張小宇

（南京鋼鐵聯(lián)合有限公司，江蘇 南京 210000）

1 前言

在競爭日益激烈、市場低迷的大環(huán)境下，為了突破重圍走“薄、特、寬、厚”路線。每月品種鋼和超寬規(guī)格的帶鋼生產(chǎn)比例不斷提升，獲取了一定的經(jīng)濟(jì)效益，但提供軋輥的難度增加了。在走“薄、特、寬、厚”路線前，平均每日換輥量在30 套左右，如今每天換輥量在45 套以上，原有的人員配置和加工效率已不能滿足帶鋼廠換輥需求，但是公司倡導(dǎo)減員增效，增加人員已不可能，只有在軋輥加工效率上進(jìn)行創(chuàng)新。同時(shí)為了保證150×260 鋼坯的寬展度，對650 軋輥孔型進(jìn)行改進(jìn)?？仔透倪M(jìn)前、后如圖1、圖2所示。

圖1 改進(jìn)前軋輥孔型圖

圖2 改進(jìn)后軋輥孔型圖

改進(jìn)后孔型中間由平滑的斜度變?yōu)閳A弧凸度，增加了車削的難度。兩個(gè)班次只能加工一個(gè)孔型，車削效率低。對這兩個(gè)方面進(jìn)行分析，制定了如下措施。

2 提高平輥加工效率

2.1 平輥的加工流程

將平輥表面疲勞層車削后，再將其磨削至規(guī)定的圓錐度和表面粗糙度。加工流程為：軋機(jī)使用→拆卸輥?zhàn)嚧曹囅鳌ゴ材ハ鳌b配輥?zhàn)垯C(jī)使用。

2.2 平輥磨削方式

軋輥加工的最終質(zhì)量控制在磨削過程，主要過程為：沿軋輥輥面從左至右完畢進(jìn)刀，再從右至左完畢進(jìn)刀，反復(fù)磨削至圓錐度和表面粗糙度達(dá)標(biāo)。

由于作業(yè)區(qū)內(nèi)車床使用時(shí)間較長、性能差，軋輥車削精度難以保證，車削完畢軋輥圓錐度超過1.5 mm，而一般磨削進(jìn)刀量為0.05 mm，一支軋輥磨削完畢需40 min 左右，磨削時(shí)間較長。

2.3 軋輥使用現(xiàn)狀

由于對鋼帶表面要求較高，特別是一些品種鋼換輥較頻繁，JP5、JP6 軋機(jī)更換下的軋輥表面較平整，觀察軋機(jī)更換下的工作輥和支承輥，部分軋輥表面磨損較輕，特別是支承輥不與鋼帶接觸，若無掉塊及軋輥抱死現(xiàn)象，則表面磨損極其微小。此類軋輥特點(diǎn)為中間輕微磨損，而軋輥圓錐度在0.05 mm 以下。

3 改進(jìn)加工流程

針對軋輥使用狀況，作業(yè)區(qū)挑選磨損較小的軋輥直接磨削，制定措施如下。

對磨床操作者進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)，培訓(xùn)重點(diǎn)為如何正確判斷軋輥的磨損程度，依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)為手觸摸無明顯的凹凸感，并且軋輥表面無掉塊、砂眼、水紋和鋼帶的撞痕；對所有軋機(jī)換下的軋輥進(jìn)行挑選，選擇可直接磨削的軋輥；直接磨削軋輥達(dá)到工藝要求的粗糙度和圓錐度，磨削結(jié)束后必須對軋輥再次全面檢查，防止細(xì)小缺陷未被發(fā)現(xiàn)。

此次改進(jìn)的優(yōu)點(diǎn)為增加了軋輥的使用次數(shù)，降低輥耗。最大優(yōu)勢為軋輥本身圓錐度達(dá)標(biāo)，縮短了軋輥磨削時(shí)間，目前平均一支軋輥磨削時(shí)間為20 min 左右。

4 改進(jìn)磨削工藝

4.1 分段式磨削

對于可直接磨削的軋輥，采用分段式磨削方式，先磨削1、2 兩段，使之低于中間磨損端面，最后按照以前磨削工藝反復(fù)磨削整個(gè)輥面至圓錐度和表面粗糙度達(dá)標(biāo)。

4.2 分段式磨削優(yōu)缺點(diǎn)

分段式磨削如圖3所示。分段式磨削可以縮短1/3 的磨削時(shí)間，降低砂輪的損耗；缺點(diǎn)是不易控制軋輥的點(diǎn)差，易出現(xiàn)軋輥兩邊低或兩邊高。需要磨工勤測量，作業(yè)區(qū)勤檢測。

圖3 分段式磨削圖

5 提高150×260 坯料650 軋輥的加工效率

5.1 原有的加工工藝

原有的加工工藝如圖4所示。

圖4 原有的加工工藝

用樣板C 對1、2 部分整體車削，由于1、2 部分整體寬度超長，孔型刀所受阻力較大，車床轉(zhuǎn)速低，刀頭易磨損，車削一個(gè)孔型需2 個(gè)班次時(shí)間。

5.2 改進(jìn)后的加工工藝

改進(jìn)后的加工工藝如圖5所示。

先利用樣板B 和B 孔型刀（按照樣板B 加工B 孔型刀）車削孔型1 部分與樣板B 完全吻合，再利用樣板C 和C 孔型刀（按照樣板C 加工C 孔型刀）車削孔型2 部分與樣板C完全吻合，最后用樣板A 對整個(gè)孔型進(jìn)行校正。

圖5 改進(jìn)后的加工工藝

由于分段車削，刀頭受力縮短了一半，縮短了車工磨制孔型刀的時(shí)間，車床轉(zhuǎn)速提高1 倍，目前車削1 個(gè)孔型只需1 個(gè)班次即可完成。

通過以上的技術(shù)改進(jìn)，軋輥加工效率有了顯著提高，備輥數(shù)量增加，滿足了生產(chǎn)軋機(jī)備輥需求。