趙雅祥 馮偉光 孫斌斌

（中國中車唐山機車車輛廠有限責(zé)任公司，河北 唐山 063000）

一、采取的措施及主要技術(shù)指標(biāo)

（一）問題描述及原因分析

由于250 貨運司機室墻窗口處窗間縱梁與窗上、窗下橫梁側(cè)面8HV 與PF 焊縫連接處焊縫形式與350 標(biāo)準(zhǔn)動車組司機室側(cè)墻窗口處窗間縱梁與窗上、窗下橫梁側(cè)面8HV 與PF 焊縫連接處焊縫形式一樣，所以參照原有350標(biāo)準(zhǔn)動車組的焊接方法及焊接順序進行焊接，先對8HV 焊縫進行打底焊，然后對起弧、收弧處焊接缺陷進行清理，最后對8HV 焊縫和PF 焊縫進行蓋面焊接（如圖1）。

這種焊接方法使得焊縫在8HV 焊縫與PF 焊縫連接處收弧，雖然在蓋面之前進行了接頭清理，但由于MIG 焊接收弧時焊接電流小使得8HV 焊縫和PF焊縫連接處容易出現(xiàn)未熔合現(xiàn)象，收弧處也會出現(xiàn)收弧裂紋，頻繁出現(xiàn)的焊接缺陷造成了極高的焊接返修率，造成大量的不必要的返工。

對8HV 焊縫進行打底焊接，在8HV 焊縫與PF 焊縫連接處收弧，對收弧進行打磨清理后，再對8HV 焊縫和PF 焊縫進行蓋面焊接。

（二）制定解決措施

（1）找到了這個原因后，本人改進了焊接方法，在對8HV 焊縫進行打底焊時當(dāng)焊接到8HV 焊縫和PF 焊縫連接位置時采取畫圈的焊接手法使連接處完全融合后直接對PF焊縫采取直拉方式進行打底焊，然后進行層間清理，最后對8HV 和PF 焊縫進行蓋面焊接（如圖2）。

（2）打底焊時當(dāng)焊接到8HV 焊縫和PF 焊縫連接位置時采取畫圈的焊接手法使連接處完全融合后直接對PF 焊縫采取直拉方式進行打底焊，然后進行層間清理，最后對8HV 和PF 進行蓋面焊接。這種焊接方法可以可減少接頭處焊接未熔合，保證了8HV 焊縫和PF 焊縫處的良好融合，進行PT 檢測時合格率接近100%（如圖3）。

二、成果實施效果、推廣應(yīng)用范圍及產(chǎn)生的經(jīng)濟效益

（一）實施效果

通過改進焊接工藝方法，基本杜絕了8HV 與PF 焊縫連接處焊接缺陷的產(chǎn)生，使得PT 檢測合格率接近100%，對于鋁合金車體類似焊縫焊接具有很強的借鑒和推廣價值。

（二）推廣范圍

對鋁合金車體結(jié)構(gòu)中類似于此結(jié)構(gòu)的焊接位置具有很強的借鑒和推廣價值。

（三）經(jīng)濟效益

通過對這種焊接結(jié)構(gòu)焊接方法的改進，焊接完成后表面PT 合格率有了很大的提高，由改進前90%以上的PT 返工率到改進后PT 一次合格率接近100%節(jié)省了大量的人力物力，未如期完工打下了堅實的基礎(chǔ)。每片側(cè)墻節(jié)約滲透劑0.2PC，顯像劑1PC，清洗劑2PC 節(jié)約成本（187X0.2+160X1+146X2）=489.4 元，同時避免了反復(fù)補焊，減少了焊絲、氣體的消耗量，改進前做每片墻PT 需一個人8 小時才能做完，改進后一個人一小時就能完成，每輛司機室兩片側(cè)墻，每輛司機室節(jié)約14 小時，預(yù)估每年為公司節(jié)省了8 萬元，并且隨著后續(xù)生產(chǎn)的延續(xù)，數(shù)額將繼續(xù)增加。

三、結(jié)論

綜上所述，司機室側(cè)墻生產(chǎn)開始從焊接順序、焊接手法、焊接工藝參數(shù)等方面采取了一系列控制措施，通過這次改進250 貨運司機室側(cè)墻窗口PT合格率接近100%。