李建明，王相宇，喬 陽，郭培全

(濟南大學 機械工程學院，山東 濟南 250022)

隨著全球工業(yè)化的蓬勃發(fā)展，許多領域對重要產(chǎn)品構件的綜合性能提出了更高的標準和要求。在航空航天領域，先進的發(fā)動機必須滿足飛行器速度快、升限大和航程遠的要求，因此，航空發(fā)動機所需的零部件都要滿足可有效承受熱載荷、熱腐蝕和復雜應力的要求[1]。高溫合金憑借其穩(wěn)定的高溫強度、優(yōu)良的熱穩(wěn)定性和熱疲勞性能，成為制造航空發(fā)動機的主要材料之一[2-3]。

隨著國民經(jīng)濟的發(fā)展，民用產(chǎn)品工業(yè)對高溫合金的品質需求也逐步提高。在煤電領域中，高溫合金以其優(yōu)良的抗蠕變性能成為超臨界發(fā)電爐中過熱器的主要生產(chǎn)材料； 在氣電領域中，高溫合金憑借其優(yōu)異的熱穩(wěn)定性能，成為生產(chǎn)燃氣輪機葉輪葉片的主要材料之一； 在核動力領域中，發(fā)電鍋爐的傳熱管必須選用耐腐蝕性能良好的高溫合金[4]。制造業(yè)的全面推進對高溫合金的數(shù)量和品質提出更高的要求，目前，應用于民用工業(yè)的高溫合金的數(shù)量占總使用量的20%，未來該比例還會有較大的提升[5]。

高溫合金的綜合性能十分優(yōu)異，適用于制造業(yè)的各個領域，但是，存在應用成本過高的問題。導致成本高的原因是多方面的，其中，加工成本是不容忽視的重要因素。在對高溫合金進行切削加工時，普遍存在切削溫度過高、切削力大和刀具磨損嚴重等問題，使加工成本顯著提高[6]。相比于45號鋼等常見的鋼材料，高溫合金的切削加工性非常不理想，導致其加工成本遠遠高于普通鋼類材料[7]。此外，高溫合金的切削加工需要高品質的刀具來支撐，因此刀具消耗成本較高?？傊庸こ杀靖呤侵萍s高溫合金廣泛應用的主要原因，因此深入、系統(tǒng)地研究高溫合金的切削加工技術具有非常重要的意義。

本文中綜述高溫合金加工的研究現(xiàn)狀，闡述高溫合金的分類、性能及切削特點，并對高速鋼、硬質合金、立方氮化硼等不同刀具材料在高溫合金切削加工中的應用進行研究分析，概括這幾種刀具材料的優(yōu)缺點；分析微量潤滑、高壓冷卻和低溫冷卻切削這3種切削冷卻工藝在高溫合金切削中的應用效果，總結這幾種冷卻工藝存在的問題，就高溫合金高效加工未來的研究提出展望。

1 高溫合金的分類及性能

1.1 高溫合金的分類

1.1.1 按成型工藝分類

按成型工藝的不同可將高溫合金分為以下3種類型。

1)變形高溫合金。這是根據(jù)所需零部件的要求，通過冷、熱變形等工藝加工成的一類傳統(tǒng)的高溫合金材料，也是目前我國生產(chǎn)和研制新型航空發(fā)動機的最主要材料之一，在國內外都得到了廣泛應用[8]。隨著生產(chǎn)工藝的不斷改進，變形高溫合金的使用量開始減少，但是在較長的時間內仍會占據(jù)主要地位。近年來，我國科技人員解決了高溫合金熱變形加工中存在的關鍵性問題，在許多高難度變形高溫合金構件的制造研發(fā)中取得了重大成果[9]，其中有我國自主研發(fā)的GH4169變形高溫合金。

2)鑄造高溫合金。這是一類通過鑄造的方法，直接加工所需構件的高溫合金材料，具有合金化程度高、抗蠕變性能好等特點[10]。近年來，用于航空發(fā)動機的材料已經(jīng)逐步轉換為鑄造高溫合金，其中高溫合金K403具備優(yōu)良的鑄造性能，可制造復雜的精鑄件[11]。

3)粉末高溫合金。這是一類以精細金屬粉末為原料，采用熱等靜壓和等溫鍛造等方法加工而成的高溫合金材料[12]。粉末高溫合金解決了傳統(tǒng)高溫合金偏析嚴重、成型困難等問題，具有屈服強度高、晶粒細小、疲勞性能優(yōu)異等特點，例如我國自主研發(fā)生產(chǎn)的FGH96合金是生產(chǎn)航空發(fā)動機的渦輪盤的首選材料[13]。

1.1.2 按基體元素主要成分分類

按照基體元素的主要成分，同樣可將高溫合金分成3類。

1)鐵基高溫合金。該類高溫合金以鐵(Fe)為主要基體，并加入了不同比例的鎳(Ni)、鉻(Cr)等合金元素，制造成本較低，多用于工作溫度低的環(huán)境，如使用溫度較低的燃氣機的渦輪盤，以及一些承力件和緊固件。圖1所示為鐵基合金GH1311的金相組織[14]。從圖中可以看出，鐵基高溫合金的顯微組織由一些等軸狀的多邊形晶粒構成，屬于典型的奧氏體結構，保證了鐵基高溫合金具有足夠的強度和一定的韌性。相對于其他2類高溫合金，鐵基高溫合金存在組織不夠穩(wěn)定、抗氧化能力差、使用溫度較低等缺點[15]。

圖1 鐵基合金GH1311的金相組織[14]

2)鎳基高溫合金。該類高溫合金以Ni為主要基體，并在基體中溶入了多種合金元素。圖2所示為鎳基合金Inconel718的金相組織[16]。從圖中可以看出，鎳基高溫合金也是以奧氏體為基體的一類合金材料，但其材料組織分布更為緊密，表現(xiàn)出更好的組織穩(wěn)定性。相對于鐵基高溫合金，鎳基高溫合金中加入了更多種類的強化元素，保證了鎳基高溫合金具有更好的組織穩(wěn)定性和耐腐蝕性，工作溫度更高[16]。相對于其他2種類型的高溫合金，鎳基高溫合金存在疲勞性能差、塑性較低的缺點[17]。

圖2 鎳基合金Inconel 718的金相組織[16]

3)鈷基高溫合金。該類高溫合金以鈷(Co)為基體，合金中Co元素比例占60%以上，同時在基體中還溶入了不同比例的Ni、Cr等合金元素，增強了耐熱性能，是目前綜合性能最為優(yōu)異的一類高溫合金；但是，由于全球金屬鈷的產(chǎn)量相對缺乏，因此該類型高溫合金應用并不廣泛[18]。

目前，從高溫合金的應用情況來看，鎳基高溫合金是使用最多的一類高溫合金，大部分航天發(fā)動機的渦輪葉片都采用鎳基合金制造。

1.1.3 按合金強化類型分類

根據(jù)合金強化工藝，高溫合金主要分為固溶強化高溫合金和時效強化高溫合金2類。固溶強化處理是指在高溫合金中加入一定比例的合金元素，使其形成單相奧氏體組織，合金中的溶質原子和位錯相互作用使固溶體內點陣發(fā)生畸變，固溶體中滑移難以進行，位錯阻力增大，進而使合金得到強化[19]。時效強化是指固溶處理完成后，將高溫合金在一定溫度下放置，使固溶的合金元素析出，形成彌散的硬質點，使合金性能進一步強化的一種工藝[20]。

1.2 高溫合金的性能

1.2.1 熱強度高

高溫合金的熱穩(wěn)定性能優(yōu)良，在600～1 200 ℃的高溫環(huán)境中仍然可以保持較高的強度，能滿足長時間高溫作業(yè)的要求。

1.2.2 組織性能穩(wěn)定

通常來說，合金中γ′相的形態(tài)改變(具體包括形狀、尺寸、分布和含量等方面)會直接影響合金組織的穩(wěn)定性。高溫合金中含有鈮(Nb)、鈦(Ti)、鋁(Al)等典型的強化元素，通過調整這些強化元素的比例，可以充分發(fā)揮γ′相的穩(wěn)定性好和γ″相的高強化效果，使高溫合金具有優(yōu)于其他合金的組織穩(wěn)定性[21]。

1.2.3 抗氧化、抗腐蝕性好

在鐵基合金中，為了改善其熱強性能，需加入Cr、鉬(Mo)、釩(V)等元素。同樣，在鎳基合金中，為了增強原子間結合力和減緩擴散，在其中需加入Cr、鎢(W)、Mo元素。這些元素不僅提高了熱強度，而且明顯改善這類高溫合金的抗氧化、耐腐蝕能力，其中Cr、Mo、W等元素可以改善合金在氧化性腐蝕介質中的耐蝕性，提高局部耐腐蝕性[22-23]。

此外，高溫合金具有硬度大、熔點高、無毒、抗蠕變性能優(yōu)異等特點，可以保證它們在復雜惡劣的工作條件下仍然能夠具有良好的綜合性能，發(fā)揮其核心作用。

2 高溫合金的切削加工特點

由于高溫合金的工作環(huán)境復雜惡劣，因此保證高溫合金的加工質量對更好地發(fā)揮其性能具有重要意義。高溫合金屬于典型的難加工材料，其切削加工過程具有如下特點[24-26]。

2.1 切削力大

高溫合金材料具有較多的硬質結合物和穩(wěn)定的微觀結構，在切削加工過程中會產(chǎn)生特別強的抵抗變形的力，而且在相同的條件下，高溫合金與普通碳鋼相比，摩擦系數(shù)較大，切屑時刀具與工件的接觸面會產(chǎn)生較大的摩擦力。

2.2 切削溫度高

高溫合金具有較高的屈服強度，在切削加工過程中會產(chǎn)生較大的塑性變形，進而產(chǎn)生大量的切削熱，而且高溫合金的導熱系數(shù)僅為普通鋼的1/3，小于大多數(shù)合金材料的導熱系數(shù)，因此產(chǎn)生的熱量無法及時散出，產(chǎn)生很高的切削溫度。此外，刀具與產(chǎn)生的切屑接觸面積小，切削時產(chǎn)生的熱量容易積聚在切削刃附近，導致刀具溫度急劇升高，加快刀具的損耗。

2.3 加工硬化嚴重

加工硬化是高溫合金加工過程中不可避免的現(xiàn)象。一方面，高溫合金具有較高的塑性和韌性，在刀具刃口和后刀面的擠壓和摩擦作用下，已加工表面的材料會產(chǎn)生明顯的塑性變形，導致強度和硬度的增加；另一方面，高溫合金的切削加工會產(chǎn)生較高的切削溫度，導致合金中的強化相從固溶體中析出，并呈彌散相分布，使加工硬化現(xiàn)象變得更為明顯。

2.4 刀具磨損嚴重

在切削高溫合金的過程中存在的切削溫度高和加工硬化嚴重等現(xiàn)象加劇了刀具的磨損，使刀具在很短的周期內無法繼續(xù)使用。

2.5 排屑困難

由于高溫合金具有塑性好、強度高、切屑不易斷等特點，因此產(chǎn)生的切屑容易與工件和刀具產(chǎn)生纏繞。這種現(xiàn)象會影響刀具使用壽命，降低加工效率，同時也對切削加工質量產(chǎn)生了不利的影響，如在加工表面產(chǎn)生嚴重的劃痕等。

3 高溫合金的切削加工研究

自從20世紀50年代高溫合金被研制生產(chǎn)以來，對于高溫合金的高效加工研究一直備受關注。高溫合金的加工效率和質量直接影響機械構件的使役性能，因此，尋求合理有效的加工方法至關重要。目前，高溫合金的切削加工研究的重點主要集中在刀具和切削工藝的選擇和優(yōu)化。

3.1 刀具優(yōu)化

高溫合金屬于難加工材料，因此用于切削的刀具材料不僅需要具有傳統(tǒng)刀具所具備的基礎性能，還需要具有良好的抗腐蝕、抗氧化及耐熱性能，以提高刀具的使用壽命和工件的加工質量。當前，用于高溫合金切削加工的刀具材料主要有以下幾種類型。

3.1.1 高速鋼

高速鋼是一類傳統(tǒng)的刀具材料，具有強度高、韌性好等特點，但是，傳統(tǒng)高速鋼刀具在切削加工過程中容易出現(xiàn)崩刃現(xiàn)象，刀具使用壽命短，加工效率低。研究人員通過研發(fā)新型高速鋼材料，使其可以適應高溫合金加工的復雜環(huán)境。美國最先研制的高鈷高速鋼M42憑借其優(yōu)越的性能成為切削高溫合金的優(yōu)選材料之一，明顯改善了高溫合金的加工質量[27]。訾凱崧等[28]在切削加工GH698合金時，選用國產(chǎn)鋁高速鋼501(該材料加入了Co、Al等元素)作為刀具材料，發(fā)現(xiàn)該刀具既能滿足質量要求，又能降低生產(chǎn)成本。隋勝濤等[29]在拉削GH2696合金時，優(yōu)先選取粉末冶金高速鋼ASP2030和PM-T15作為拉刀材料，發(fā)現(xiàn)使用該類型拉刀可以進一步提高高溫合金的拉削質量，延長刀具使用壽命。

隨著加工技術的進步，除在一些工藝系統(tǒng)剛性較低的條件下仍使用高速鋼外，高速鋼刀具已逐漸退出加工高溫合金的市場。

3.1.2 硬質合金

硬質合金憑借其優(yōu)良的韌塑性、耐磨性和高硬度，成為目前切削高溫合金的最常用的刀具材料。由于加工高溫合金時切削溫度高，切削熱多集中在刀刃附近，因此一般選用導熱性能好、高溫性能穩(wěn)定的K類和S類硬質合金作為刀具材料。

程劍兵等[30]在高速切削GH2132合金的試驗中，對超細晶WC-Co硬質合金刀具和普通硬質合金刀具進行了對比，認為WC-Co硬質合金刀具的磨損機理是黏結磨損，且超細晶硬質合金刀具明顯提高了刀具壽命。方濤[31]在切削GH4169合金時，對比了不同的刀具拋光工藝參數(shù)對刀具壽命和表面質量的影響，通過試驗得到了最佳的拋光參數(shù)(以金剛石微粒為磨料，轉速為46 r/min，時間為35 min)，可以減少刀具磨損，改善加工表面粗糙度。

隨著加工制造業(yè)對加工精度要求的逐步提高，傳統(tǒng)的K類和S類硬質合金逐漸無法滿足加工精度的需求，而且WC-Co硬質合金刀具在切削過程中容易出現(xiàn)黏結磨損的現(xiàn)象，因此開發(fā)超細晶硬質合金刀具是一個非常好的發(fā)展方向。

3.1.3 涂層硬質合金

涂層可以為刀具提供一層耐高溫的保護膜，同時可以減少刀具與工件之間的接觸擴散與化學反應，使刀具表層可以保持較高的硬度和耐磨度，延長刀具使用壽命。

Bhatt等[32]在車削Inconel718合金時，對比了無涂層、單一涂層(TiAlN)和復合涂層(TiCN-Al2O3-TiN)3種硬質合金刀具的切削效果，發(fā)現(xiàn)在高速切削時復合涂層硬質合金刀具表現(xiàn)出最好的耐磨性。Fox-Rabinovich等[33]在硬質合金刀具表層涂覆納米級AlTiN-Cu涂層，并使用該刀具切削Inconel718合金，該涂層具有自潤滑和改善散熱的作用，可以顯著延長刀具壽命。Yi等[34]研究AlTiN、AlTiN-Ni1.5和AlTiN-Ni3等納米多層復合硬質合金刀具切削Inconel718合金，刀具前刀面磨損的掃描電子顯微鏡圖像如圖3所示。從圖中可發(fā)現(xiàn)，刀具的主要失效形式為前刀面黏結，在相同的切削條件下，AlTiN-N1.5刀具磨損量最小，其特殊的納米晶結構和高韌性可使刀具壽命延長2倍。

目前，用于高溫合金加工的涂層硬質合金刀具已逐漸由單一涂層發(fā)展為復合涂層，有效地延長了刀具使用壽命。今后的涂層硬質合金刀具的研究方向應為新型涂層的開發(fā)與應用。

3.1.4 陶瓷基材料

陶瓷基材料不僅具有硬度高、耐熱性能優(yōu)異等特點，還具有不易與高溫合金產(chǎn)生黏結的優(yōu)點，是一種加工高溫合金的新型刀具材料。利用陶瓷刀具切削高溫合金時，可以將切削速度提高到200 m/min以上。

(a)AlTiN(b)AlTiN-Ni1.5(c)AlTiN-Ni3圖3 刀具前刀面磨損的掃描電子顯微鏡圖像[34]

孫士雷等[35]利用陶瓷刀具進行GH4169合金的切削試驗時發(fā)現(xiàn)： 當切削速度較低時，陶瓷刀具的損耗形式主要為磨粒磨損； 在高速切削時，磨損區(qū)域出現(xiàn)溝槽磨損。Daniel等[36]利用氮化硅陶瓷刀具切削Inconl718合金時發(fā)現(xiàn)，該類型陶瓷刀具有很高的強度和韌性，切削速度可以達到600 m/min以上。Damir等[37]對比了氧化鋁陶瓷刀具和TiAlN涂層硬質合金刀具在銑削Inconel718合金時的切削效果，結果發(fā)現(xiàn)陶瓷刀具的切削速度可以達到300～600 m/min，而硬質合金刀具的最佳切削速度僅為40 m/min，大幅度提高了切削效率。

目前，陶瓷刀具憑借其高效加工的優(yōu)勢，成為常用的高溫合金加工的刀具材料，但是陶瓷材料存在脆性大、導熱系數(shù)小的缺點，使用壽命相對較短，限制了它的應用。

3.1.5 立方氮化硼(CBN)

CBN作為一種新型的刀具材料，其硬度和耐磨性能都優(yōu)于硬質合金材料的，能夠在1 500 ℃時保持優(yōu)良的熱穩(wěn)定性能，而且導熱性能良好，利于切削熱的散發(fā)，摩擦系數(shù)小，不易出現(xiàn)積屑瘤，因此非常適用于高速切屑高溫合金。

Victor等[38]利用聚晶立方氮化硼(PCBN)刀具進行高速切削Inconel718合金試驗，并與硬質合金刀具進行對比，結果顯示，PCBN刀具的最佳切削速度為250～300 m/min，而硬質合金刀具的切削速度僅為PCBN刀具的1/5，同時在相同的切削參數(shù)下，PCBN刀具明顯改善了加工表面粗糙度，但是其使用壽命僅為硬質合金刀具的1/2。Tazehkandi等[39]對比了PCBN刀具和硬質合金刀具在銑削Inconel783合金時的切削性能，結果表明，與硬質合金刀具相比，PCBN刀具可以顯著減少銑削過程中冷卻液的用量(減少了41%)，切削速度提高約1倍，表面粗糙度和切削溫度分別下降62%和46%，加工效率和表面質量都得到了明顯改善。

雖然CBN刀具在各方面都表現(xiàn)出了優(yōu)異的性能，但是造價昂貴是限制其發(fā)展的根本因素，在今后的研究中，應向性價比更佳的方向發(fā)展。合理有效的切削加工不僅需要合適的刀具材料，對刀具幾何形狀、刀具角度也有嚴格的要求，在未來的發(fā)展中，應繼續(xù)加大對刀具的優(yōu)化研究，以改善高溫合金的加工質量。

3.2 合理的冷卻工藝

對于提升高溫合金的切削加工性能而言，選擇合理的冷卻工藝是至關重要的。干切削是目前高溫合金加工最常見、最清潔的加工方式，但是，干切削存在切削溫度高、切削效率低等問題，限制了高溫合金高效加工的發(fā)展，因此高溫合金切削過程中高效、無污染的冷卻工藝越來越被重視。

3.2.1 微量潤滑切削

微量潤滑切削技術是將壓縮后的氣體和極少量的潤滑劑混合氣化后，形成微米級氣溶膠噴向切削區(qū)域，減少刀具與工件的摩擦黏結，便于切屑排出。

Yildirim等[40]在微量潤滑切削與干切削的條件下加工Inconel625合金，在微量潤滑劑中加入了一定量的六方氮化硼(hBN)納米粒子。從不同冷卻條件下刀具磨損的掃描電子顯微鏡圖像(圖4)可以看出，添加一定量的hBN納米粒子后，刀具磨損得到改善，原因是hBN納米粒子在刀具與工件之間形成了一層納米級的保護膜，改善了刀具磨損狀況。同時研究還發(fā)現(xiàn)，微量潤滑劑中添加hBN納米粒子可以改善加工表面粗糙度。Kamal等[41]將植物油和氧化鋁混合制備新的微量潤滑劑，在切削Inconel600合金時發(fā)現(xiàn)，采用這種新型微量潤滑劑切削的表面質量比傳統(tǒng)微量潤滑切削與干切削的更好。

(a)干切削

(b)常規(guī)微量潤滑切削

(c)六方氮化硼粒子(體積分數(shù)為0.5%)微量潤滑切削

(d)六方氮化硼粒子(體積分數(shù)為1%)微量潤滑切削圖4 不同冷卻條件下刀具磨損掃描電子顯微鏡圖像[40]

目前，傳統(tǒng)的微量潤滑切削已經(jīng)不能滿足高溫合金加工的需求，新型的微量潤滑技術偏向于研制新的潤滑劑或與其他技術相結合的方向發(fā)展。

3.2.2 高壓冷卻切削

高壓冷卻切削是指將冷卻液壓力升至預定數(shù)值后，利用高壓效應將冷卻液噴射到切削區(qū)域，從而降低加工區(qū)域溫度的一種新技術。

Knut等[42]利用高壓冷卻切削方式對Inconel625合金進行加工，并與干切削和常規(guī)冷卻液切削進行對比，結果發(fā)現(xiàn)，與干切削和常規(guī)冷卻液切削相比，高壓冷卻切削具有良好的斷屑作用，產(chǎn)生的碎斷切屑如圖5所示。由圖可以看出，在高壓冷卻作用下產(chǎn)生的大部分切屑為碎斷狀切屑，而干切削和常規(guī)冷卻液切削條件下產(chǎn)生的切屑主要以連續(xù)不斷的帶狀切屑為主，表明高壓冷卻切削提高了斷屑效率。Lokman等[43]對比了高壓冷卻切削和常規(guī)冷卻液切削加工Inconel718合金的表面質量，發(fā)現(xiàn)高壓冷卻加工能有效地改善工件表面的粗糙度。Ezugwu等[44]試驗對比了高壓冷卻切削和干切削加工Inconel718合金的表面質量和刀具壽命，結果表明，當切削速度達到50 m/min時，與干切削相比，采用高壓冷卻切削工藝的刀具使用壽命延長了近7倍，而且工件表面質量明顯得到改善。

圖5 高壓冷卻切削形成的碎屑[42]

盡管高壓冷卻技術是一個很有前景的研究方向，但是，如何選擇合理的壓力和高壓冷卻劑也是非常值得研究的內容。

3.2.3 低溫冷卻切削

低溫冷卻切削將液氮等低溫流體噴射到切削區(qū)域，在加工區(qū)域內形成超低溫環(huán)境，此時部分材料會發(fā)生韌脆性轉變，使高溫合金切削加工性得到改善，提高切削質量和效率。

Halim等[45]在銑削Inconel718合金時利用液態(tài)二氧化碳作為冷卻劑，試驗結果表明，在低溫切削的環(huán)境下，刀具使用壽命延長了70%，液態(tài)二氧化碳的持續(xù)冷卻效果帶走了大量的切削熱，有效降低了切削區(qū)域的溫度。He等[46]對Inconel718合金進行低溫銑削試驗，并將試驗結果與切削有限元仿真結果進行對比。結果表明，液氮大幅度降低切削區(qū)域的溫度，導致加工的工件殘余應力較干切削工件的有所降低。Musfirah等[47]研究了液氮冷卻對Inconel718合金銑削性能的影響，并與干切削工藝進行比較。結果表明，低溫冷卻工藝在減少刀具磨損、改善表面粗糙度、減小亞表面組織變形和消除被加工零件污染等方面的效果更好。

大量試驗結果表明，低溫切削工藝對切削區(qū)域具有連續(xù)冷卻效果，可以顯著降低高溫合金加工過程中產(chǎn)生的切削熱，大幅降低切削溫度，有助于改善合金切削質量，但是，低溫切削所用的冷卻劑制造成本較高，經(jīng)濟價值與需求不符，是限制低溫切削工藝發(fā)展的一個重要原因。

合理的冷卻工藝不僅可以提高切削效率，還可以改善加工質量。為了對高溫合金進行高效加工，尋求最為合理的冷卻工藝是今后的新突破點。

4 總結與展望

雖然高溫合金在復雜工作環(huán)境中可以保持良好的綜合性能，但是其切削加工性能較差，存在切削力大、切削溫度高、刀具磨損嚴重等問題，導致加工質量無法滿足應用要求。為了滿足高溫合金在復雜惡劣工況的使用要求，獲得更好的加工質量，如何實現(xiàn)高溫合金的高效加工越來越受關注。

近年來，刀具技術和冷卻工藝的不斷革新為高溫合金的高效加工提供了新的方向。我國高溫合金的發(fā)展與發(fā)達國家相比存在較大的差距，遠不能滿足其工作需求，因此，針對高溫合金的切削加工特點，一方面，要加快研制高性能、高效率的刀具材料，如加快對陶瓷刀具和立方氮化硼刀具的優(yōu)化；另一方面，也要尋求合理的加工冷卻工藝，使其既可以符合綠色高效的理念，又能滿足經(jīng)濟效益的要求?？傊谖磥碓S多年中，高溫合金的高效加工將仍然是一個非常有意義的研究方向。