭和自動旋轉(zhuǎn)裝置外觀

點式旋轉(zhuǎn)探頭以平面線圈為基礎(chǔ)，通過旋轉(zhuǎn)裝置(馬達(dá)單元)為探頭提供旋轉(zhuǎn)動力或手動提供驅(qū)動，點式旋轉(zhuǎn)探頭和自動旋轉(zhuǎn)裝置外觀如圖2所示。點式旋轉(zhuǎn)探頭通常采用柵格式掃查方式進(jìn)行掃查，探頭線圈垂直于被檢零件的表面，旋轉(zhuǎn)裝置提供旋轉(zhuǎn)動力實現(xiàn)對被檢管材圓周方向的掃查，該次掃查周期完成后探頭向前步進(jìn)，實現(xiàn)下一個周期的掃查[3]。掃查過程中控制步進(jìn)的長度以保證掃查區(qū)域邊界重疊覆蓋，防止檢測過程中出現(xiàn)漏檢的情況。探頭線圈通常設(shè)計得非常小，具有較高的檢測靈敏度，但這種探頭的檢測速度較軸繞式探頭大為下降。因此，點式旋轉(zhuǎn)探頭通常用于對軸繞式探頭檢測盲區(qū)的補(bǔ)充檢測，或?qū)S繞式探頭發(fā)現(xiàn)的可疑信號進(jìn)行確認(rèn)，并且該種探頭可以測量缺陷的軸向長度和周向?qū)挾?，但不具備對缺陷深度精確定量的能力。點式旋轉(zhuǎn)探頭渦流檢測除了可以實現(xiàn)對脹接區(qū)表面及近表面的缺陷檢測之外，還可用于零件局部檢測和非規(guī)則工件的檢測。

點式旋轉(zhuǎn)探頭的檢測效果很大程度上取決于線圈外形與被檢測零件形面的吻合狀況，良好的吻合是保證檢測線圈平穩(wěn)掃描、與被檢測零件形成最佳電磁耦合的重要前提。實際應(yīng)用中，可通過定置專用探頭解決與被檢測零件形面吻合的問題。渦流檢測中提離效應(yīng)、邊緣效應(yīng)等都會對點式旋轉(zhuǎn)探頭的阻抗產(chǎn)生較大影響，實際應(yīng)用中采用適當(dāng)?shù)碾妼W(xué)方法抑制磁通量的變化，從而降低提離效應(yīng)的影響；邊緣效應(yīng)會引發(fā)渦流流動路徑的畸變，這種干擾信號很強(qiáng)，一般會遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于所要檢測的信號，渦流檢測中往往會利用一些電的或者機(jī)械的方法來消除邊緣效應(yīng)。

2 渦流檢測工藝

2.1 渦流檢測裝置

試驗設(shè)備如下：愛德森EEC-39TG渦流儀；規(guī)格為φ16 mm的點式探頭，探頭線圈直徑為5 mm，用自動旋轉(zhuǎn)裝置提供旋轉(zhuǎn)動力。

圖3 渦流掃查方式示意

試驗由手動驅(qū)動為自動旋轉(zhuǎn)探頭的前進(jìn)提供驅(qū)動力，試驗過程中不僅要保持探頭的穩(wěn)定且需要控制掃查速度。掃查時保持勻速，掃查速度由選擇探頭的轉(zhuǎn)速n及線圈有效覆蓋范圍的直徑d決定，渦流掃查方式示意如圖3所示，線圈以螺旋狀路徑覆蓋整個檢測區(qū)域，一般應(yīng)保證20%的重疊覆蓋，故掃查速度v可由式(1)表示。

v≤0.8·n·d

(1)

試驗中，旋轉(zhuǎn)槍的旋轉(zhuǎn)速度為300 r·min-1，檢測線圈的有效覆蓋范圍直徑約為5 mm，由式(1)可計算出v應(yīng)不大于20 mm·s-1。因為探頭是螺旋式前進(jìn)的，為了保證探頭的缺陷檢出率，應(yīng)控制探頭的前進(jìn)速度小于20 mm·s-1。

2.2 對比試樣

為了保證試驗結(jié)果的準(zhǔn)確性、可重復(fù)性和可比性，采用與傳熱管相同材料、同一批次的鈦合金管制作對比試樣，對比試樣是規(guī)格為φ16 mm×1.2 mm(外徑×壁厚)的鈦合金管，刻槽為V型槽，槽深分別為0.1，0.2，0.3，0.4，0.5 mm。實際檢測中，點式旋轉(zhuǎn)探頭的有效工作頻率一般不小于200 kHz，故通過試驗裝置在550 kHz的工作頻率下，分別對制作的對比試樣進(jìn)行渦流檢測，不同槽深對比試樣的渦流檢測信號如圖4所示，圖中僅以無缺陷，0.1，0.2，0.3 mm槽深對比試樣的渦流檢測信號為例進(jìn)行分析。

圖4 不同槽深對比試樣的渦流檢測信號

由圖4可以看出：無缺陷的對比試樣在檢測過程中未發(fā)現(xiàn)缺陷信號；槽深為0.1 mm時檢測信號在S1.Y(阻抗在y軸上的分量)軸上的幅值雖然有所增加，但未發(fā)現(xiàn)缺陷信號；槽深為0.2 mm時有缺陷信號顯示，但由于檢測設(shè)備及檢測系統(tǒng)靈敏度不高，缺陷信號幅值不大；槽深為0.3 mm時已有明顯缺陷信號且已超標(biāo)。不同槽深對比試樣的渦流檢測信號幅值如表1所示。

表1 不同槽深對比試樣的渦流檢測信號幅值 V

由表1可以看出：在無刻槽和槽深為0.1 mm時未發(fā)現(xiàn)缺陷信號；槽深由0.2 mm增加到0.5 mm時，缺陷信號幅值逐漸增大。結(jié)合圖4可以看出：槽深為0.2 mm時，有幅值較小的缺陷信號，幅值為0.069 V，此時信噪比較低；槽深為0.3 mm時，缺陷信號幅值為0.226 V，此時信噪比較大，缺陷信號已超標(biāo)且易于識別；槽深為0.4，0.5 mm時，缺陷信號幅值分別為0.335，0.394 V，呈逐漸增大的趨勢。經(jīng)過分析可以得出：點式旋轉(zhuǎn)探頭對深度為0.2 mm以下的缺陷不敏感，無法檢出；當(dāng)缺陷深度大于0.2 mm時，隨著缺陷深度的增加，檢測信號幅值逐漸增大，但由于槽深為0.2 mm時信號的信噪比較低，辨識度不高，再加上實際生產(chǎn)中檢測系統(tǒng)和檢測環(huán)境的影響，很容易出現(xiàn)誤判漏檢的情況；槽深大于0.3 mm時，缺陷信號的幅值較大，信噪比較高，易于識別。故實際檢測應(yīng)用中選擇0.3 mm槽深的對比試樣作為參照。

2.3 工藝參數(shù)

頻率是渦流檢測中一項重要的工作參數(shù)，試驗通過在不同頻率下用點式旋轉(zhuǎn)渦流探頭對鈦合金管進(jìn)行渦流檢測，來選定合適的工作頻率。通過在不同頻率下對槽深為0.4 mm的規(guī)格為φ16 mm×1.2 mm的鈦合金管進(jìn)行渦流檢測試驗，采用的工作頻率范圍為250 kHz1 000 kHz，不同頻率下渦流檢測信號幅值曲線如圖5所示。

圖5 不同頻率下的渦流檢測信號幅值曲線

由圖5可以看出：頻率為250 kHz1 000 kHz時，缺陷檢測信號的幅值隨著頻率的增大逐漸增大，當(dāng)頻率達(dá)到550 kHz左右時，缺陷信號的幅值達(dá)到最大，為0.335 V，此時檢測靈敏度較高，缺陷容易檢出；頻率為650 kHz1000 kHz時，隨著頻率的增大，檢測信號幅值有所減小，并趨于穩(wěn)定趨勢，靈敏度較頻率為550 kHz時有所降低。因此，點式旋轉(zhuǎn)渦流探頭檢測鈦合金管的最佳工作頻率為500 kHz600 kHz。

3 試樣檢測及應(yīng)用

3.1 試樣檢測

通過上述結(jié)果可以得出，針對鈦合金管的點式旋轉(zhuǎn)探頭的檢測速度需不大于20 mm·s-1，最佳工作頻率為500 kHz600 kHz，對比試樣槽深為0.3 mm，在該工作條件下對換熱管管板試樣脹接區(qū)進(jìn)行檢測，檢測過程中出現(xiàn)異常信號[見圖6(a)]，初步判斷該處為超標(biāo)缺陷。再對其進(jìn)行滲透檢測，結(jié)果如圖6(b)所示，與滲透檢測相比，點式旋轉(zhuǎn)探頭的渦流檢測不僅安全環(huán)保，而且具有較高的表面缺陷檢測靈敏度，對表面及近表面缺陷有一定的檢測能力。點式旋轉(zhuǎn)探頭渦流檢測除了具備穿過式渦流的檢測優(yōu)點以外，還對脹接區(qū)有較高的檢測靈敏度，對常規(guī)渦流檢測技術(shù)是一個很好的補(bǔ)充。

圖6 換熱管管板試樣脹接區(qū)的渦流檢測和滲透檢測結(jié)果

3.2 實際應(yīng)用

將換熱管管板試樣的渦流檢測工藝應(yīng)用到實際生產(chǎn)檢測中，采用相同的檢測裝置，0.3 mm槽深的對比試樣為標(biāo)樣管，550 kHz為工作頻率，探頭檢測速度為20 mm·s-1。

實際生產(chǎn)中應(yīng)用該檢測系統(tǒng)檢測多臺鈦合金換熱器，共檢測焊口幾千個，檢測過程中發(fā)現(xiàn)7個脹接區(qū)有超標(biāo)缺陷，將其從換熱器管板上拆除下來并進(jìn)行解剖分析，換熱管脹接區(qū)缺陷外觀如圖7所示。

圖7 換熱管脹接區(qū)缺陷外觀

經(jīng)過解剖分析，從圖7中可以清楚觀察到脹接區(qū)存在裂紋和孔式缺陷，證明了點式旋轉(zhuǎn)探頭及該套檢測系統(tǒng)的可靠性。對有問題的換熱管進(jìn)行更換，并按照原渦流檢測工藝進(jìn)行檢測，未發(fā)現(xiàn)任何超標(biāo)缺陷，在后續(xù)換熱器的水壓試驗、泄漏檢測中，未發(fā)現(xiàn)泄漏現(xiàn)象，再次證明了該檢測工藝的可靠性。

4 結(jié)語

對鈦合金換熱管脹接區(qū)采用點式旋轉(zhuǎn)探頭進(jìn)行渦流檢測時，標(biāo)樣管槽深為0.3 mm較合適；點式旋轉(zhuǎn)渦流探頭對鈦合金管脹接區(qū)檢測的最佳工作條件為檢測速度不大于20 mm·s-1，工作頻率為500 kHz600 kHz；試驗及實際應(yīng)用表明：點式旋轉(zhuǎn)渦流檢測不受管板結(jié)構(gòu)干涉的影響，能夠檢測出脹接區(qū)裂紋，靈敏度高，該檢測工藝具有較高的可靠性。