王秋實(shí) 周彬鋒 陸玉凱

（寧波吉利汽車研究開發(fā)有限公司長興分公司,湖州長興313100）

主題詞：精益生產(chǎn) 運(yùn)營費(fèi)用 管控工具

0 前言

自2016年以來，我國汽車行業(yè)的發(fā)展出現(xiàn)了明顯的新常態(tài)特征，表現(xiàn)在虧損企業(yè)數(shù)增加、應(yīng)收賬款、產(chǎn)成品庫存快速增長。據(jù)國家統(tǒng)計(jì)局統(tǒng)計(jì)，2018年全國汽車制造業(yè)規(guī)模以上企業(yè)主營業(yè)務(wù)收入80 484.6億元，同比增長2.9%；利潤總額6 091.3億元，同比下降4.7%。在汽車市場競爭日益加劇的環(huán)境下，差異化與成本領(lǐng)先戰(zhàn)

略是許多企業(yè)的生存根基。為實(shí)現(xiàn)企業(yè)利潤最大化，成本控制已成為現(xiàn)代車企取勝的關(guān)鍵。在一味追求產(chǎn)能最大化已不適應(yīng)發(fā)展浪潮的情況下，精益生產(chǎn)模式應(yīng)運(yùn)而生并已在國內(nèi)外汽車行業(yè)得到成功實(shí)踐。

1 簡介

1.1 精益生產(chǎn)的概念與特點(diǎn)

精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）源自1985年美國麻省理工學(xué)院開展的“國際汽車計(jì)劃”研究項(xiàng)目。日本豐田公司多品種、少批量的汽車生產(chǎn)方式，高品質(zhì)、低消耗的運(yùn)營模式較為符合精益生產(chǎn)的定義。精，即少而精，最大限度地減少資源占用；益，即所有經(jīng)營活動(dòng)都要有所益處，即經(jīng)濟(jì)性。經(jīng)過數(shù)十年研究，精益生產(chǎn)的理論體系得到進(jìn)一步完善[1]。

精益生產(chǎn)的體系架構(gòu)是以最大限度滿足客戶的需求為目標(biāo)，以6S和持續(xù)改善為基礎(chǔ)，準(zhǔn)時(shí)化（JIT）生產(chǎn)和自動(dòng)化作為大支柱，進(jìn)行低成本、高效率、高質(zhì)量的全面生產(chǎn)，并運(yùn)用一系列如標(biāo)準(zhǔn)化、目視管理、均衡生產(chǎn)、快速換模等管理工具和管理手段，所形成的一整套生產(chǎn)管理模式[2]。精益生產(chǎn)方式概括起來主要有4個(gè)方面的特點(diǎn)：

①緊密連接的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)；

②全面有效的質(zhì)量管理；

③高效的團(tuán)隊(duì)協(xié)同工作；

④并行工程[2]。

精益生產(chǎn)既是一種具體的生產(chǎn)方式，又是一種理念一種追求。

1.2 精益生產(chǎn)下的成本管理

隨著現(xiàn)代經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展和進(jìn)步，企業(yè)對(duì)成本的要求越來越高。而通過不斷的摸索和積累我們對(duì)成本管理的認(rèn)識(shí)和理解也更加全面，從廣度上講，成本管理的對(duì)象從企業(yè)內(nèi)部成本擴(kuò)展為全價(jià)值鏈；從深度上講，成本管理的方法從傳統(tǒng)的事后核算及改善發(fā)展為目標(biāo)成本管理方法；從高度上講，成本管理已從單一部門管理發(fā)展為企業(yè)成本戰(zhàn)略。企業(yè)推行精益生產(chǎn)就是一種成本控制、降低成本的過程，它是一種新型的全面的控制成本、降低成本的生產(chǎn)管理方法[3]。

精益生產(chǎn)要求企業(yè)從傳統(tǒng)的、內(nèi)部的成本管理發(fā)展到精益的、基于供應(yīng)鏈的成本管理。精益的成本管理是以客戶價(jià)值增值為導(dǎo)向，融合精益采購、精益設(shè)計(jì)、精益生產(chǎn)、精益物流和精益服務(wù)技術(shù)，把精益管理思想與成本管理思想相結(jié)合，形成的全新成本管理理念[4]。它從傳統(tǒng)的事中控制延伸至新產(chǎn)品開發(fā)與設(shè)計(jì)初期，從初始階段即實(shí)施產(chǎn)品成本控制，杜絕不必要的一切成本支出，從而實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品全生命周期的成本控制。精益的成本管理思想其核心就在于追求價(jià)值鏈最優(yōu)成本。整車廠運(yùn)用精益成本控制的先進(jìn)方法，能夠提高整體的管控水平。例如，企業(yè)可以運(yùn)用精益體系中的5S管理方法降低管理費(fèi)用，利用VSM價(jià)值流程圖發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)所在及其原因，明確采取何種措施改善當(dāng)前的價(jià)值流情況，運(yùn)用看板梳理工序，幫助整車廠減少庫存，消除閑暇時(shí)間，打造可視化管理[5]。通過精益工具的使用與成本控制相結(jié)合的方法，幫助企業(yè)解決成本浪費(fèi)問題，完善企業(yè)費(fèi)用控制中成本預(yù)算、成本執(zhí)行、成本核算與評(píng)價(jià)、成本分析幾個(gè)層面的研究，為現(xiàn)階段以精益生產(chǎn)為成本控制提供建議及改進(jìn)措施。

2 精益生產(chǎn)在國內(nèi)外汽車制造企業(yè)的應(yīng)用

通用電氣公司作為“六西格瑪”管理的標(biāo)桿企業(yè)，在2001年提出企業(yè)管控，在精益生產(chǎn)管理的前提下削減成本同時(shí)保證產(chǎn)品質(zhì)量。豐田的TPS（Total Potential System）在取得成功后并沒有止步不前，而是在近年開創(chuàng)了 TNGA（Toyota New Global Architecture）架構(gòu)。TNGA不止于減少現(xiàn)場可見的七大浪費(fèi)，而是旨在減少跨部門、跨地域、跨時(shí)域地帶的隱形浪費(fèi)。從目前豐田實(shí)施的TPS+TNGA效果來看，產(chǎn)品質(zhì)量缺陷減少到現(xiàn)有的1/10，新產(chǎn)品投入及生產(chǎn)線建設(shè)周期縮短1/3，生產(chǎn)成本降低20%以上[6]。

長城汽車以豐田為標(biāo)桿，從2004年引入精益生產(chǎn)，逐步形成了具有特色的長城精益管理模式。長城汽車運(yùn)用精益生產(chǎn)工具主要有柔性化生產(chǎn)，采用客戶訂單+銷售預(yù)測的模式組織生產(chǎn)，大幅度縮短了生產(chǎn)周期及物流周期，滿足了顧客的個(gè)性化需求。推行精益生產(chǎn)的三年后，長城汽車的月生產(chǎn)能力提高到35 000臺(tái)，達(dá)到設(shè)計(jì)能力的4倍。全員改善也是長城汽車學(xué)習(xí)日企管理經(jīng)驗(yàn)的實(shí)踐，2006～2016年十年間長城汽車的創(chuàng)意功夫提案采納并實(shí)施就有196萬件，2016年長城汽車的改善收益達(dá)26億元，2017年預(yù)計(jì)34億元[7]。

目前精益生產(chǎn)雖然在我國許多汽車制造企業(yè)得到推廣運(yùn)用，但一些企業(yè)仍然停留在僅注重生產(chǎn)管理的改變，對(duì)創(chuàng)新的成本控制方法特別是運(yùn)營費(fèi)用缺少關(guān)注[8]?；谖覈钠囀袌鲂星榧皣艺邔?dǎo)向，大部分企業(yè)都采用單一的、大規(guī)模生產(chǎn)的成本管理模式，制造管理思維也歸于傳統(tǒng)模式，造成資金、物料、設(shè)備、人員等資源的大量浪費(fèi)。

3 精益生產(chǎn)下成本管理分析

3.1 C公司精益生產(chǎn)下成本管理

C公司作為待投產(chǎn)的汽車整車生產(chǎn)基地，按照自動(dòng)化、智能化、精益化與柔性化的原則進(jìn)行規(guī)劃建設(shè)，并建立與此之相適應(yīng)的精益管理體系，同時(shí)，公司制定了成本領(lǐng)先戰(zhàn)略，打造產(chǎn)品生命周期全價(jià)值鏈成本最優(yōu)。

圖1是主流汽車整車成本管理中較為通用的成本優(yōu)化曲線，通過圖1可以看到，產(chǎn)品80%的成本在設(shè)計(jì)階段已經(jīng)確定，隨著產(chǎn)品的投產(chǎn)、制造、交付，價(jià)值鏈上可優(yōu)化的成本空間是越來越小。C公司當(dāng)前正處于產(chǎn)品研發(fā)階段，正是成本優(yōu)化的最佳階段。所以C公司開展兩線并行路線，一方面在產(chǎn)品研發(fā)端開展目標(biāo)成本管理，以達(dá)到產(chǎn)品成本最優(yōu)；另一方面在制造端開展制造成本先期策劃，通過搭建運(yùn)營—單車制造成本模型，實(shí)現(xiàn)全價(jià)值鏈成本優(yōu)化的目標(biāo)。

圖1 產(chǎn)品全價(jià)值鏈與全生命周期成本圖[8]

3.2 C公司運(yùn)營-單車制造成本模型

這里說的單車制造成本主要指制造成本中的可控部分，就是單位產(chǎn)品在制造過程中發(fā)生的費(fèi)用總和，不包含廠房、設(shè)備等固定投資的分?jǐn)?。其主要包括直接人工和可控制造費(fèi)用兩部分。直接人工是指生產(chǎn)過程中所耗費(fèi)的藍(lán)領(lǐng)工人資源，可用藍(lán)領(lǐng)工人的工資、社保和公積金計(jì)算；可控制造費(fèi)用則是指生產(chǎn)過程中所耗費(fèi)的管理人員資源和制造所使用的廠房、場地、工裝工具、設(shè)備、車輛等消耗的能源、備品備件、生產(chǎn)性輔材、勞保用品及其他耗材等。其中，制造人工主要包括直接參與工廠管理的白領(lǐng)人員薪酬，而其他可控費(fèi)用則包括水電氣、備品備件和生產(chǎn)性輔材等費(fèi)用，如圖2所示（C公司定義）。

圖2 單車制造成本的構(gòu)成

通過圖2可以看到單車制造成本的核心要素是人員和設(shè)備，具體講就是人員的數(shù)量和設(shè)備的消耗。藍(lán)領(lǐng)人數(shù)主要受工廠運(yùn)營模式和公司薪酬帶寬影響；白領(lǐng)人數(shù)主要受公司組織架構(gòu)與薪酬體系等因素影響；而設(shè)備的消耗主要受到工廠自動(dòng)化率、運(yùn)營模式的影響。通過行業(yè)十家（產(chǎn)品及制造前提相近或相當(dāng)，剔除可識(shí)別差異）對(duì)標(biāo)數(shù)據(jù)可以分析得到單車制造成本中直接人工的成本占比一般在50%～60%，制造人工的成本占比一般在7～12%，其他費(fèi)用的成本占比一般在30%～40%（見表1）。

C公司以此為基礎(chǔ)，搭建運(yùn)營—制造成本模型，尋找最優(yōu)生產(chǎn)組織形式下的最優(yōu)單車制造成本。運(yùn)營—制造成本模型的前提假設(shè)如下。

（1）基地年產(chǎn)量：10萬/16萬/20萬；

（2）生產(chǎn)節(jié)拍：30 JPH/50 JPH/60 JPH(Job Per Hour)；

（3）藍(lán)領(lǐng)人員：單班/1.5班/雙班；

（4）白領(lǐng)人員：單班。

通過測算不同產(chǎn)量、不同生產(chǎn)節(jié)拍、不同排班方式下的單車制造成本，尋找到最佳運(yùn)營模式以及最優(yōu)成本點(diǎn)。

表2是C公司設(shè)計(jì)的工廠運(yùn)營方案，共計(jì)8種。根據(jù)驅(qū)動(dòng)因素，單車制造成本=（直接人工+制造人工+其他可控費(fèi)用）/產(chǎn)量。

表2 C公司生產(chǎn)運(yùn)營方案設(shè)計(jì)

其中A：藍(lán)領(lǐng)人數(shù)；B：白領(lǐng)人數(shù)；α=藍(lán)領(lǐng)的工資、社保、公積金之和；β：白領(lǐng)的工資、社保、公積金之和；γ；應(yīng)計(jì)工資中除工資、社保、公積金之外的全部之和；ε：其他可控費(fèi)用之和；δ：產(chǎn)量。

C公司作為待投產(chǎn)基地，首先設(shè)定單車制造成本目標(biāo)y=3 000元/臺(tái)，根據(jù)對(duì)標(biāo)數(shù)據(jù)可知，直接人工占比約50%～60%，根據(jù)當(dāng)?shù)匦匠暾{(diào)查同時(shí)結(jié)合C公司所在集團(tuán)的薪酬標(biāo)準(zhǔn)，假設(shè)直接人工占比50%，因此直接人工=1 500元/臺(tái)；制造人工占比約7%～12%，根據(jù)公司組織機(jī)構(gòu)及薪酬體系，假設(shè)制造人工占比12%，因此=360元/臺(tái)；其他可控費(fèi)用占比約30%～40%，結(jié)合工廠規(guī)劃，假設(shè)其他可控費(fèi)用占比38%，因此=1 140元/臺(tái)。將表3的前提數(shù)據(jù)代入，得到單車可控制造成本曲線。

圖3 單車制造成本曲線

由圖3可知當(dāng)產(chǎn)量分別為10萬、16萬、20萬時(shí)，方案A、C、H的單車可控制造成本優(yōu)于其他方案。

4 結(jié)論

本文以產(chǎn)品產(chǎn)量、生產(chǎn)節(jié)拍、排班模式的運(yùn)營條件為前提，以單車制造成本為載體，建立了運(yùn)營—制造成本模型，后續(xù)將結(jié)合財(cái)務(wù)費(fèi)用、管理費(fèi)用等測算進(jìn)一步建立并完善公司運(yùn)營費(fèi)用模型，幫助企業(yè)做出更好的經(jīng)營決策。

隨著工業(yè)4.0時(shí)代到來以及《中國制造2025》行動(dòng)計(jì)劃的逐步推進(jìn)，制造企業(yè)越來越重視管理的精益化、精細(xì)化。本文以C公司為例，重點(diǎn)闡述了企業(yè)如何在項(xiàng)目確定階段以成本控制為目的，將精益思想貫穿到全價(jià)值鏈中，提升整體競爭力，對(duì)整車制造企業(yè)具有普遍參考意義。通過C公司建立的運(yùn)營—制造成本模型，可以更有效地降低新車型導(dǎo)入的單車制造成本，進(jìn)而在項(xiàng)目前期有效的指導(dǎo)工藝設(shè)計(jì)工藝優(yōu)化。然而現(xiàn)實(shí)中精益成本管理隨行業(yè)環(huán)境變化發(fā)展，費(fèi)用的驅(qū)動(dòng)因素往往更為復(fù)雜，如何將精益的愿景變?yōu)楝F(xiàn)實(shí)值得我們進(jìn)一步探討。