宋守許，胡孟成，夏 燕，杜 毅

(合肥工業(yè)大學(xué) 機(jī)械工程學(xué)院，安徽 合肥 230009)

0 引 言

近年來(lái)，我國(guó)新能源汽車發(fā)展迅速。而永磁同步電機(jī)作為新能源汽車的主流驅(qū)動(dòng)電機(jī)，在我國(guó)驅(qū)動(dòng)電機(jī)市場(chǎng)占有率高達(dá)90%。舊永磁同步電機(jī)附加值高，對(duì)定轉(zhuǎn)子、機(jī)殼等部件進(jìn)行再制造，可有效降低電機(jī)成本，減少資源浪費(fèi)。

HASANUZZAMAN[1]從多個(gè)方面研究了繞組重繞對(duì)再制造電機(jī)效率的影響；劉憬奇、李光耀等[2-3]實(shí)現(xiàn)了電機(jī)的再制造；施小豹等[4]從電機(jī)絕緣角度，對(duì)軋鋼電機(jī)進(jìn)行了再制造研究；ERWIN等[5]從生命周期的角度，對(duì)汽車發(fā)電機(jī)的再制造進(jìn)行了評(píng)估。上述研究主要針對(duì)感應(yīng)電機(jī)，以繞組重繞、部件再設(shè)計(jì)、變更電機(jī)使用場(chǎng)合等為主，對(duì)車用永磁同步電機(jī)的再制造研究較為罕見(jiàn)。

鐵基非晶合金具有導(dǎo)磁性能優(yōu)良、單位損耗低、飽和磁密低等特性[6-8],已成為學(xué)者研究的重點(diǎn)之一。中科院FAN[9]研究制造的非晶合金電機(jī)，相比于硅鋼電機(jī)其損耗明顯下降，效率得到了有效提高；日立公司研發(fā)了不同功率等級(jí)的非晶合金軸向磁通永磁電機(jī)[10-11]。目前，國(guó)內(nèi)外已經(jīng)對(duì)非晶合金材料在電機(jī)中的應(yīng)用展開(kāi)研究：韓雪巖等[12]對(duì)比研究了非晶軸向電機(jī)與硅鋼軸向電機(jī)，發(fā)現(xiàn)在定子損耗降低的同時(shí)，由于高頻的影響，轉(zhuǎn)子損耗有所提升；朱龍飛等[13]研究發(fā)現(xiàn)了非晶電機(jī)隨著負(fù)載率的增加，定子鐵芯飽和嚴(yán)重，效率降低。因此，對(duì)非晶合金與硅鋼材料組合應(yīng)用的研究很有必要。

綜合車用動(dòng)力電機(jī)及非晶合金的特點(diǎn)，本文提出混合定子鐵芯電機(jī)再制造方法。

1 材料及再制造電機(jī)模型

本文以某公司服役多年的風(fēng)冷式車用永磁電機(jī)為研究對(duì)象，其主要參數(shù)如表1所示。

表1 電機(jī)參數(shù)

本文將其進(jìn)行拆卸，對(duì)拆卸下來(lái)的零部件進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)合格的零部件直接留用，有輕微損傷的零部件修復(fù)后使用，損毀嚴(yán)重的直接更換，并且將定子鐵芯更換為由硅鋼材料和非晶合金材料軸向混合疊壓形成的混合定子鐵芯，將其再制造成為高效率永磁電機(jī)。研究發(fā)現(xiàn)，隨著混合定子鐵芯中非晶合金比例的不斷增大，電機(jī)效率的提升率不斷增大，在非晶占比高于50%后，提升率趨于穩(wěn)定。

從再制造成本考慮，對(duì)于該款電機(jī)，非晶合金與硅鋼材料以1 ∶1比例混合較為合適[14]。其中，非晶合金材料型號(hào)為Metglas2605SA1(國(guó)內(nèi)牌號(hào)為1k101)，硅鋼材料牌號(hào)為B35AV1900。

兩種材料的B-H曲線如圖1所示，

圖1 非晶合金和硅鋼B-H曲線

從圖1可以看出：非晶合金材料的飽和磁密值僅為1.44 T，遠(yuǎn)小于硅鋼的1.80 T，同一磁場(chǎng)強(qiáng)度下，非晶合金的磁密小于硅鋼，同等條件下非晶合金損耗僅為硅鋼材料的1/6。

2 混合定子鐵芯層數(shù)對(duì)磁密的影響

由于混合定子層數(shù)太多，不利于加工和成本的控制，本文只考慮3層、5層、7層混合定子鐵芯對(duì)再制造電機(jī)的影響，其電機(jī)的磁密云圖如圖2所示。

圖2 再制造電機(jī)磁密云圖

從圖2中可以看出：不同材料段磁密存在明顯區(qū)別，混合定子鐵芯定子硅鋼段的磁密大于定子非晶段的磁密，并且隨著混合定子鐵芯層數(shù)的變化，磁密軸向分布規(guī)律也隨之變化。

本文選取混合定子鐵芯齒中區(qū)域?qū)Χㄗ予F芯磁密軸向分布規(guī)律進(jìn)行研究。

3層、5層、7層混合定子鐵芯和原電機(jī)定子磁密軸向分布曲線如圖3所示。

圖3 再制造電機(jī)與原電機(jī)磁密軸向分布

從圖3可以看出：原電機(jī)磁密軸向分布處于穩(wěn)定狀態(tài)，而混合定子鐵芯磁密軸向分布存在較大波動(dòng)，混合定子鐵芯硅鋼段磁密明顯大于非晶段磁密，相比于原電機(jī)磁密也略有增大；定子硅鋼段從交界面位置開(kāi)始磁密慢慢減小，在定子硅鋼段中心位置達(dá)到最小值，隨后慢慢增大；定子非晶段則是正好相反，交界面處磁密值最小，中心位置磁密最大，在定子硅鋼段和定子非晶段的交界面處，磁密值產(chǎn)生突變?；旌隙ㄗ予F芯的層數(shù)不同，對(duì)應(yīng)的磁密軸向分布也存在明顯的區(qū)別。

3 混合定子鐵芯層數(shù)對(duì)鐵耗的影響

根據(jù)經(jīng)典的鐵耗兩項(xiàng)式模型，電機(jī)中基本鐵耗主要分為磁滯損耗和渦流損耗。其中，單位鐵耗為：

P=Ph+Pe=KhfBα+Kef2B2

(1)

式中：f—交變電流頻率；Ph—磁滯損耗；Pe—渦流損耗；Kh，Ke—分別為磁滯損耗、渦流損耗系數(shù)，損耗系數(shù)Kh、Ke通過(guò)測(cè)得的損耗數(shù)據(jù)擬合得到；α—常系數(shù)，取值為2。

因經(jīng)典鐵耗計(jì)算公式無(wú)法直接計(jì)算混合定子鐵芯鐵耗，需要分別計(jì)算硅鋼段和非晶段的鐵耗進(jìn)行疊加。由于混合定子鐵芯不同材料段磁密軸向分布存在波動(dòng)，需要考慮電機(jī)軸向磁密變化對(duì)損耗計(jì)算的影響。非晶定子和硅鋼定子的單位鐵耗為：

(2)

式中：P1，P2—定子非晶段和定子硅鋼段單位鐵耗；B1(l)，B2(l)—定子非晶段和定子硅鋼段的磁密。

本文分別計(jì)算定子鐵芯齒部和軛部損耗，進(jìn)行疊加，得到定子鐵芯損耗。計(jì)算齒部損耗時(shí)，B采用齒磁路長(zhǎng)度上磁密平均值；計(jì)算軛部的損耗時(shí)，B選取軛中的最大磁密值?；旌隙ㄗ予F芯鐵耗為：

PFe1=PFe1y+PFe1t

PFe2=PFe2y+PFe2t

(3)

式中：PFe1，PFe2—定子非晶段和定子硅鋼段鐵耗；Sy，St—鐵芯表面軛部和齒部表面積；ρ1，ρ2—非晶合金和硅鋼材料的密度；ky，kt—定子鐵芯軛部和齒部損耗修正系數(shù)；l1，l2—非晶合金定子和硅鋼定子的長(zhǎng)度；By，Bt—定子軛部最大磁密和齒部平均磁密。

圖4 混合定子鐵芯硅鋼段磁密

圖5 混合定子鐵芯非晶段磁密

綜上所述，3層混合定子鐵芯硅鋼段損耗最小，非晶段損耗最大；7層混合定子鐵芯非晶段損耗最小，硅鋼段損耗最大。由于非晶合金損耗僅為硅鋼材料的1/6，混合定子鐵芯的損耗主要取決于定子硅鋼段。因此相比于5層、7層混合定子鐵芯，3層混合定子鐵芯的損耗最小。

仿真得到3層混合定子鐵芯損耗為83.53 W，小于5層88.58 W和7層的90.28 W，與分析結(jié)果一致，證明了分析方法的正確性。

4 混合定子鐵芯層數(shù)對(duì)轉(zhuǎn)矩的影響

在二維電磁場(chǎng)中，作用于電機(jī)定子或轉(zhuǎn)子上的切向電磁力密度為：

(4)

式中：Br，Bθ—?dú)庀洞琶艿膹较蚝颓邢蚍至?；?—真空磁導(dǎo)率。

電磁轉(zhuǎn)矩沿半徑為r的圓周積分，單位電磁轉(zhuǎn)矩為：

(5)

由于混合定子鐵芯的層數(shù)會(huì)對(duì)電機(jī)氣隙磁密產(chǎn)生影響，使再制造電機(jī)輸出轉(zhuǎn)矩產(chǎn)生變化，本文對(duì)其輸出轉(zhuǎn)矩特性進(jìn)行分析，以得出其影響規(guī)律。

本文用式(5)計(jì)算得到額定工況下，再制造電機(jī)軸向位置單位電磁轉(zhuǎn)矩分布曲線，如圖6所示。

圖6 再制造電機(jī)輸出轉(zhuǎn)矩軸向分布

圖6中：3層電機(jī)單位輸出轉(zhuǎn)矩軸向分布較為平穩(wěn)，由于端部漏磁影響使硅鋼段的輸出轉(zhuǎn)矩值有所降低，定子硅鋼段單位輸出轉(zhuǎn)矩與非晶段基本一致，電機(jī)輸出轉(zhuǎn)矩分布較為平穩(wěn)；5層電機(jī)單位輸出轉(zhuǎn)矩軸向分布波動(dòng)較大，中間部位的硅鋼段對(duì)應(yīng)輸出轉(zhuǎn)矩明顯大于非晶段和端部硅鋼段對(duì)應(yīng)輸出轉(zhuǎn)矩；7層電機(jī)單位輸出轉(zhuǎn)矩軸向分布同樣存在較大波動(dòng)，處于混合鐵芯中間位置的定子硅鋼段對(duì)應(yīng)輸出轉(zhuǎn)矩明顯大于非晶段對(duì)應(yīng)輸出轉(zhuǎn)矩，而端部附近的硅鋼段和非晶段由于漏磁的作用，對(duì)應(yīng)輸出轉(zhuǎn)矩值小于中間部分。

本文對(duì)圖6單位輸出轉(zhuǎn)矩曲線進(jìn)行積分，可得到不同層數(shù)電機(jī)輸出轉(zhuǎn)矩值，3層、5層、7層電機(jī)輸出轉(zhuǎn)矩均為42.00 N·m左右?？梢?jiàn)，不同層數(shù)混合定子鐵芯再制造電機(jī)輸出轉(zhuǎn)矩基本相等，鐵芯層數(shù)對(duì)電機(jī)輸出轉(zhuǎn)矩值基本沒(méi)有影響。但不同層數(shù)電機(jī)單位輸出轉(zhuǎn)矩軸向分布存在明顯差異，5層、7層的輸出轉(zhuǎn)矩軸向分布波動(dòng)較大，3層則較為平穩(wěn)；不同材料定子段輸出轉(zhuǎn)矩作用在轉(zhuǎn)子鐵芯表面，定子硅鋼段和定子非晶段輸出轉(zhuǎn)矩差值較大，會(huì)使轉(zhuǎn)子鐵芯表面受力不平衡，產(chǎn)生轉(zhuǎn)矩不平衡現(xiàn)象，可能對(duì)轉(zhuǎn)子鐵芯的強(qiáng)度及電機(jī)運(yùn)行產(chǎn)生影響。因此，應(yīng)該盡可能減小不同材料段對(duì)應(yīng)輸出轉(zhuǎn)矩差值，并且將混合定子鐵芯布置為3層較為合適。

5 再制造電機(jī)性能分析

前期，本文將齒寬由2.5 mm優(yōu)化為4.4 mm，槽高由20.28 mm優(yōu)化為21.48 mm，同時(shí)將線圈匝數(shù)由8匝變?yōu)?匝，電流取值46.3 A。

本文利用Maxwell對(duì)優(yōu)化后的非晶合金比例50%、3層電機(jī)進(jìn)行分析，得到再制造電機(jī)與原電機(jī)性能參數(shù)，如表2所示。

表2 原電機(jī)與再制造電機(jī)性能參數(shù)

從表2可以看出：再制造電機(jī)輸出轉(zhuǎn)矩為42.87 N·m，高于原電機(jī)的42.5 N·m，電機(jī)鐵耗為89.34 W，僅為原電機(jī)的一半左右，效率也由原電機(jī)的97.57%增加至98.35%；再制造電機(jī)空載電動(dòng)勢(shì)幅值略有降低，齒槽轉(zhuǎn)矩增大；由于非晶合金材料密度較小，再制造電機(jī)的質(zhì)量得到明顯降低。

6 實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證

本文以非晶合金比例50%、層數(shù)為3層制作了混合定子鐵芯再制造電機(jī)，并和原電機(jī)一起進(jìn)行了電驅(qū)動(dòng)實(shí)驗(yàn)，結(jié)果如表3所示。

表3 再制造電機(jī)與原電機(jī)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)

表3中：再制造電機(jī)轉(zhuǎn)矩為42.03 N·m，高于原電機(jī)的41.86 N·m，再制造電機(jī)的效率為95.08%，高于原電機(jī)的94.65%；非晶合金材料加工過(guò)程會(huì)對(duì)材料性能產(chǎn)生影響，使材料性能退化，并且仿真忽略了機(jī)械損耗和雜散損耗等，所以實(shí)驗(yàn)得到的效率比仿真數(shù)據(jù)低。總體來(lái)說(shuō)，實(shí)驗(yàn)與仿真結(jié)果一致，驗(yàn)證了混合定子鐵芯再制造電機(jī)方案的可行性。

7 結(jié)束語(yǔ)

本研究提出了一種基于混合定子鐵芯替換原定子鐵芯的電機(jī)再制造方法，研究了混合定子鐵芯疊壓方式對(duì)再制造電機(jī)性能的影響，結(jié)果表明：混合定子鐵芯層數(shù)對(duì)再制造電機(jī)性能產(chǎn)生較大影響，3層混合定子鐵芯再制造電機(jī)損耗最小，轉(zhuǎn)矩分布最為穩(wěn)定。

本研究進(jìn)行3層混合定子鐵芯再制造電機(jī)樣機(jī)實(shí)驗(yàn)，實(shí)驗(yàn)結(jié)果與仿真相一致，驗(yàn)證了再制造電機(jī)的可行性。