文/邱伏生

二、制造企業(yè)智能供應(yīng)鏈存在的瓶頸分析

制造企業(yè)在智能供應(yīng)鏈方面存在的瓶頸主要表現(xiàn)在以下6個(gè)方面：

1.供應(yīng)商到采購方?jīng)]有形成數(shù)字化管理

包裝的差異導(dǎo)致無法形成數(shù)據(jù)化管理。運(yùn)輸容器沒有實(shí)行標(biāo)準(zhǔn)化，有各類各樣的具有供應(yīng)商明顯特色的容器，不利于企業(yè)內(nèi)部標(biāo)準(zhǔn)化管理，也不利于物料與容器的顏色管理和定置管理與及物流現(xiàn)場的整理整頓；影響了采購管理落實(shí)的有效性。

數(shù)量的差異導(dǎo)致物料流動無法數(shù)字化管理。包裝單元數(shù)量不統(tǒng)一、不嚴(yán)格按生產(chǎn)需求送貨（通常，為了保證用量，都有多送的余量，加上盤點(diǎn)的不及時(shí)，增加了供方的管理與倉庫的成本；不能進(jìn)行運(yùn)輸?shù)闹边_(dá)化管理，即門對門管理），人工清點(diǎn)與數(shù)據(jù)交換費(fèi)時(shí)、費(fèi)力，更容易造成系統(tǒng)中的積累誤差；即使偶爾有使用條碼的也無法保證數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性，最后只好掃描送貨單了。影響數(shù)據(jù)管理的有效性。

物料流動時(shí)間的差異無法保證計(jì)劃-執(zhí)行的一致性，KPI指標(biāo)難以監(jiān)控。由于沒有按照采購方既定的到貨計(jì)劃送貨，使得供應(yīng)商日供貨不明確、不及時(shí)、不合順序，導(dǎo)致無法到貨或者到貨無效，最后使各工序缺料等待；同時(shí)，對于供應(yīng)商進(jìn)貨的規(guī)劃與調(diào)度中，可能出現(xiàn)同時(shí)超標(biāo)到貨的現(xiàn)象，造成現(xiàn)場擁擠。據(jù)該企業(yè)資料統(tǒng)計(jì)，該廠在當(dāng)?shù)乇阌?00多家供應(yīng)商，每天送貨大卡車最多時(shí)達(dá)30多輛，平時(shí)同時(shí)到達(dá)的有8-10輛（也有時(shí)空場），而卸貨現(xiàn)場面積和卸貨能力決定每次最多可同時(shí)卸貨4-5輛大卡車，最后導(dǎo)致加班等計(jì)劃外作業(yè)。

供應(yīng)商質(zhì)量差異導(dǎo)致直通率無法達(dá)成。由于質(zhì)量的問題常使總裝線停產(chǎn)，甚至總裝后試機(jī)時(shí)，發(fā)現(xiàn)品質(zhì)不良，只好作為不合格品另做處理，增加了生產(chǎn)環(huán)節(jié)的負(fù)擔(dān)。

表1：各部門導(dǎo)致的停產(chǎn)次數(shù)

表2：停線時(shí)間以及責(zé)任部門（分鐘）

表3：停產(chǎn)時(shí)間分類統(tǒng)計(jì)

2.相關(guān)物理功能區(qū)域未做區(qū)位數(shù)字化管理，現(xiàn)場管理混亂

卸貨區(qū)未做區(qū)位管理。擁擠現(xiàn)象很嚴(yán)重，成了事實(shí)上的庫存暫存區(qū)，各類材料在卸貨區(qū)停留時(shí)間過長，客觀上造成對卸貨本身的干擾。

工序之間各暫存區(qū)流動性失控。見縫插針式的無序存放，暫存容器的不統(tǒng)一、不規(guī)范（甚至許多物料根本沒有必要的容器），導(dǎo)致存貨不能順利進(jìn)出（需要的貨物在最里面），更不能先進(jìn)先出（FIFO），造成實(shí)際生產(chǎn)中時(shí)空上的矛盾，如鈑金件存放區(qū)，甚至在一些區(qū)域出現(xiàn)存放多日的不良品部件，而且經(jīng)常存放在加工區(qū)的運(yùn)輸要道上，阻礙了物料的順利流轉(zhuǎn)。

區(qū)域之間物料周轉(zhuǎn)缺乏參數(shù)設(shè)置和管理。各分廠、庫暫存區(qū)重復(fù)設(shè)置現(xiàn)象嚴(yán)重，但又不能統(tǒng)一管理與運(yùn)輸、調(diào)度，導(dǎo)致（人工+叉車）重復(fù)運(yùn)輸和迂回運(yùn)輸，使配送無序。各分廠的區(qū)域分割、物料分散堆放，又由于配送與物流管理上的不均衡，使空間周轉(zhuǎn)不過來，如產(chǎn)品的下線問題、固定工藝的運(yùn)轉(zhuǎn)周期與下件存放使用的時(shí)間差問題、運(yùn)輸過道與運(yùn)輸方式的問題等（尤其是電梯的使用與管理不合理），造成各樓層間物流的瓶頸現(xiàn)象（通常被稱為“線邊庫存”）。

總裝線區(qū)域物料上下作業(yè)崗位時(shí)序失控。配送節(jié)拍跟不上，所需物料不能從各廠、區(qū)、庫及時(shí)、準(zhǔn)確配送到位，且配送的物料質(zhì)量難以保證；不需物料（如調(diào)產(chǎn)后的零配件、空工位器具、不良品）不能及時(shí)運(yùn)走或處理，造成線上物料擁擠與虧缺，使生產(chǎn)不準(zhǔn)時(shí)、物流不均衡。

表4：×月×日停產(chǎn)明細(xì)

3.生產(chǎn)保障過程的信息流紊亂，人、機(jī)、料、法、環(huán)無法形成聯(lián)通與互動

全廠信息傳遞和數(shù)據(jù)維護(hù)的現(xiàn)代化程度很低，部門間以定單方式交流，信息傳遞易失誤，溝通、處理不及時(shí)；物料周轉(zhuǎn)又未單元化，使高效率的物料運(yùn)轉(zhuǎn)、巨大的數(shù)據(jù)量與低效、易錯(cuò)的人工操作之間存在錯(cuò)位（如成品包裝線與成品庫間的數(shù)據(jù)交換完全由人工點(diǎn)數(shù)完成，常出現(xiàn)數(shù)據(jù)不統(tǒng)一或盤點(diǎn)延遲的現(xiàn)象）。

該企業(yè)還曾經(jīng)花巨資導(dǎo)入了多臺AGV搬運(yùn)小車和工位機(jī)器人，但是都由于智能化設(shè)施無法與實(shí)際的流程、物料、上下環(huán)節(jié)的人工、叉車實(shí)現(xiàn)無縫對接和聯(lián)動，導(dǎo)致最后全部撤換。比如AGV將物料配送到工位了，作業(yè)人員尚未完成上個(gè)物料的裝配，AGV直接放下物料進(jìn)入了下一個(gè)作業(yè)；反之人工完成了，AGV尚未到達(dá)，導(dǎo)致人工停產(chǎn)；工位機(jī)器人經(jīng)常由于物料未能夠按照作業(yè)計(jì)劃到達(dá)指定位置，導(dǎo)致靜止等待、閑置；或者物料包裝的工位器具未能夠按照機(jī)器人屬具的抓取模式設(shè)計(jì)，導(dǎo)致機(jī)器人無法爭取抓取物料進(jìn)行裝配，導(dǎo)致亂抓物料或者無法識別物料。

圖1-3：每天花費(fèi)巨大的管理資源來顯示各類數(shù)據(jù)，都是不可以追溯的

4.管理組織協(xié)調(diào)無力

缺乏系統(tǒng)的供應(yīng)鏈管理組織，以上供應(yīng)鏈過程矛盾不能得到及時(shí)有效的解決，導(dǎo)致瓶頸現(xiàn)象的不斷積累。加上瓶頸問題隨著供應(yīng)鏈流程形成壓力轉(zhuǎn)移，部門之間形成各種推諉，各類會議不斷增加，導(dǎo)致管理資源浪費(fèi)。

5.過程的量化管理未能形成數(shù)字化邏輯，導(dǎo)致考核錯(cuò)位

圖4：作業(yè)完成系統(tǒng)報(bào)表出來時(shí)，事情已經(jīng)發(fā)生，無法彌補(bǔ)，且無法保證后續(xù)工作

圖5：供應(yīng)商缺料情況成為生產(chǎn)不安定的重要因素，不可控制

圖6：數(shù)據(jù)管理邏輯不清晰，難以形成有效管理和交付承諾與兌現(xiàn)

如表1所示，是某連續(xù)兩周中和某特定的一天中因以上原因?qū)е峦．a(chǎn)的部分?jǐn)?shù)據(jù)。

從表1可知，導(dǎo)致停產(chǎn)的責(zé)任，較大的是料品部、采購部和資訊部等物流的主要環(huán)節(jié)，而各個(gè)分廠生產(chǎn)管理的直接責(zé)任較?。?/p>

表2反映了該單位絕大部分由于供貨不及時(shí)、送料不及時(shí)和缺件等物流不合理的責(zé)任，不合理的歸入到了生產(chǎn)管理中，并且由表1和表2的總計(jì)中可知，兩周內(nèi)仍分別有83（=3105-3022）和25（=2045-2020）個(gè)停線時(shí)間單位找不到責(zé)任部門。

表3中由于缺件、周轉(zhuǎn)不利、送料不及時(shí)、信息傳遞失誤等原因所造成的停機(jī)時(shí)間達(dá)總時(shí)間的74.87%，真正由于操作等原因所致的停機(jī)僅占極少一部分。

表4中單日停產(chǎn)原因分析表明導(dǎo)致停機(jī)的直接原因仍主要是供應(yīng)鏈過程的不合理導(dǎo)致的低效化，這證明表1～表3中出現(xiàn)的每周停機(jī)時(shí)間的原因并不是偶然的。

出現(xiàn)這么多的停產(chǎn)現(xiàn)象，該企業(yè)的管理監(jiān)督部門都會定期稽核，并查明責(zé)任者進(jìn)行處理。實(shí)際上，作為該行業(yè)的知名企業(yè)，該廠的生產(chǎn)管理及監(jiān)督都很完善并且很有力度；但是因?yàn)槿狈?yīng)鏈數(shù)字化、智能化的理性認(rèn)識，所以對于如何從根本上解決因供應(yīng)鏈不合理所帶來的浪費(fèi)與束縛，是該廠領(lǐng)導(dǎo)層一直頭疼的問題。

由于存在多處瓶頸，采購作業(yè)勞而無功，廠內(nèi)物流不平衡，生產(chǎn)物料的配送無法準(zhǔn)時(shí)化、高柔性，導(dǎo)致整個(gè)生產(chǎn)流水線經(jīng)常停機(jī)等待，使工作流、物料流、資金流、信息流受阻，系統(tǒng)效率的提高受到約素，產(chǎn)生巨大的機(jī)會成本，從而不能最大限度的降低物流成本、解決生產(chǎn)中的時(shí)空矛盾，挖掘出被浪費(fèi)的利潤源泉。

6.傳統(tǒng)的數(shù)據(jù)預(yù)警與可視化通報(bào)不能實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)管理

圖1、圖2、圖3是比較常見的現(xiàn)場“可視化”數(shù)據(jù)表現(xiàn)方式。由于絕大多數(shù)業(yè)務(wù)過程數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)是離散型的，各部門協(xié)同共享聯(lián)動性較差，信息不能共享，不能及時(shí)傳遞，形成信息孤島，過程中的異常信息絕大多數(shù)沒有及時(shí)存儲，導(dǎo)致不能及時(shí)做統(tǒng)計(jì)、分析，而且大量的數(shù)據(jù)都是人工統(tǒng)計(jì)，導(dǎo)致統(tǒng)計(jì)結(jié)果滯后，管理也只能是事后控制，而不能實(shí)現(xiàn)預(yù)先控制和及時(shí)管理。

每天的作業(yè)達(dá)成情況也是完成率低下，并且影響因素?zé)o法實(shí)時(shí)查明，甚至無法得知后續(xù)還將影響作業(yè)完成的天數(shù)，如圖4。

對于供應(yīng)商的缺料情況，也無法實(shí)時(shí)控制和預(yù)警，只能夠被動等待，如圖5所示。

傳統(tǒng)供應(yīng)鏈中的很多報(bào)表，絕大多數(shù)都是通過人工輸入、編輯、整理出來，并且報(bào)表出來后通過郵件或者簡單打印出來進(jìn)行信息的傳遞和發(fā)布，導(dǎo)致人工處理數(shù)據(jù)的工作量大，即使是現(xiàn)場開會管理、解決問題，也容易使得關(guān)鍵管理者不能及時(shí)的看到這些信息—在現(xiàn)場要么看不到這些數(shù)據(jù)，要么就是事后再看到數(shù)據(jù)，容易造成管理被動和管理只能是事后控制，而不能做到事先預(yù)防主。最后導(dǎo)致如圖6所示的問題。

三、智能供應(yīng)鏈在制造企業(yè)的實(shí)現(xiàn)路徑

智能供應(yīng)鏈需要通過對計(jì)劃、采購、倉儲物流、生產(chǎn)作業(yè)四大關(guān)鍵業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)的管控，實(shí)時(shí)掌握進(jìn)度、監(jiān)控過程異常，包括對整個(gè)異常處理的全過程控制，更好地實(shí)現(xiàn)問題的事前預(yù)防和事中控制，實(shí)現(xiàn)各業(yè)務(wù)部門的協(xié)同性，幫助企業(yè)落地PDCA管理循環(huán)和持續(xù)優(yōu)化提升，以支持打造數(shù)字化、可視化、信息化、智能化工廠。

圖7：供應(yīng)鏈數(shù)字化、智能化提升的一般邏輯

圖8：數(shù)字化、智能化供應(yīng)鏈過程數(shù)據(jù)偏差管理模型參考

圖9：智能供應(yīng)鏈上采購需求-計(jì)劃協(xié)同-運(yùn)作協(xié)同

1. 智能供應(yīng)鏈體系對相關(guān)企業(yè)的要求

在智能供應(yīng)鏈體系中，首先需要強(qiáng)調(diào)以下要求：

（1）供應(yīng)商必須將它的交付資源與采購方的長期、中期和短期需求進(jìn)行比較。在運(yùn)作過程中，需要通過流程來確保任何可能影響后續(xù)運(yùn)作的風(fēng)險(xiǎn)發(fā)生時(shí)，能快速和客戶溝通。

（2）供應(yīng)鏈管理部門需要實(shí)時(shí)查看供應(yīng)鏈過程作業(yè)和物料是否足夠滿足客戶未來的需求，以便及早發(fā)現(xiàn)可能影響滿足客戶需求的潛在問題。當(dāng)發(fā)現(xiàn)風(fēng)險(xiǎn)和偏差時(shí)，需要及時(shí)制定糾正行動，將對客戶的交付影響減小到最低程度。

（3）供應(yīng)鏈管理部門必須制定應(yīng)急方案，當(dāng)發(fā)生緊急情況時(shí)，即啟動這一解決方案。這一職能系統(tǒng)必須定期進(jìn)行測試和驗(yàn)證（過程數(shù)據(jù)需要實(shí)時(shí)輸入到系統(tǒng)中），并且要求對相關(guān)人員進(jìn)行應(yīng)急程序的培訓(xùn)。

（4）當(dāng)接收到的預(yù)測需求和發(fā)貨要求時(shí)，每天（可以實(shí)現(xiàn)周滾動）都需要比較現(xiàn)有的資源和內(nèi)外部客戶的（計(jì)劃和）需求之間的差別，并且提出優(yōu)化方案，當(dāng)有任何重要資源受限不能滿足生產(chǎn)和交付要求時(shí)，能夠?qū)崟r(shí)通知相關(guān)的后續(xù)環(huán)節(jié)，甚至是客戶。

（5）供應(yīng)鏈系統(tǒng)能夠自動檢測過程環(huán)節(jié)的時(shí)間、數(shù)量、包裝方式、裝運(yùn)方式、標(biāo)簽與信息傳遞方式的偏差（如：貨運(yùn)掃描和裝載控制系統(tǒng)）。確保任何與供應(yīng)鏈標(biāo)準(zhǔn)或者運(yùn)作計(jì)劃、協(xié)議的流轉(zhuǎn)數(shù)量和方式有偏差時(shí)，能夠被及時(shí)檢查和顯示出來，并且在不對生產(chǎn)和交付帶來成本損失的情況下及時(shí)的協(xié)調(diào)。

圖10：供應(yīng)鏈制造工廠需要拉通全價(jià)值鏈

圖11：工業(yè)大數(shù)據(jù)需要結(jié)合信息邏輯和物理邏輯之間的對應(yīng)關(guān)系

圖12：智能供應(yīng)鏈需要考慮多個(gè)對應(yīng)關(guān)系和基礎(chǔ)設(shè)計(jì)

為了提升交貨準(zhǔn)確率和縮短交付周期，勢必需要提高供應(yīng)商到貨準(zhǔn)時(shí)準(zhǔn)點(diǎn)、提高物料配套率，同時(shí)減少供應(yīng)鏈過程中的效率浪費(fèi)、提高人均產(chǎn)出效率和現(xiàn)場辦公效率，從而提升物料周轉(zhuǎn)率。為此需要構(gòu)建八個(gè)數(shù)字化的作業(yè)體系：生產(chǎn)計(jì)劃和物流計(jì)劃的聯(lián)動體系、供應(yīng)商到貨管理體系、物流運(yùn)行過程的監(jiān)控機(jī)制、物流運(yùn)行關(guān)鍵物流指標(biāo)、優(yōu)化數(shù)據(jù)手工統(tǒng)計(jì)工作量和作業(yè)邏輯、信息及時(shí)采集和傳遞并可視化看板自動顯示、計(jì)劃和實(shí)際運(yùn)行的目標(biāo)偏差管理、異常和風(fēng)險(xiǎn)預(yù)警機(jī)制。而構(gòu)建智能供應(yīng)鏈，便是從建立八個(gè)數(shù)字化作業(yè)體系入手，逐步達(dá)到縮短交貨期和提升交貨準(zhǔn)確率。上述要求的具體邏輯如圖7。

梳理清楚數(shù)字化邏輯之后，有利于將計(jì)劃、采購、生產(chǎn)和物流的全過程信息有效聯(lián)動起來，同時(shí)將過程中的異常信息能進(jìn)行預(yù)警或及時(shí)展示。以此能將當(dāng)前事后的管理提升為及時(shí)管理和預(yù)先控制，并且能進(jìn)行及時(shí)的監(jiān)控。參考模型如圖8。

通過建立數(shù)字化、智能化供應(yīng)鏈模型，重新梳理供應(yīng)鏈運(yùn)營流程，針對關(guān)鍵環(huán)節(jié)、工藝或工序進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化、有效化、可視化管理，以拉通制造工廠的價(jià)值鏈。于是，供應(yīng)鏈上不同環(huán)節(jié)的關(guān)系處理不再是傳統(tǒng)的經(jīng)驗(yàn)和感性（俗稱“拍腦袋”）模式，或者單個(gè)決策模式，而是系統(tǒng)化決策了，如圖9所示。

信息平臺必然遵從于業(yè)務(wù)邏輯，在通常情況下，管理者看到的僅僅是運(yùn)作界面，但是，在智能供應(yīng)鏈演變中，逐漸地變?yōu)榱藬?shù)據(jù)邏輯的引領(lǐng)。

如圖9所示，假設(shè)將企業(yè)供應(yīng)鏈運(yùn)作劃分為ABCD四個(gè)模塊。

A為采購業(yè)務(wù)端（藍(lán)色虛線區(qū)域）。主要包含供應(yīng)商的采購-生產(chǎn)-交付等過程，解決自動尋源、根據(jù)供應(yīng)商基礎(chǔ)數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)自動下單、自動提示供應(yīng)商交付要求；

B為入場物流端（紫色虛線區(qū)域）。主要包含裝車-運(yùn)輸-收貨-檢驗(yàn)-入庫等過程，解決規(guī)劃和計(jì)劃供應(yīng)商的交付過程要求，并實(shí)行監(jiān)督，以實(shí)現(xiàn)數(shù)字化采購的可視化；

C為生產(chǎn)協(xié)同端（紅色虛線區(qū)域）。主要包含分揀-配送-齊套-生產(chǎn)-打包等過程，解決數(shù)字化生產(chǎn)的流動性要求，以精準(zhǔn)響應(yīng)智能制造的時(shí)間和數(shù)量要求，其間需要重解決工位配送和作業(yè)協(xié)同的問題；

D為成品交付端（綠色虛線區(qū)域）。主要包含入庫-存儲-檢驗(yàn)-分揀-裝車-運(yùn)輸-交付等過程，實(shí)現(xiàn)對市場要求的快速響應(yīng)。

對于智能工廠而言，生產(chǎn)環(huán)節(jié)C最擔(dān)心停工待料導(dǎo)致的無法交付，而如上文所述，絕大多數(shù)制造停產(chǎn)都主要是采購業(yè)務(wù)A和入廠物流B的原因，容易導(dǎo)致“巧婦難為無米之炊”窘境，所以裝配型制造企業(yè)，尤其是汽車、家電、電子、重工機(jī)械、家居行業(yè)，一般都將ABC環(huán)節(jié)的數(shù)字化作為供應(yīng)鏈智能交付體系的先決要素。制造業(yè)普遍認(rèn)為：精益（智能）生產(chǎn)必須以精益（智能）物流作為前提。

對于供應(yīng)商而言，上述全價(jià)值鏈必須實(shí)現(xiàn)OTD（訂單到交付），以讓采購方實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)監(jiān)控和運(yùn)作管理，從而保證采購方的安定生產(chǎn)和智能制造，此時(shí)，相對于采購方，環(huán)節(jié)D將更加成為供應(yīng)雙方關(guān)注的焦點(diǎn)，但是，必須要保證全價(jià)值鏈的有效性，才能夠保證交付承諾的兌現(xiàn)。

對于智能供應(yīng)鏈而言，無論是采購方還是供應(yīng)商，都是為了有效交付，于是，從計(jì)劃到執(zhí)行，需要強(qiáng)調(diào)幾個(gè)關(guān)鍵詞“保、穩(wěn)、抓、拉”。

?！ＷC發(fā)運(yùn)計(jì)劃，實(shí)現(xiàn)有效交付，提高客戶滿意度。主要包含按照訂單交付周期倒排計(jì)劃、按照訂單交付時(shí)間預(yù)約裝車/裝柜、有效裝車/裝柜，以有效相應(yīng)客戶方的ASN（先期交運(yùn)通知單）等。

穩(wěn)—穩(wěn)定生產(chǎn)計(jì)劃，實(shí)現(xiàn)安定生產(chǎn)和智能制造。主要表現(xiàn)為資源匹配實(shí)時(shí)監(jiān)控和檢討、作業(yè)執(zhí)行率保證、強(qiáng)調(diào)均衡生產(chǎn)，減少各類偏差帶來的庫存增加和斷點(diǎn)浪費(fèi)、推動安定生產(chǎn)，精益生產(chǎn)和精益物流協(xié)同，以總裝作為作業(yè)依據(jù)，提高計(jì)劃達(dá)成率和直通率。

圖13：供應(yīng)鏈全流程的要素管理與聯(lián)動

圖14：供應(yīng)鏈策略、監(jiān)控和執(zhí)行的系統(tǒng)聯(lián)動

圖15：某企業(yè)智能供應(yīng)鏈全息圖

抓—狠抓配套計(jì)劃，實(shí)現(xiàn)信息配套和實(shí)物配套的完美協(xié)同，從而保證生產(chǎn)的可行性。外購件配套計(jì)劃-不再是保證供應(yīng)，而是有效供應(yīng)，以作業(yè)計(jì)劃需求的齊套數(shù)量作為采購-到貨-收貨的依據(jù)，并且必須具備實(shí)時(shí)盤點(diǎn)和提供結(jié)果，并且可視化的能力。同時(shí)，還需要狠抓自制件配套計(jì)劃，通常自制件由于管理者對于效率、成本、人員、換模等的考慮，喜歡一次性大規(guī)模生產(chǎn)，但是，由此產(chǎn)生了失控的庫存，形成無效制造，帶來各種變數(shù)和經(jīng)營壓力。在智能供應(yīng)鏈中，自制件將作為內(nèi)部供應(yīng)商進(jìn)行嚴(yán)格的協(xié)同配套和數(shù)字化要求，避免由此帶來對供應(yīng)鏈的沖擊。此外，信息配套協(xié)同實(shí)物配套-實(shí)時(shí)盤點(diǎn)、實(shí)時(shí)全過程監(jiān)控、實(shí)時(shí)預(yù)警、響應(yīng)。

拉—拉動供應(yīng)商到貨計(jì)劃。主要包含供應(yīng)商預(yù)約生產(chǎn)-基于采購方的要貨計(jì)劃（ASN）倒排生產(chǎn)，按需生產(chǎn)，不再是自我任性的大批量生產(chǎn)；第三方物流預(yù)約到貨-基于采購方的要貨計(jì)劃和既定的運(yùn)輸路線，按照順序收貨，實(shí)現(xiàn)循環(huán)管理，不再是多拉快跑的模式，全過程都有信息監(jiān)控；實(shí)時(shí)檢驗(yàn)與入庫-有必要推動“檢驗(yàn)放行及時(shí)率”，以保證采購物流的及時(shí)性和有效性，降低檢驗(yàn)庫存；實(shí)際上，如果檢驗(yàn)計(jì)劃和到貨物流計(jì)劃沒有協(xié)同好，那么檢驗(yàn)將成為采購物流中的最大瓶頸。

如此，方能形成價(jià)值鏈的一體化拉通和標(biāo)準(zhǔn)化運(yùn)行，如圖10所示。

2. 智能供應(yīng)鏈建設(shè)過程中的要素協(xié)同

智能供應(yīng)鏈建設(shè)過程中，將涉及到的要素全面集成，從而實(shí)現(xiàn)從信息邏輯到物理邏輯的對應(yīng)關(guān)系，合理分解為多個(gè)管理模塊之后的協(xié)同（不是傳統(tǒng)供應(yīng)鏈中的購買和拼湊），形成工業(yè)大數(shù)據(jù)平臺，如圖11所示為某企業(yè)制造大數(shù)據(jù)平臺架構(gòu)與協(xié)同邏輯。

當(dāng)對應(yīng)關(guān)系建立起來后，智能供應(yīng)鏈需要重點(diǎn)關(guān)注送貨計(jì)劃-到貨管理、存儲計(jì)劃-存儲現(xiàn)場、配套計(jì)劃-實(shí)物配套、作業(yè)計(jì)劃-現(xiàn)場作業(yè)管理、總裝計(jì)劃-總裝作業(yè)管理、裝車計(jì)劃-裝車裝柜六個(gè)對應(yīng)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)參數(shù)和標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，以解決數(shù)據(jù)一體化、偏差管理一體化的系統(tǒng)性要求，保證系統(tǒng)能夠?qū)崿F(xiàn)差異控制、先期預(yù)警和應(yīng)急管理。過程中還需要考慮包裝器具設(shè)計(jì)與身份管理、存儲空間的數(shù)字化規(guī)劃和智能倉儲設(shè)施、工位智能化配送模式和響應(yīng)參數(shù)設(shè)置、成品下線到智能化、快速化裝車模式等的設(shè)計(jì)。如圖12所示。

將各個(gè)要素協(xié)同起來，形成企業(yè)物聯(lián)網(wǎng)（對接互聯(lián)網(wǎng)），將人、機(jī)、料、法、環(huán)互聯(lián)互通起來，通過供應(yīng)鏈智能協(xié)同系統(tǒng)指揮和運(yùn)營起來，解決橫向+縱向的資源協(xié)同（圖13、圖14）和信息聯(lián)通。從而形成智能工廠從供應(yīng)鏈策略到監(jiān)控和執(zhí)行三個(gè)層次的系統(tǒng)性聯(lián)動，如圖14所示。

不同物料、不同訂單、不同作業(yè)方式、不同工位、不同供應(yīng)商涉及到的制造需求全面聯(lián)系起來，形成橫向+縱向的協(xié)同，支撐過程中信息邏輯和實(shí)物邏輯的對應(yīng)，以保證供應(yīng)鏈資源和計(jì)劃的一致運(yùn)行，并最終形成綜合的報(bào)表。

在協(xié)同計(jì)劃管理的主導(dǎo)下，需要管理和實(shí)時(shí)監(jiān)控供應(yīng)商的到貨有效性和實(shí)時(shí)進(jìn)度，尤其是需要保證供應(yīng)商流程偏差所帶來的風(fēng)險(xiǎn)。

倉庫物流管理可能涉及到收貨、檢驗(yàn)和自動立體庫等多個(gè)環(huán)節(jié)，都涉及到時(shí)間和數(shù)量以及信息采集動作，動作的有效性直接實(shí)時(shí)顯示在數(shù)字化供應(yīng)鏈平臺，以監(jiān)控計(jì)劃和實(shí)際作業(yè)之間的差異。

生產(chǎn)訂單執(zhí)行的有效性直接決定了交付的可能性，對于智能生產(chǎn)而言，生產(chǎn)異常的實(shí)時(shí)監(jiān)控和快速響應(yīng)，就變得尤其重要。

各個(gè)供應(yīng)鏈關(guān)鍵環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)和運(yùn)行運(yùn)行狀態(tài)經(jīng)過系統(tǒng)算法，形成管理者和決策者需要的報(bào)表，比如日計(jì)劃與產(chǎn)值實(shí)時(shí)報(bào)表、月產(chǎn)值停線時(shí)間和原因分析實(shí)時(shí)報(bào)表、月產(chǎn)值計(jì)劃達(dá)成率實(shí)時(shí)報(bào)表、訂單延誤實(shí)時(shí)報(bào)表、月產(chǎn)值累計(jì)達(dá)成與標(biāo)準(zhǔn)值之間的差異分析實(shí)時(shí)報(bào)表以及各項(xiàng)產(chǎn)品和產(chǎn)線產(chǎn)值動態(tài)類及報(bào)表等，從而能夠?qū)崟r(shí)顯示當(dāng)前運(yùn)作對于供應(yīng)鏈戰(zhàn)略績效指標(biāo)的達(dá)成情況。

各類管理界面的顯示和實(shí)時(shí)報(bào)表的生產(chǎn)，有利于決策者思考供應(yīng)鏈優(yōu)化和戰(zhàn)略績效的持續(xù)推動和偏差、瓶頸問題的實(shí)施解決，從而實(shí)現(xiàn)七大管理要求：量化管理、實(shí)時(shí)管理、可視化管理、PD CA管理、主動管理、目標(biāo)偏差管理、數(shù)字化管理，達(dá)到持續(xù)改進(jìn)的目的。

當(dāng)企業(yè)逐漸實(shí)現(xiàn)了價(jià)值鏈拉通、數(shù)字化采購、數(shù)字化物流、智能生產(chǎn)之后，整個(gè)供應(yīng)鏈計(jì)劃-執(zhí)行將完全與信息平臺融合，實(shí)現(xiàn)CPS（信息物理系統(tǒng)），未來的差異可視化不再是反饋給作業(yè)人員（從而去開會解決問題），而是反饋給整個(gè)供應(yīng)鏈系統(tǒng)，從而這個(gè)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)反饋，形成自組織、自管理等智能化的表現(xiàn)，從而實(shí)現(xiàn)智能制造，而代表了供應(yīng)鏈信息的各個(gè)物料包裝單元，都將“會說話”，與供應(yīng)鏈上的所有元素進(jìn)行對話和交流，實(shí)現(xiàn)人、機(jī)、料、法、環(huán)、數(shù)的互聯(lián)互通和工業(yè)大數(shù)據(jù)，從而實(shí)現(xiàn)數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化和智能化。如圖15為某企業(yè)智能供應(yīng)鏈全要素聯(lián)通與運(yùn)作全息圖。

智造供應(yīng)鏈的發(fā)展以企業(yè)的自動化和信息化發(fā)展為基礎(chǔ)。自動化主要實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的數(shù)字化控制，離不開各類過程控制類軟件的深度應(yīng)用；信息化主要實(shí)現(xiàn)企業(yè)研發(fā)、制造、銷售、服務(wù)等環(huán)節(jié)和流程的數(shù)字化，打通企業(yè)內(nèi)部及供應(yīng)鏈企業(yè)間的數(shù)據(jù)流，以研發(fā)設(shè)計(jì)類、生產(chǎn)調(diào)度類、經(jīng)營管理類、市場營銷分析類軟件的深度應(yīng)用為特征。因此，涵蓋上述軟件類別的工業(yè)軟件是智造供應(yīng)鏈發(fā)展的基礎(chǔ)和核心支撐，可視為智造供應(yīng)鏈發(fā)展的靈魂和風(fēng)向標(biāo)。