韓歆彤,白瑞林，張鑫磊，仲抒鴻，姚宇昊，曹馮婷

(江南大學(xué)物聯(lián)網(wǎng)工程學(xué)院，江蘇 無錫 214122)

0 引言

隨著電路板組裝技術(shù)朝精密化方向發(fā)展,印刷電路板(printed circuit board,PCB)向高精化、微細(xì)化和高密度化方向快速發(fā)展[1]，且印刷電路板焊點(diǎn)檢測工作也向高效、精準(zhǔn)和節(jié)能方向發(fā)展。傳統(tǒng)的人工目檢越來越難以滿足實(shí)際生產(chǎn)的需要，而逐漸興起的自動光學(xué)檢測(automatic optical inspection,AOI)系統(tǒng)存在易受外界影響、易出錯(cuò)、檢測精度過低等缺點(diǎn)。作為一種主動式光學(xué)測量技術(shù)[2]，結(jié)構(gòu)光具有非接觸、精度高、效率高和適用范圍廣等優(yōu)點(diǎn)，在三維重構(gòu)、瑕疵檢測等方面應(yīng)用廣泛。

針對以上分析，本文提出了一種基于編碼結(jié)構(gòu)光視覺的電路板焊點(diǎn)檢測系統(tǒng)。該系統(tǒng)采用Gray碼與相移結(jié)合的編碼結(jié)構(gòu)光技術(shù)進(jìn)行瑕疵檢測，在具有良好可靠性與準(zhǔn)確性的前提下，顯著降低了成本。通過三維信息準(zhǔn)確定位焊點(diǎn)位置，達(dá)到及時(shí)、可靠的檢測要求，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)檢測的智能化。

1 系統(tǒng)總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

本文研究基于編碼結(jié)構(gòu)光的電路板焊點(diǎn)檢測系統(tǒng)。

本文首先分析了Gray碼與相移編碼方法進(jìn)行結(jié)構(gòu)光的投射，通過對攝像機(jī)拍攝圖像的解碼找到圖像之間精確的對應(yīng)關(guān)系；然后根據(jù)對極幾何約束關(guān)系，進(jìn)行三維重構(gòu)；最后通過CloudCompare軟件進(jìn)行分層提取、模板匹配，實(shí)現(xiàn)精確檢測。

系統(tǒng)設(shè)計(jì)框圖如圖1所示。

圖1 系統(tǒng)設(shè)計(jì)框圖

2 結(jié)構(gòu)光投射與圖像采集

2.1 系統(tǒng)硬件架構(gòu)

系統(tǒng)硬件架構(gòu)主要利用攝像機(jī)和投影儀搭建。本系統(tǒng)中包括兩臺分辨率為IMAGING 500W的COMS相機(jī)、一臺800×600分辨率的EPSON投影儀和兩個(gè)焦距為12 mm的鏡頭。硬件架構(gòu)如圖2所示。

圖2 硬件架構(gòu)圖

2.2 Gray碼編碼

由于試驗(yàn)中采用的液晶投影儀的分辨率為800×600，當(dāng)Gray碼圖案數(shù)量大于8時(shí)，攝像機(jī)難以分辨投影圖案的黑白條紋，不利于后續(xù)的圖像處理[3]。Gray碼條紋圖案如圖3所示。

圖3 Gray碼條紋圖案

若圖像的分辨率是1 024×768，通過6位Gray碼把圖像的橫向坐標(biāo)分為26個(gè)等間距的區(qū)間，每個(gè)區(qū)間的像素寬度為16 pixel。

2.3 相移編碼

相移法具有消除背景項(xiàng)和檢測器的非線性及常數(shù)項(xiàng)影響的優(yōu)點(diǎn)[4]，理論上可獲得連續(xù)的測量空間劃分。由于最小區(qū)間的寬度為16個(gè)像素，因此采用等間隔的寬度為16個(gè)像素的相移圖的黑白條紋來區(qū)分每個(gè)區(qū)間的點(diǎn)。相移條紋圖案如圖4所示。

圖4 相移條紋圖案

3 結(jié)構(gòu)光編碼

3.1 圖像預(yù)處理

由于光照環(huán)境等因素的影響，采集的圖像上有許多噪聲。這些噪聲將使試驗(yàn)結(jié)構(gòu)有許多離散的點(diǎn)。因此，必須對采集圖像進(jìn)行預(yù)處理。其具體步驟為如下。

①利用中值濾波技術(shù)進(jìn)行圖像預(yù)處理，以消除圖像由于拍攝與傳輸所產(chǎn)生的噪聲；通過歸一化處理，除去由于相機(jī)光照不同產(chǎn)生的誤差。

②用Ostu法確定圖像分割閾值，對現(xiàn)有圖像進(jìn)行閾值處理。

③左右相機(jī)由于位姿不同，其采集到的圖像陰影區(qū)域不一致。因此在利用邊緣檢測器提取像素邊緣后，對陰影邊緣通過“與”邏輯運(yùn)算進(jìn)行邊緣去除和優(yōu)化。

通過以上預(yù)處理，在消除采集圖像噪聲影響的基礎(chǔ)上，去除由于相機(jī)位姿造成的陰影區(qū)域邊緣。

3.2 Gray碼解碼

首先設(shè)定圖像的邊緣點(diǎn)為采樣點(diǎn)，通過對各采樣點(diǎn)的二進(jìn)制碼值計(jì)算進(jìn)行Gray碼解碼，獲取Gray碼碼值[5]。通過計(jì)算第(1,2,…,i-1)圖像中相應(yīng)位置處的二進(jìn)制碼值，可求取第i(i≤n)幅圖像中某條邊緣的Gray碼碼值。即邊緣碼值k可表示為：

k=2n-i+[G0G1G2…Gi-1)2]102n-i+1

(1)

式中：k=1,2,…,2n-1為邊緣的碼值，n為Gray碼的位數(shù)，i為圖像的序數(shù)；Gi為條紋在第i幅圖像的二進(jìn)制碼值，G0=0。

3.3 相移解碼

本文采用4步相移技術(shù)，則獲取到的圖像表示為：

(2)

式中：(x,y)為像素點(diǎn)坐標(biāo)；Ij(x,y)為(x,y)處的灰度值;φ(x,y)為初始相位;A(x,y)為背景光強(qiáng)度;B(x,y)為正弦函數(shù)的幅值;j為該圖像在投影的序列圖像中的編號。

相位求解公式可表示為：

(3)

由于式(3)求解出的相位取值范圍為(-π,π)，將相位主值φ與周期次數(shù)j進(jìn)行疊加，則獲得每個(gè)采樣點(diǎn)的絕對相位為：

Ψ(x,y)=2πj+φ(x,y)

(4)

3.4 周期校正

在實(shí)際的三維測量過程中，Gray碼和相移的周期并非完全對應(yīng)。Gray碼與相位周期對應(yīng)如圖5所示。

圖5 Gray碼與相位周期對應(yīng)圖

由圖5可以看出，兩者在周期的邊界處會存在一定的錯(cuò)位。這是由于Gray碼解碼過程中閾值選取和環(huán)境等因素限制了周期變化一致性的要求。本試驗(yàn)采用調(diào)節(jié)Gray碼解碼周期位置來消除周期錯(cuò)位的問題，采用文獻(xiàn)[6]中周期校準(zhǔn)的方法，使絕對相位在周期邊緣處的誤差被消除。

4 三維重構(gòu)

通過左相機(jī)視圖正交方向碼值Lh、Lv與右相機(jī)視圖正交方向碼值Rh、Rv,采用正交投射的方式，計(jì)算可得全局編碼值Lcode、Rcode為:

(5)

通過對各視圖的地址進(jìn)行數(shù)據(jù)校正，采用三角測量的方法，可計(jì)算各點(diǎn)的三維坐標(biāo)。

5 焊點(diǎn)檢測

在PCB在線檢測領(lǐng)域，模板匹配是應(yīng)用廣泛的算法[6]。但是傳統(tǒng)的模板匹配將PCB作為一個(gè)整體對待。由于本文采用編碼結(jié)構(gòu)光視覺獲取點(diǎn)云圖像，充分利用三維坐標(biāo)提取高度差異的優(yōu)勢，將焊點(diǎn)的定位通過陰影邊緣的定位獲取。具體步驟如下。

①首先在得到三維點(diǎn)云圖像后，根據(jù)電路板上不同器件z軸坐標(biāo)的差異，通過對三維圖像高度的判斷，可以在高度有明顯變化的邊緣區(qū)域判斷為器件焊接區(qū)域，并得出焊點(diǎn)面積、中心坐標(biāo)的信息。

②根據(jù)精度要求，設(shè)置面積誤差E1和位置誤差E2，將步驟①中的信息與模板信息作減運(yùn)算。若面積、位置運(yùn)算結(jié)果分別小于E1、E2，則不作標(biāo)記；若有一項(xiàng)不滿足要求，則在CloudCompare軟件中標(biāo)記顯示。

6 試驗(yàn)分析

為了驗(yàn)證該方法的可行性與準(zhǔn)確性，采用如圖2所示的硬件架構(gòu)，搭建了基于編碼結(jié)構(gòu)光視覺的電路板焊點(diǎn)檢測系統(tǒng)。

首先，利用張正友經(jīng)典標(biāo)定法對雙目相機(jī)進(jìn)行立體校正，使得左右相機(jī)能夠嚴(yán)格遵循行對齊[7-11]。其次，由投影儀按時(shí)間順序向待測電路板投射Gray碼與相移編碼圖案，按照圖1所述流程對電路板進(jìn)行重構(gòu)，在Matlab平臺下完成程序的編寫，通過CloudCompare軟件對最終生成的點(diǎn)云數(shù)據(jù)進(jìn)行三維顯示。

為了對比不同編碼結(jié)構(gòu)光對焊點(diǎn)識別的精度，分別采用本文中基于6位Gray碼結(jié)合相移的方法和文獻(xiàn)[8]中基于6位Gray碼的方法對同一電路板進(jìn)行重構(gòu)。電路板重構(gòu)結(jié)果圖如圖6所示。

圖6 電路板重構(gòu)結(jié)果

從圖6可以看出，單純基于Gray碼的方法在重構(gòu)精度上仍有不足，只能檢測出直徑在4 mm以上的焊點(diǎn)；而采用本文所述的基于Gray碼結(jié)合相移的方法可以準(zhǔn)確識別出直徑為1 mm的焊點(diǎn)，滿足焊點(diǎn)檢測的精度要求。此外，若對本文方法得到的點(diǎn)云圖進(jìn)行后期平滑處理，能更清晰地顯示焊點(diǎn)輪廓，得到焊點(diǎn)的位姿信息。

兩種方法性能對比如表1所示。

表1 兩種方法性能對比

從表1可以看出，Gray碼結(jié)合相移的方法通過提高采樣點(diǎn)云數(shù)目，將誤差控制在1 mm以內(nèi)，能夠準(zhǔn)確進(jìn)行焊點(diǎn)定位，達(dá)到檢測焊點(diǎn)的目的。基于Gray碼方法的重構(gòu)時(shí)間較短，遠(yuǎn)少于本文方法。其原因是該方法處理圖像數(shù)量少，點(diǎn)云數(shù)目與測量精度為達(dá)到要求，在實(shí)際環(huán)境中不能滿足工程焊點(diǎn)檢測的精度需要，實(shí)用性較差。

7 結(jié)束語

在印刷電路板生產(chǎn)過程中，獲取電路板焊點(diǎn)的三維點(diǎn)云是瑕疵檢測的前提。本文針對印刷電路板焊點(diǎn)檢測精度低、成本高的問題，設(shè)計(jì)了基于編碼結(jié)構(gòu)光視覺的電路板焊點(diǎn)檢測系統(tǒng)。該系統(tǒng)可靠性高，實(shí)現(xiàn)了對焊點(diǎn)的智能檢測。利用Gray碼與相移相結(jié)合的方法，準(zhǔn)確重構(gòu)出電路板三維點(diǎn)云圖像。通過高度分析有效提取檢測區(qū)域，實(shí)現(xiàn)焊點(diǎn)位置的精確定位。相對于傳統(tǒng)方法，本系統(tǒng)將誤差控制在1 mm以內(nèi)，在保證實(shí)時(shí)性的同時(shí)提高了重構(gòu)精度，達(dá)到了檢測焊點(diǎn)的目的。結(jié)構(gòu)光視覺技術(shù)能有效降低成本，設(shè)計(jì)新穎，可用于工業(yè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的在線檢測，并推廣應(yīng)用于激光測距、合成孔徑雷達(dá)等涉及相位測量的諸多領(lǐng)域。下一步的研究工作重點(diǎn)是進(jìn)一步優(yōu)化焊點(diǎn)的檢測算法，提高該項(xiàng)目的實(shí)時(shí)性。