姜興彥

（亞泰（大連）預(yù)制建筑制品有限公司，遼寧 大連 116200）

0 引言

近年來，鋼筋桁架混凝土疊合板是裝配式建筑中應(yīng)用最廣的構(gòu)件，文章在分析了混凝土預(yù)制構(gòu)件生產(chǎn)過程中質(zhì)量案例的基礎(chǔ)上，總結(jié)影響混凝土預(yù)制構(gòu)件全過程質(zhì)量控制的要點和關(guān)鍵環(huán)節(jié)，對提高混凝土預(yù)制構(gòu)件質(zhì)量管控水平具有很強的指導(dǎo)意義。

1 預(yù)制疊合板質(zhì)量案例

1.1 疊合板裂紋

原因分析：（1）上、下表面無規(guī)則裂紋，因混凝土不當(dāng)養(yǎng)護造成，一是養(yǎng)護膜覆蓋環(huán)節(jié)不當(dāng)；二是蒸養(yǎng)環(huán)節(jié)溫度控制不當(dāng)。（2）規(guī)則網(wǎng)狀裂紋，一般為清水面出現(xiàn)方格狀裂紋，主要由于鋼筋保護層不足，預(yù)留插筋調(diào)整滯后導(dǎo)致混凝土清水面出現(xiàn)延分布筋方向形成的網(wǎng)格狀裂紋。（3）縱橫向裂紋，該裂紋一般產(chǎn)生在分布筋位置，主要因施工完成后，人員無意踩踏預(yù)留插筋導(dǎo)致混凝土內(nèi)部出現(xiàn)缺陷。

應(yīng)對措施：對于（1）裂紋，制定養(yǎng)護修補方案，保證混凝土不長期暴露在空氣中，尤其高溫與大風(fēng)季節(jié)；制定蒸汽養(yǎng)護管道布置方案，確保蒸養(yǎng)過程不造成局部溫度過高；對于（2）、（3）裂紋，主要由于后續(xù)施工作業(yè)導(dǎo)致，外露鋼筋的調(diào)整必須隨混凝土澆筑振搗同步進行，杜絕工序斷檔；澆筑作業(yè)完畢，應(yīng)避免交叉施工作業(yè)，避免不當(dāng)操作影響構(gòu)件質(zhì)量。

1.2 混凝土保護層超差

原因分析：（1）邊模預(yù)留插筋槽清理不徹底，導(dǎo)致鋼筋被墊起；（2）點位固定時，拉絲過緊，導(dǎo)致分布鋼筋網(wǎng)整體被拉上提；（3）桁架架筋在調(diào)整時出現(xiàn)上翹情況；（4）鋼筋籠入模為支點墊塊或位置偏移。

應(yīng)對措施：（1）嚴(yán)格把控模具清理和保養(yǎng)工作，確保生產(chǎn)使用模具滿足生產(chǎn)需要；（2）綁筋或布置點位時避免綁扎過緊，將鋼筋網(wǎng)片整體拉高；（3）對植入鋼筋籠的構(gòu)件增加墊塊位置，避免鋼筋籠偏移；（4）班組質(zhì)檢人員應(yīng)對關(guān)鍵環(huán)節(jié)進行復(fù)檢。

1.3 產(chǎn)品標(biāo)識不清晰

此問題影響發(fā)貨效率，且當(dāng)構(gòu)件外形尺寸相同、點位不同時，發(fā)貨極易出現(xiàn)錯誤，可能導(dǎo)致退貨或現(xiàn)場整改等情況。

原因分析：（1）噴號字跡不清晰；（2）混凝土未做清水面或噴號在粗糙面上。

應(yīng)對措施：（1）模具到廠后建立構(gòu)件信息卡，包括型號、外形尺寸、用料尺寸及數(shù)量、點位等生產(chǎn)信息，生產(chǎn)時將構(gòu)件信息卡粘放到底模側(cè)邊；（2）要求相關(guān)方設(shè)立質(zhì)檢人員對型號進行核對；（3）當(dāng)模具上、下線時，應(yīng)有質(zhì)檢人員對型號及構(gòu)件卡進行核對更換。此外當(dāng)號牌出現(xiàn)破損或積較厚噴漆時，應(yīng)及時進行更換或清理，對型號錯誤的，應(yīng)磨掉原有字跡，重新進行噴號作業(yè)。

1.4 合模尺寸超差

此問題可能造成構(gòu)件無法進行拼裝，導(dǎo)致報廢情況。

原因分析：（1）廠模具尺寸存在偏差；（2）合模對角線差超差；（3）改裝模具尺寸存在誤差。

應(yīng)對措施：（1）模具到廠后必須進行尺寸驗收，驗收后進行使用；（2）對于固定邊模采用定期對角線復(fù)檢，對于活動邊模澆筑前核實對角線差，且澆筑后進行復(fù)查；（3）對自主改裝模具提高驗收標(biāo)準(zhǔn)，并定期對模具組織可施工性復(fù)檢；（4）澆筑施工前，班組質(zhì)檢人員應(yīng)對關(guān)鍵環(huán)節(jié)進行復(fù)檢。對組模情況尺寸超差情況，施工前進行調(diào)整。根據(jù)構(gòu)件尺寸超差情況，進行鑒定報廢處理。

1.5 預(yù)留點位外形尺寸超差

此問題影響現(xiàn)場施工進度，且需要我方人員到場或產(chǎn)品返廠修改，嚴(yán)重影響企業(yè)形象。

原因分析：（1）預(yù)留孔洞工裝尺寸使用錯誤；（2）項目設(shè)計變更，生產(chǎn)進行調(diào)整后，現(xiàn)場施工圖紙并未進行變更，導(dǎo)致上、下線時工裝使用錯誤，造成點位尺寸出錯。

應(yīng)對措施：（1）項目開工時對所有構(gòu)件進行首件驗收工作，確定工裝、埋件使用，并進行配套標(biāo)記；（2）外場對設(shè)計、現(xiàn)場進行變更的構(gòu)件進行優(yōu)先發(fā)貨，條件允許下對變更前后構(gòu)件進行區(qū)分，禁止混儲，避免后期發(fā)變更前構(gòu)件時，現(xiàn)場因尺寸不符進行退貨或要求現(xiàn)場整改；（3）對于設(shè)計變更、易混易錯型號形成《專項構(gòu)件施工方案》，并做好上、下線等特殊情況的施工監(jiān)督工作。條件允許情況下，進行點位變更整改工作，且完成整改后觀感修復(fù)工作，對于點位復(fù)雜構(gòu)件，依據(jù)情況進行報廢鑒定工作。

1.6 疊合板澆筑厚度存在超上、下差情況

此問題主要是因為模具變形合模不嚴(yán)密、混凝土澆筑人員責(zé)任心不強導(dǎo)致。此問題影響產(chǎn)品質(zhì)量和現(xiàn)場施工進度，出現(xiàn)此類問題即可以進行報廢處理。

應(yīng)對措施：（1）控制模具清理環(huán)節(jié)，避免混凝土支墊側(cè)模導(dǎo)致的澆筑超高；（2）檢查模具使用情況，排除因模具變型導(dǎo)致澆筑基準(zhǔn)線不準(zhǔn)，引起厚度超差；（3）定期維檢倒角邊條，避免因邊條安裝不實造成施工障礙，影響澆筑厚度基準(zhǔn)線辨識；（4）與技術(shù)對接，統(tǒng)一邊模尺寸，避免安裝倒角模具側(cè)模影響澆筑基準(zhǔn)線辨識；（5）班組平鍬員應(yīng)具有控制混凝土厚度、平整度的能力及意識；（6）班組質(zhì)檢人員應(yīng)對關(guān)鍵工序進行確認(rèn)后進行施工作業(yè)。

1.7 預(yù)留孔洞破損

此問題影響觀感質(zhì)量，可能增加后續(xù)修補工作。

原因分析：（1）濕拆環(huán)節(jié)工裝被遺漏，混凝土硬化后拆除造成清水面大量破壞；（2）倒角邊條存在漏拆情況。

應(yīng)對措施：（1）定期對工裝進行清理，且不論“濕拆”或“干拆”必須對工裝涂抹脫模劑；（2）將所有工裝拆除方向改為向上，避免此類問題出現(xiàn)時，因拆除工裝對構(gòu)件清水面造成破壞；（3）班組質(zhì)檢人員應(yīng)對關(guān)鍵工序進行檢查，濕拆作業(yè)后及時對過程中造成的構(gòu)件損壞部位進行修補處理。

1.8 疊合板清水面觀感質(zhì)量差

原因分析：（1）舊底模鋼板存在銹蝕情況未清理干凈；（2）粗糙面沖洗環(huán)節(jié)，未沖洗至清水，造成板邊有水泥形成的水印；（3）存在脫模劑涂刷痕跡與施工作業(yè)痕跡；（4）人工清水面處理情況不好。

應(yīng)對措施：（1）制定底模清理計劃，定期對底模進行集中清理工作；（2）加強沖洗質(zhì)量控制，確保構(gòu)件沖洗至清水；（3）保證脫模劑潔凈，定期更換海綿拖布，減少脫模劑施工后的其他入模作業(yè)，對污染部位進行整改處理；（4）由班組質(zhì)量人員對關(guān)鍵環(huán)節(jié)進行檢驗，根據(jù)污染情況對污染面進行清掃或打磨處理。

1.9 疊合板缺棱掉角

原因分析：（1）暴力拆模導(dǎo)致構(gòu)件邊角被破壞；（2）轉(zhuǎn)運過程磕碰造成。

應(yīng)對措施：（1）拆模前確定模具連接螺栓與固定螺絲全部拆除，起吊高度不大于 100mm，且禁止暴力拆模；（2）對分布筋較為密集，調(diào)整過程中出現(xiàn)將邊?！耙ё　钡那闆r，應(yīng)進行調(diào)整后拆模；（3）對轉(zhuǎn)運、運輸以及生產(chǎn)保供車輛進行交底，確定行進路線，在關(guān)鍵地點采用指揮員進行行車指揮，避免發(fā)生事故；（4）由班組質(zhì)量人員對需要進行的修補、整改結(jié)果進行檢驗。

1.10 粘模麻面

此問題影響結(jié)構(gòu)完整性，基本無法修補至合格。

原因分析：（1）脫模劑品種更換，或者脫模劑勾兌比例變化導(dǎo)致粘模。

應(yīng)對措施：要求相關(guān)方對關(guān)鍵材料進行更換時，必須由實驗室進行理論驗證，合格后進行小范圍投產(chǎn)使用，無異常情況后方可進行大范圍推廣使用。

2 結(jié)語

文章總結(jié)分析了混凝土預(yù)制疊合板的常見質(zhì)量案例，涉及到生產(chǎn)全過程各個環(huán)節(jié)和關(guān)鍵工序。抓好疊合板生產(chǎn)過程控制、確?；炷临|(zhì)量穩(wěn)定、疊合板生產(chǎn)全過程各工序得到有效控制，才能使疊合板質(zhì)量得到保證。