于 淵，王培林，馬 遙，張小亮，郭 浩，李志堅

（首都航天機械有限公司，北京 100076）

0 引言

防差錯技術是1961年由日本質量專家、豐田體系的創(chuàng)建人Shigeo Shingo（新江滋生）提出的。在美國，新江滋生提出的防差錯系統(tǒng)（Poka-Yoke）被稱為Mistake Proofing（差錯驗證），其主要理念是通過應用防差錯技術，有效地避免大量重復的人工糾錯工作，防止工作人員長時間注意力高度集中而發(fā)生疲勞最終導致產(chǎn)品缺陷的產(chǎn)生［1］。防差錯是在錯誤發(fā)生之前即加以防止，是一種在作業(yè)過程中采用自動作用、報警、標識、分類等手段使作業(yè)人員不用特別注意也不會造成錯誤的方法。防差錯的作用在于第一次就把事情做對，提升產(chǎn)品品質、減少浪費［2］。

1 儀器艙產(chǎn)品防差錯研究目的

在航天產(chǎn)品研制生產(chǎn)過程中，設計、工藝、操作、檢驗、管理等各個環(huán)節(jié)均存在大量的人為因素，不可避免地會發(fā)生各種各樣的疏漏和差錯，實際發(fā)生的各類質量問題中也確實有很大一部分是由于人為差錯而導致的［3］。為此，迫切需要開展產(chǎn)品防差錯研究工作，降低人為因素造成的差錯，提高差錯的預防和控制能力，提升產(chǎn)品質量和生產(chǎn)效率。

在儀器艙產(chǎn)品中，需要安裝一種電纜卡子零件，該類零件數(shù)量多，分布無規(guī)律，容易發(fā)生零件錯裝、漏裝的質量問題。為此通過對儀器艙產(chǎn)品中電纜卡子零件進行防差錯設計，制定防差錯質量保證措施，減少電纜卡子零件裝配位置錯誤、方向錯誤、數(shù)量錯誤等帶來的裝配質量問題。

2 儀器艙產(chǎn)品防差錯研究內容

2.1 裝配識圖過程防差錯

識圖過程為整個裝配過程的源頭，識圖是否準確會直接影響到裝配的質量。由于儀器艙產(chǎn)品裝配零件較多，各種定位尺寸交叉標注，圖面較為混亂，很容易產(chǎn)生識圖錯誤，導致質量問題的發(fā)生，需采取防差錯質量保證措施來避免識圖錯誤的發(fā)生。

通過分析圖紙，結合操作工人的實際反饋情況，確認影響裝配識圖的因素主要有兩個：

（1）圖紙標注尺寸過多，且交叉繪制，容易將其他零件的標注尺寸看做待裝配零件的尺寸。

（2）圖紙中粗、細實線等線條區(qū)分較為困難，造成標注尺寸的定位基準分辨錯誤。

針對以上兩種影響裝配識圖過程的因素，采用工藝附圖的方式進行預防控制。首先，對儀器艙產(chǎn)品中所有的電纜卡子零件的位置進行梳理，并根據(jù)產(chǎn)品的結構特點及零件分布情況對零件進行區(qū)域劃分，使得每一張工藝附圖針對一個區(qū)域，同時需要保證工藝附圖簡潔清晰，利于辨識。由于儀器艙為筒段結構，因此采用以象限為分界面的區(qū)域劃分方式，即Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ象限四個區(qū)域，每個區(qū)域為90°，圖1為儀器艙Ⅰ象限工藝附圖。

圖1 儀器艙Ⅰ象限電纜卡子零件分布位置和數(shù)量工藝附圖

區(qū)域劃分完成后，需要進行裝配尺寸的標注。首先，工藝附圖在繪制時應盡可能地刪減與標注無關的線條，以確保尺寸標注準確清晰，如圖1所示，圖中表示的僅為端框、桁條、中框等與標注有關的零件。其次，在進行零件尺寸標注時應將劃線基準轉換，將圖紙原有裝配基準轉換到有利于劃線操作的位置，并在工藝附圖中進行標注，這樣的基準換算能夠減少操作者的劃線困難，提高劃線的精度。

2.2 零件裝配數(shù)量防差錯

儀器艙產(chǎn)品中電纜卡子裝配位置分布沒有規(guī)律，裝配過程中容易發(fā)生漏裝、錯裝現(xiàn)象，而零件裝配位置的無規(guī)律性也會造成零件裝配后檢查數(shù)量時發(fā)生混亂，零件漏裝、錯裝無法及時發(fā)現(xiàn)，最終產(chǎn)生質量問題，故需采取防差錯質量保證措施來避免零件裝配數(shù)量差錯的發(fā)生。

經(jīng)過分析發(fā)現(xiàn)，操作工人進行劃線定位時，對零件數(shù)量梳理不清，容易出現(xiàn)多劃線或少劃線的現(xiàn)象，從而造成零件裝配數(shù)量錯誤；零件裝配完成后，由于零件分布無規(guī)律，使得檢驗人員對零件數(shù)量清點的準確性也受到影響。為此通過對工藝附圖中的零件采取編號和制作多媒體圖冊的方式來避免零件裝配數(shù)量出現(xiàn)差錯。

如圖1所示，在工藝附圖中，通過對零件編號，每一個零件均有了唯一的標識，裝配過程中按照編號順序進行裝配，并逐一記錄，確保裝配劃線過程中不會漏掉一個。一方面直觀地表示了零件裝配的數(shù)量，另一方面能夠為后續(xù)的零件尺寸記錄提供必要說明，為裝配工作提供了便利，并為后續(xù)的防錯工作提供了基礎。

同時，對裝配正確的產(chǎn)品進行多媒體記錄，要求其能夠清晰地反映出電纜卡子零件的位置，將拍攝的照片制作整理成多媒體圖冊使用。多媒體圖冊的拍攝區(qū)域劃分方式與工藝附圖的劃分方式基本相同，以象限為分界面的區(qū)域劃分方式進行多媒體記錄。采用多媒體圖冊的方式進行裝配數(shù)量防錯具有如下優(yōu)點：

（1）圖片的方式直觀，便于操作與檢驗人員閱讀，通過與實物對比，能夠快速、準確地發(fā)現(xiàn)二者的不同之處，提高零件裝配數(shù)量檢驗過程的效率及準確度。

（2）多媒體圖冊的方式能夠對零件裝配位置尺寸的準確性做出一定的補充，通過對圖示中的零件相對位置的觀察，能夠初步區(qū)分出錯誤零件的位置，并對其進行具體的測量驗證，保證裝配位置的正確性。

2.3 零件裝配定位防差錯

儀器艙產(chǎn)品裝配過程為手工操作，受人的主觀意識與慣性思維影響，零件劃線的精度與準確性容易產(chǎn)生錯誤，需采取防差錯措施避免此類現(xiàn)象的發(fā)生。

零件劃線尺寸的錯誤主要受手工操作不穩(wěn)定的影響，為防止差錯的產(chǎn)生，采用零件劃線實測記錄、零件裝配后實測記錄、零件總檢查實測記錄三重過程的保證措施，防止裝配定位差錯。

操作者先將零件裝配位置劃好尺寸，交由檢驗進行測量，操作者將實測結果記錄在“產(chǎn)品裝配質量控制記錄卡”中；零件裝配后，操作者對鉚接后的零件位置尺寸進行測量，將測量到的尺寸實測值記錄在“產(chǎn)品裝配質量控制記錄卡”中；零件裝配完成后，由專門設置的總檢人員按照“總檢查表”再次對裝配后的零件位置尺寸進行檢查，由于總檢人員不參與生產(chǎn)，不會受主觀意識與慣性思維的影響，能夠更準確地發(fā)現(xiàn)問題，防止定位錯誤的發(fā)生。

3 結論

本文通過對儀器艙產(chǎn)品中電纜卡子零件在裝配時容易發(fā)生錯裝、漏裝的問題開展防差錯設計，從裝配識圖防錯、零件裝配數(shù)量防錯、零件裝配定位防錯三方面，采取質量保證措施進行防錯，減少了零件裝配位置錯誤、方向錯誤、數(shù)量錯誤帶來的裝配質量問題，提高了電纜卡子零件的裝配質量。同時，本項防差錯質量保證措施為其他型號產(chǎn)品中類似零件裝配防差錯提供了參考。