姜斌

摘要：本文主要闡述焊接壓力容器、管道時(shí)，對(duì)焊接構(gòu)件的各個(gè)環(huán)節(jié)認(rèn)真細(xì)致的評(píng)估、分析，對(duì)焊接過程中產(chǎn)生的裂紋、氣孔、夾渣等現(xiàn)象，如何加以避免，從而達(dá)到單面焊雙面成形的實(shí)際效果。這就要如何對(duì)焊接過程中的質(zhì)量控制把住關(guān)，才能真正有效解決壓力容器及管道中的安全性和可靠性。

關(guān)鍵詞： 壓力容器和管道;單面焊雙面成形;焊接質(zhì)量控制，技術(shù)實(shí)踐;質(zhì)量檢驗(yàn)

工程建設(shè)項(xiàng)目中的壓力容器和管道，主要采用焊接的連接方式，為此焊接是容器、管道中的最重要、最關(guān)鍵的一道工序，同時(shí)也顯現(xiàn)了焊接質(zhì)量在施工過程中的層層把關(guān)也尤為重要。影響焊接質(zhì)量是由多方面因素引起的，如材料質(zhì)量、焊接工藝、焊接方法、焊條的質(zhì)量、焊工的資質(zhì)、能力等等。

1 單面焊雙面成形的焊接工藝和質(zhì)量缺陷

1.1 單面焊雙面成形的類型：

單面焊雙面成形的最主要方法有熄弧焊和連弧焊兩種方法：

1.1.1 熄弧焊法是通過控制電弧間隙燃燒和間隙熄弧時(shí)間和運(yùn)條的動(dòng)作，來控制熔池的形狀，使熔池的溫度及熔池中液態(tài)金屬厚度的一種單面焊雙面成形的機(jī)理。主要靠電弧的穿透力和熔池的表面張力及電磁的收縮，當(dāng)電弧穿透坡口間隙后融化坡口兩側(cè)和前一個(gè)熔池，從而形成一個(gè)新的熔池，通過即時(shí)的滅弧和熔池表面張力來控制熔池溫度，形狀和位置，達(dá)到焊縫正常形成。

1.1.2 連弧焊法是在焊接過程中電弧連續(xù)不斷的燃燒，采用較小的破口，鈍邊間隙，選擇較小的電流，始終保持短弧連續(xù)不斷的一種施焊方法。從而達(dá)到單面焊雙面成形的效果。

1.2 焊縫質(zhì)量缺陷的類型：

其分為表面質(zhì)量缺陷和內(nèi)部質(zhì)量缺陷：

1.2.1 表面質(zhì)量缺陷是能通過肉眼直接看到的缺陷，主要有咬邊、錯(cuò)口、夾渣、變形、裂紋、氣孔、焊瘤、未焊透、余高過大、角焊縫不足或不對(duì)稱、焊縫寬窄不一、弧坑等情況。

1.2.2 內(nèi)部質(zhì)量缺陷是通過儀器才能看到的缺陷，主要有氣孔、未熔合、夾縫、裂紋、未焊透等情況。

1.2.3 表面質(zhì)量缺陷和內(nèi)部質(zhì)量缺陷最常見的幾種如下圖：

1.3 產(chǎn)生焊縫質(zhì)量缺陷的最主要原因：

1.3.1 夾渣：

1.3.1.1 焊接電流的強(qiáng)度太小，運(yùn)條速度不當(dāng)產(chǎn)生。

1.3.1.2 焊條的規(guī)格選用不當(dāng)。

1.3.1.3 焊條的潮濕，沒有保持干燥。

1.3.2 氣孔：

1.3.2.1 焊接構(gòu)件或焊條接觸到油類、油污等，使其受熱后釋放出氣體侵入熔池。

1.3.2.2 焊條的潮濕也是一大原因。

1.3.2.3 施焊的地方風(fēng)速過大、過快，溫度低，氣體來不及從焊縫中釋放出來。

1.3.2.4 電弧過長(zhǎng)使空氣侵入熔池或電弧過短熔池中的氣體來不及逸出。

1.3.3 裂紋：

1.3.3.1 焊接前的點(diǎn)焊處尺寸過小，受外力或焊接應(yīng)力作用而破裂。

1.3.3.2 焊件的剛性高，焊接措施不當(dāng)，比如未進(jìn)行預(yù)加熱或退火處理。

1.3.3.3 管件組對(duì)不正確，倒焊低碳鋼時(shí)坡小，間隙小，使填充金屬少，強(qiáng)度低，焊縫冷卻快，應(yīng)力較大，產(chǎn)生裂紋。

1.3.3.4 材料的化學(xué)成分不同，例如焊件與焊條的型號(hào)不匹配，含碳量較高，容易產(chǎn)生裂紋。

1.3.3.5 焊接時(shí)產(chǎn)生夾角缺陷（如針狀氣孔、咬邊、未焊透等），未檢查，未及時(shí)修復(fù)，應(yīng)力的作用而發(fā)展成裂紋。

1.3.4 未熔合：

1.3.4.1 電流強(qiáng)度小，沒有正確的運(yùn)條方法產(chǎn)生。

1.3.4.2 焊條規(guī)格不合適或焊條角度不合理產(chǎn)生偏差。

1.3.4.3 焊件的散熱太快使得金屬迅速冷卻。

1.3.4.4 組件裝配對(duì)接時(shí)，預(yù)留間隙過小或鈍邊過厚。

1.4 組件對(duì)接單面焊雙面成形的焊接工藝分析：

分為焊前準(zhǔn)備，焊接過程控制兩部分：

1.4.1 焊前準(zhǔn)備：

1.4.1.1 材料或部件進(jìn)場(chǎng)的檢驗(yàn)，必須按照?qǐng)D紙所需管材和焊材的質(zhì)量要求，對(duì)材料質(zhì)量證明文件進(jìn)行檢查，對(duì)材料外觀的質(zhì)量檢查，對(duì)需要復(fù)檢的材料先進(jìn)行抽樣復(fù)驗(yàn)，滿足各項(xiàng)指標(biāo)，方可進(jìn)入下一道工序。

1.4.1.2 接下來便是焊件的加工，對(duì)需要施焊的容器或管道加工成V型坡口，使V型坡口達(dá)到600左右，對(duì)12mm以內(nèi)的壁厚，不需要鈍邊，適度控制間隙距離，使其保持在3mm左右。

1.4.1.3 在施焊前對(duì)焊件的清理，用磨光機(jī)、銼刀清理V型槽內(nèi)的垃圾，氧化物及油污等，使其金屬露出光澤。

1.4.1.4 選用匹配的電焊條，直徑由2.5～4mm不等，焊前須經(jīng)1500～3000烘培1～2小時(shí)，對(duì)不同的材質(zhì)，焊機(jī)的選用也不盡形同（交流弧焊機(jī)、直流弧焊機(jī)），對(duì)電焊條與焊機(jī)電流的關(guān)系如下表：

1.4.1.5 焊件裝配及定位焊，選用連弧焊裝配，一般坡口間隙可以定為：始焊前間隙為2.5mm，終焊端間隙為3mm，視焊縫的長(zhǎng)度，適度考慮余量，反變形的角度在50～100為宜，也是視焊縫的長(zhǎng)度決定;對(duì)接內(nèi)壁應(yīng)平、齊、錯(cuò)口不得超過壁厚的10%，且不大于1mm，外壁差值不超過壁厚的10%加1mm，且不大于3mm;然而每個(gè)定位點(diǎn)在10mm～20mm，間距在300mm～500mm。

1.4.2 焊接過程控制：

1.4.2.1 手工焊接操作法主要適用于有板狀對(duì)接接頭，管狀對(duì)接接頭，騎座式管板接頭按接頭位置不同分為平焊、豎焊、橫焊、仰焊。

1.4.2.2 單面焊雙面成形焊接方法一般用于V型坡口對(duì)接焊，適用于容器殼體板狀對(duì)接焊，小直徑容器環(huán)縫及管道對(duì)接焊，它雖然不同于一般的平、豎、橫、仰焊，但操作要點(diǎn)和要求基本一致，焊縫內(nèi)不應(yīng)出現(xiàn)氣孔、夾渣、根部均勻焊透，背面不應(yīng)有焊瘤、凹陷和未熔合等現(xiàn)象。