宋周平

摘要：本文重點研究了造成汽車內(nèi)外飾間隙段差問題的原因，主要有四個方面，分別是：質量檢查偏差、設計偏差、制造過程偏差和零件偏差，對這四個成因進行了詳細分析;在成因分析的基礎上提出了針對性的改善方法，旨在將內(nèi)外飾間隙段差問題的影響最小化。通過分析，希望將造成內(nèi)外飾間隙段差問題的原因和應對措施清晰地向讀者呈現(xiàn)，提高人們對這項問題的重視，減少問題的發(fā)生，切實改善整車內(nèi)外飾生產(chǎn)水平。

Abstract： This paper focuses on the causes of the gap section difference of the interior and exterior decoration of the car from four main aspects： quality inspection deviation， design deviation， manufacturing process deviation and part deviation. The four causes are analyzed in detail. Based on the analysis of the cause， a targeted improvement method is proposed， which aims to minimize the influence of the gap section difference. Through analysis， it is hoped that the causes and countermeasures of the gap section difference of the interior and exterior decoration will be clearly presented to the readers， and people should pay more attention to this issue， reduce the occurrence of problems， and effectively improve the production level of the interior and exterior decoration of the vehicle.

關鍵詞：內(nèi)外飾;間隙段差;影響因素;解決方法

Key words： interior and exterior decoration;gap section difference;influencing factors;solution

中圖分類號：U463.8 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文獻標識碼：A ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?文章編號：1006-4311（2019）30-0197-02

0 ?引言

整車的生產(chǎn)需要經(jīng)歷一個復雜而長期的過程，從前期的設計研發(fā)，再到生產(chǎn)環(huán)節(jié)的焊接、組裝，還需要對零件進行精密的測量和偏差的核算，中間設計多個環(huán)節(jié)，出現(xiàn)一點點失誤就可能造成整車的巨大偏差;在各環(huán)節(jié)的偏差的綜合作用下，整車內(nèi)外飾的質量會受到較大影響，而對于整車工廠下線來說，各類內(nèi)外飾間隙段差問題就會層出不窮。過去，大部分整車企業(yè)在生產(chǎn)制造過程中重點關注的問題是零部件的匹配精度，并不重視尺寸感知質量的，因此導致了內(nèi)外飾配合度低，出現(xiàn)了內(nèi)外飾間隙段差問題;進入21世紀以來，生產(chǎn)力水平的提高和消費者物質生活的極大豐富使得人們在增強對汽車的需求量的同時，也更加重視汽車的體驗感，也就是對汽車內(nèi)外飾的品質提出了更高的要求。在這種情況下，促使汽車企業(yè)不得不將關注點轉到了內(nèi)外飾配合品質上，必須采取有效的措施來提升這一品質，吸引更多消費者。

1 ?汽車內(nèi)外飾間隙段差影響因素

無論是前期的設計研發(fā)階段，還是后期的量產(chǎn)環(huán)節(jié)，對整車生產(chǎn)來說，制造品質都是至關重要并且一以貫之的;為了滿足整車制造的品質要求，就必須對生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)進行嚴格的把控，分配需合理、公差測算需精密，裝配工藝需嫻熟?？紤]到整車制造需要經(jīng)歷復雜的過程，牽涉到多個環(huán)節(jié)，而細微的尺寸偏差就會產(chǎn)生層層傳遞的影響，最終影響到整車的品質。分析發(fā)現(xiàn)，內(nèi)外飾間隙段差是影響整車品質的重要因素，而造成內(nèi)外飾間隙段差問題的成因主要有四個方面，分別是：汽車設計、零件精密度、裝配工藝和質量檢測方法。

1.1 質量檢測偏差

汽車內(nèi)飾與外飾的段差需要根據(jù)情況進行調整，特別是在制造和裝配的公差確定時，前者需要更注重間隙而不是段差，但外飾仍需保證足夠小的段差。在這個過程中，有諸多條件都會影響到測量段差的結果，例如人為誤差、使用方法和工具的差異等。具體影像方式源于人員掌握技術程度不一、方法適用性以及所使用工具的折損對檢測造成的影響等。相對應地，降低誤差也應該從以上三個層面入手，從人員、方法和工具上保質保量。

1.2 設計偏差

在整車制造的前期研發(fā)階段，需要進行繁復的設計工作，主要涉及到造型、公差、裝配、夾具等多方面的設計內(nèi)容。這些環(huán)節(jié)的設計和測量都是極為重要的，因為它們的設計是否合理、偏差分析是否準確都會對整車間隙段差產(chǎn)生直接的影響。當前形勢下，尺寸工程作為一種設計概念已經(jīng)在大多數(shù)汽車企業(yè)得到廣泛應用。所謂尺寸工程，就是要求在整車設計過程中各個環(huán)節(jié)的設計連接成一個整體，應用新型的公差虛擬仿真技術對公差進行精密的測算，這樣可以對偏差風險進行有效的評估，便于控制風險，提高生產(chǎn)質量。

1.3 制造過程偏差

本研究重點分析了造成制造過程偏差的兩項重要因素，分別是車身制造和總裝制造。為了切實保證制造過程的質量水平，必須將各項質量標準形成制度化的規(guī)章落實到文件上，也就是說有關質量標準的文件中應該對工藝、設備、材料等方面的質量要求作出明確而具體的規(guī)定，例如《員工崗位操作手冊》、《設備管理辦法》等。標準化、流程化的操作會有效降低制造過程的偏差。

1.4 零件偏差

座艙模塊、座椅、后視鏡、裙板等都屬于汽車的內(nèi)飾件。而造成內(nèi)飾間隙段差的主要因素是飾板、扶手和頂襯的配合度，外飾方面間隙段差則主要是由于周圈與前后保、前后組合燈等的配合度低而導致的;從成因歸納上看，70%的內(nèi)外飾間隙問題都是由于零件型面不合理、尺寸偏差大所導致的。為了有效控制零件偏差，提高零件精度，首先要選擇那些能夠提供高精度零件模具的供應商來進行合作，從源頭上保證零件質量;其次要提高制造工藝，重點改良沖壓工藝;最后要嚴格把控測量環(huán)節(jié)，保證車身重要零件的尺寸的精確度。

2 ?解決汽車內(nèi)外飾間隙段差問題的對策

2.1 現(xiàn)狀調查與數(shù)據(jù)分析

科學有效地處理間隙段差在質量上的各種情況，有必要詳細準確了解當前的具體情況，并對數(shù)據(jù)進行科學分析。案例中可能會出現(xiàn)在A、B兩家供應商參與情況下，車型的D柱飾板距離頂襯太遠，此時利用故障分析可以排除不參與頂襯的B商，接下來的處理重點就可以放在A商所提供的頂襯與D柱的適配問題上?？梢钥闯觯鸭瘮?shù)據(jù)并加以分析并不是一套特有的技術，而是解決問題的思路，具有極強的適用性。面對各種狀況所搜集到的復雜數(shù)據(jù)，需要重新按照主題篩選分類，整理后的數(shù)據(jù)才便于進行故障比對。在汽車內(nèi)外飾的問題調查中，這種程序往往用來處理人員熟練程度、工具新舊程度、不同供應商和產(chǎn)品以及不同操作流程做帶來的不同生產(chǎn)效果，從而有針對性地解決出現(xiàn)的后果。

2.2 重裝互換

如果可以確定是由于裝配所引發(fā)的故障，對產(chǎn)品進行重裝是排除故障的手段之一，但必須保證重裝員具有足夠的操作資格，并保證本次操作程序的準確。重裝生效意味著裝配過程確實存在需要調整的地方，即“前3鉆”區(qū)域故障。若重裝之后，問題仍未得到解決，可以進一步考慮對產(chǎn)品中的零件重新調換，此時的操作重點是觀察不同零件對產(chǎn)品效應的作用。在調換過程中也有詳細記錄零件來源車型，還包括其本身的型號特征，從而準確定位影響因素。由于重裝和零部件的調換會直接對車體構成變動，比較適用于方便拆解的部位，否則不僅消耗各種不必要的成本，還可能會對產(chǎn)品構成傷害。

2.3 檢具測量

前述所提到的各種操作都離不開對零部件的檢驗和測量，此時就需要用到各種尺寸和范圍的測量工具，包括常見的游標卡尺、間隙尺等。這些測量所獲得的數(shù)據(jù)需要準確的記錄和收集。另外還有直接可以觀察零件折損程度的專用檢具，例如測量銷、通尺規(guī)等。在零件調整的裝卸過程中，利用檢具對部位進行確認，才能使得調換有所意義，進一步在數(shù)據(jù)精準度上尋找故障原因。需要注意的是，整車的TAC檢具和不同的供應商的適用檢具要加以區(qū)別，保證適配效果。

2.3.1 零件符合TAC，調查車身影響

基于排除法的原理，如果零部件的檢測符合TAC標準，則進一步考察車身對問題的影響。在案例中，數(shù)據(jù)測量裝TAC的間隙是標準的5.0mm左右，則觀察擾流板與側位的間隙距離，實際測量的2.5mm左右明顯小于規(guī)定的3.5～6.5mm標準，此即排除車身影響之后的問題所在。因此，針對側圍間隙小來挖掘產(chǎn)生的原因，可以聯(lián)想到相應的側圍定位點與輪廓、安裝點CMM以及擾流板定位的相關情況等;進一步的調查，可以鎖定引發(fā)因素在尾門鉸鏈-X向已經(jīng)超差，對尾門鉸鏈調整即可。

2.3.2 零件不符合TAC及供應商檢具，調查零件影響

如果零部件本身各供應廠所提供的檢具要求，或者TAC的裝配要求，就應當直接對零部件的偏差進行故障處理。在案例中，發(fā)生故障的車型與實車都存在頂襯裝TAC與A柱模擬塊的間隙，并且數(shù)據(jù)為1.5mm，導致規(guī)定的貼合要求無法滿足，由此可以確定是頂襯的零件需要調整。此時應與相應的供應商確認實際情況，發(fā)現(xiàn)是頂襯與A柱中間的海綿本身尺寸的差異導致的，對其進行尺寸修正既可。

2.4 跟蹤驗證與標準化

綜合前面的所有論證與調查分析，我們需要針對性地制定對應措施，同時要對跟蹤措施，進行后期驗證與分析，逐漸標準化。主要對幾方面進行跟蹤驗證：

供應商按標準做合格零件驗證、車身調整工裝夾具驗證及設計變更驗證等。零件質量有問題的，需要督促供應商整改提升零件設計與材料，并且做好標識以確保針對性的進行驗證，在進行持續(xù)性的檢測追蹤確保了措施確實有效后，該問題才算最終解決，同時記錄問題與經(jīng)驗教訓。類似的還有車身及設計問題，也是同樣提出措施，追蹤措施進行反饋、檢測，確保問題有效解決。若措施無效則需要團隊進行商議決策出新的方案，提高解決效率。

需要強調的一點就是一定要時刻貫徹標準化意識，包括商討時可以記錄會議紀要，通過文字性的規(guī)范標準來推廣到各區(qū)域共同推行。還有其他的如：若要更改設計需要按照工程指令變更流程進行;實配相關工作需要形成紀要文件，涉及到不同供應商共同參與時，必須保證多方措施同步進行;有新的供應商加入時，也需要先了解會議紀要。

3 ?結語

本文主要總結分析了四個對汽車內(nèi)外飾間隙段差產(chǎn)生影響的因素，分別為：質量檢查偏差、設計偏差、制造過程偏差和零件偏差，有針對性的分析了各自特點及產(chǎn)生影響;通過分析提出了改善內(nèi)外飾間隙段差問題的有效方法;本文通過綜合的整體分析、探討、總結以及針對性的提出解決方法，對于解決間隙段差問題具有一定實用價值，幫助提高解決效率、縮短問題時間周期、提升整體工作質量。

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