徐麗萍

沈才英是蘇州震綸生物質纖維有限公司前紡車間的一名粗紗落紗工，每次停機落紗的十多分鐘里，她彎腰、拔出滿管粗紗、抬起起身、插上刺毛車，再彎腰、放空筒，動作嫻熟、麻利、自然，像這樣的動作，她每天至少重復5000多次。可自從前幾天震綸生物質纖維有限公司粗細聯(lián)自動化改造項目的第二條生產(chǎn)線投用后，落紗過程只需要在機器操作平臺上“一鍵按鈕落紗”，落紗工從此再不用彎腰拔管、抬管、插放筒管了。

隨著清梳聯(lián)、細絡聯(lián)等工序完成連續(xù)化生產(chǎn)改造后，震綸棉紡于今年4月又啟動了“智能互聯(lián)”的關鍵一步——粗細聯(lián)連續(xù)化智能改造，7月第一條生產(chǎn)線已順利投運，10月底，隨著第二條生產(chǎn)線全面進入生產(chǎn)投運，標志著自動化、連續(xù)化紡紗又進一個臺階，紡紗的大量工作全面由機器取代了人工，也將該企業(yè)萬錠用工從60到70人縮減到20人以下。

落紗工的彎腰動作全部“歸零”

在人們的傳統(tǒng)印象里，棉紡產(chǎn)業(yè)是勞動密集型產(chǎn)業(yè)，車間漫天飛絮，擋車工一直靠手拉、肩扛，工作環(huán)境差，勞動強度大。而現(xiàn)在走進震綸棉紡的生物質車間卻是一幅現(xiàn)代化的生產(chǎn)景象：一臺臺不同形狀的紡紗機器高速運轉，車間里恒溫恒濕，寥寥幾個衣著整潔的工人在不停地穿梭巡視。

震綸棉紡副總經(jīng)理黃建香介紹，傳統(tǒng)的棉紡生產(chǎn)分為6道工序，分別是清花、梳棉、并條、粗紗、細紗、絡筒，震綸十幾年前就開始裝備的自動化、連續(xù)化改造，先后完成清梳聯(lián)、細絡聯(lián)等生產(chǎn)工序的互聯(lián)，而受車間廠房布局條件的影響，工序中最工作量、運轉管理最繁重繁瑣的粗紗、細紗之間的互聯(lián)一直是個難題。為了解決這一難題，震綸投入巨資進行粗細聯(lián)生產(chǎn)流程的設備和輸送系統(tǒng)改造。今年4月以來，公司先后投入1000多萬元，在蘇州市棉紡企業(yè)中首家完成粗細聯(lián)的自動化改造，也成為省級智能制造示范標桿車間?！耙郧?，從拔出滿筒粗紗到抬升、移動、轉放到運送車內，再插好空筒，每人每班大約要做4至5噸的體力搬運工作強度，彎腰5000多次，一天下來肯定是腰酸背痛?！闭鹁]員工沈才英說，經(jīng)過粗細聯(lián)自動化改造以后，全自動落紗粗紗機替他們完成了這些動作，所有的彎腰動作全部歸零。

單機臺每天產(chǎn)量提高了10%以上

記者在粗細聯(lián)自動化改造完成前紡車間看到，一名員工按下按鈕，全自動粗紗機設備自動開啟落紗程序，半制品滿管粗紗自動逐個取下，通過軌道輸送系統(tǒng)精準送往下一道工序細紗機臺上，然后細上紡完的空粗紗管經(jīng)過尾紗清除機自動清理干凈后，自動重新回到粗紗機空管庫待用。以前粗紗每次落紗需要停機15～20分鐘，現(xiàn)在每落一落紗只需停頓2～3分鐘。

全自動落紗粗紗機解決了落紗工插換空管、人工落拔滿筒粗紗的高勞動強度問題，與粗紗輸送系統(tǒng)的配套使用，真正實現(xiàn)粗細聯(lián)，不同品種的粗紗能自動精準定向輸送到不同品種的細紗機臺上，粗細聯(lián)自動化改造不僅大幅減輕了員工的勞動強度，還提升了企業(yè)的機器生產(chǎn)效率，提高了產(chǎn)品的品質。與此同時，原來粗紗通過運輸車輛送往下道細紗工序時，出現(xiàn)不同品種人為送錯機臺問題，運輸過程中半制品粗紗表面也容易產(chǎn)生油污風險，粗紗表面被刮毛或磨毛損傷的風險等都能得以避免，產(chǎn)品品質也進一步得到提升。

改造后“單機臺每天產(chǎn)量提高了10%～15%，生產(chǎn)效率從85%提高到95%左右。”負責粗細聯(lián)項目改造的震綸棉紡副總經(jīng)理顧志明介紹，原來細紗機上分段用完后換下的半制品粗紗管，需要成批被取下并且通過運輸車搬運至手動粗紗尾紗清除機上逐一進行人工退繞清理，工作流程繁瑣，運輸車輛繁多，現(xiàn)場管理難度大。改造后，員工只要通過粗細聯(lián)輸送系統(tǒng)操作“一鍵送出”按鈕，后續(xù)所有清理和輸送工作全部自動完成，空粗紗管自動回到粗紗機上備用完全不需要人工干預處理。

離全流程自動化只有一步之遙

“棉紡不是高端產(chǎn)業(yè)，但是一定要做產(chǎn)業(yè)高端?！边@是震綸棉綸有限公司董事長沈培榮2003年建廠之初制定的戰(zhàn)略定位。他曾說，棉紡企業(yè)必須走“高起點、快發(fā)展、高效率、低消耗、零污染”的綠色發(fā)展之路。

據(jù)了解，2006年至今，震綸在產(chǎn)業(yè)轉型升級、設備技術改造中總投資超過了15億元，并且做到生產(chǎn)過程100%自調勻整和在線檢測，實現(xiàn)了紡紗生產(chǎn)連續(xù)化、自動化、智能化。今年在經(jīng)濟形勢復雜嚴峻的情況下，震綸棉紡的紗線成為國內外諸多大牌服裝企業(yè)指定產(chǎn)品，始終保持產(chǎn)銷兩旺。

16年過去了，震綸棉紡從創(chuàng)辦初期的4臺細紗機1680錠產(chǎn)能的小企業(yè)，發(fā)展成為用現(xiàn)代科技改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的典范，已建成3個省級智能制造示范車間，智能制造示范標桿車間1個。目前，震綸棉紡在吳江區(qū)擁有3家全資子公司的企業(yè)，擁有員工1300人，產(chǎn)能達到50萬錠，年產(chǎn)以再生纖維素纖維為主的純紡和混紡紗線8萬多噸，銷售收入達到了18億元。

震綸棉紡副總經(jīng)理黃建香告訴記者，作為棉紡產(chǎn)業(yè)的資深從業(yè)人員，沈培榮董事長一直有一種情結：什么時候能讓棉紡企業(yè)不再給人臟和亂印象，紡紗擋車工不再變成苦和累的代名詞。16年來，震綸一直為此在努力，不惜投入巨資進行自動化技術改造，如今隨著主要工序的無縫銜接和“智能互聯(lián)”，離全流程自動化、連續(xù)化的目標僅有一步之遙，相信隨著科技的進步和震綸的不斷發(fā)展，震綸棉紡一定會迎來一個新的時代。