張明

摘 要：在汽車內(nèi)飾件當(dāng)中，副儀表板功能性與儀表板同樣重要，尤其是在感知質(zhì)量方面（AUDIT），則作為主機(jī)廠評價(jià)整車內(nèi)飾精致性的一項(xiàng)重要指標(biāo)。本文作者針對發(fā)生在2016年12月，一款B級轎車副儀表板在進(jìn)行小批量生產(chǎn)階段，整車下線后，發(fā)現(xiàn)本批次副儀表板整體偏左，其后端與左、右側(cè)座椅側(cè)翼間距不一致，左小右大的質(zhì)量問題，重點(diǎn)闡述問題故障排查方法、整改方案、方案驗(yàn)證的過程，以及改進(jìn)優(yōu)化，分析手段通過拆解副儀表板、座椅，檢具測量，利用三坐標(biāo)等方法，問題原因最終鎖定為車身安裝面不平，左低右高。進(jìn)行總結(jié)與業(yè)內(nèi)人士分享。同時(shí)，也警示后續(xù)開發(fā)車型中，防止再發(fā)生。

關(guān)鍵詞：副儀表板；不居中；檢具；方案

1 引言

乘用車副儀表板功用是為乘員提供安裝電器件、換擋面板、手剎面板的載體，提供儲物、扶手放置胳膊、操縱、后排冷暖風(fēng)、娛樂系統(tǒng)的功能，同時(shí)還起到裝飾整車內(nèi)飾的效果。

作者是負(fù)責(zé)本文中某款B級轎車副儀表板的產(chǎn)品開發(fā)，該車型目前剛上市，在上市前EP1試制階段，則發(fā)生一個(gè)AUDIT質(zhì)量問題，即副儀表板姿態(tài)在整車位置不居中。這批次副儀表板整體偏左，關(guān)鍵點(diǎn)是其后端與左右側(cè)座椅側(cè)翼間距不一致，左小右大；經(jīng)多次拆解、試驗(yàn)、驗(yàn)證，最終問題已經(jīng)解決，造成該質(zhì)量問題的根本原因最終已找到，現(xiàn)總結(jié)經(jīng)驗(yàn)和大家分享。

針對以上質(zhì)量問題，重點(diǎn)闡述其產(chǎn)生原因排查方法、過程及手段供業(yè)內(nèi)人士借鑒。

副儀表板基本構(gòu)造為：1杯托蓋板、2前加強(qiáng)板、3右側(cè)蓋板、4骨架、5后蓋板、6扶手、7左側(cè)蓋板、8風(fēng)道、9左安裝支架、10左支撐支架、11右支撐支架、12右安裝支架、13后支撐支架、14后安裝支架，故障及爆炸圖見圖1。

2 問題來源

2016年12月，在小批量裝車階段，發(fā)現(xiàn)本批次副儀表板整體偏左，其后端與左、右側(cè)座椅側(cè)翼間距不一致，左小右大（左59mm，右69mm）。差值為10mm。

2.1 故障排查

針對副儀表板不居中問題，經(jīng)過反復(fù)對副儀表板、座椅的拆解、實(shí)測及手工改制，共總結(jié)出6個(gè)發(fā)生原因，見圖2魚骨圖。分析方法通過拆解副儀表板及座椅，利用拆解、實(shí)測、檢具、對調(diào)、手工改制等方法，逐個(gè)排除。結(jié)論：問題原因鎖定為車身安裝面不平，左低右高，見圖3。下文將逐個(gè)闡述問題排除方法與過程。

2.1.1 原因1，座椅Y向位置偏差

核查座椅側(cè)翼實(shí)測值和三坐標(biāo)打點(diǎn)報(bào)告，核查目的是：①座椅側(cè)翼發(fā)泡及包覆是否超差，②座椅在車身位置、CUBING位置是否偏移，經(jīng)排查得出以下結(jié)論：

a，通過測量左右側(cè)B柱鈑金和座椅側(cè)翼的距離，實(shí)測值偏差均在±1mm范圍之內(nèi)，左右側(cè)座椅Y向位置偏差滿足設(shè)計(jì)要求（設(shè)計(jì)：≤±2mm），實(shí)測值見表1。

b，通過核對車身地板與左、右側(cè)座椅定位與安裝點(diǎn)三坐標(biāo)打點(diǎn)報(bào)告，各點(diǎn)三坐標(biāo)值均滿足設(shè)計(jì)狀態(tài)的公差范圍內(nèi)，滿足設(shè)計(jì)要求。打點(diǎn)報(bào)告見表2。

小結(jié)：證明實(shí)測值和三坐標(biāo)打點(diǎn)均滿足設(shè)計(jì)要求，座椅Y向位置無問題，見表1。

2.1.2 原因2，副儀表板單件偏差

核查副儀表板三坐標(biāo)打點(diǎn)、副儀表板后安裝支架、CUBING主檢具，核查目的是排查：①副儀表板自身尺寸是否超標(biāo)，②后安裝支架焊接是否變形或者尺寸是否不合格，③驗(yàn)證副儀表板及支架裝配后在CUBING上是否居中，經(jīng)排查以上三項(xiàng)均滿足設(shè)計(jì)要求，見圖4，見表3、表4、表5。

小結(jié)：證明副儀表板、支架單件檢具及三坐標(biāo)打點(diǎn)均符合設(shè)計(jì)要求，無問題。

2.1.3 原因3，副儀表板、座椅裝配偏差

繼續(xù)拆解副儀表板及座椅，①分別對調(diào)兩臺車副儀表板，核查副儀表板是否具有裝配和產(chǎn)品差異，②同時(shí)對調(diào)左后、右后緊固螺栓，驗(yàn)證裝配是否有問題，③分別對調(diào)兩臺車座椅，核查座椅是否具有裝配和產(chǎn)品差異問題。經(jīng)排查，測量副儀表板后部與座椅側(cè)翼左右間距仍左小右大，即左60mm右69mm，見表6，見圖5。

小結(jié)：證明副儀表板、座椅單品差異及裝配無問題。

2.1.4 原因4，座椅輪廓度偏差

繼續(xù)拆解座椅，排查座椅單品的輪廓度是否超差，通過三坐標(biāo)打點(diǎn)及實(shí)測，兩者均符合設(shè)計(jì)要求，見表，7、表8。

小結(jié)：證明座椅輪廓滿足設(shè)計(jì)要求，無問題。

2.1.5 原因5，副儀表板安裝支架螺栓未打緊

繼續(xù)拆解副儀表板，核查副儀表板安裝支架底部或者上部緊固螺栓是否打緊，排查目的是驗(yàn)證是否因?yàn)橐粋?cè)螺栓未打緊導(dǎo)致副儀表板向另一側(cè)傾斜，驗(yàn)證手段為打緊左側(cè)固定螺栓，右側(cè)不裝或者不打緊；右側(cè)類同。以上兩種情況驗(yàn)證完成后，副儀表板仍向左傾斜，見圖6，見表9。

小結(jié)：證明支架固定螺栓單側(cè)打緊，其傾斜量無改善。

2.1.6 原因6，車身安裝面不平

排查車身安裝支架是否一側(cè)高一側(cè)低，從而導(dǎo)致副儀表板向一側(cè)傾斜，排查手段為先在左側(cè)車身支架的凸焊螺柱和定位柱上分別套2個(gè)規(guī)格為1.8mm金屬墊片，測量其后端與座椅側(cè)翼距離為左側(cè)65mm，右側(cè)62mm，若墊片在增加0.2mm厚度，居中效果更明顯，問題原因鎖定為車身支架左低右高，見圖7、圖8。

小結(jié)：證明車身安裝支架不平，左低右高，故障原因鎖定。

3 整改方案

3.1 市場考察

a，車型考察：市場上同級別車型的副儀表板（列舉4款），副儀表板均居中。結(jié)合對標(biāo)，副儀表板不居中問題，必須整改。

b，故障驗(yàn)證：通過對車身中通道的三坐標(biāo)打點(diǎn)，核查車身安裝支架平面，在Z向是否左低右高，同時(shí)也是對加墊片的方案進(jìn)行驗(yàn)證。見圖9，見表10。

3.2 整改方案

a，傾斜原因：導(dǎo)致支架傾斜的原因經(jīng)車間作業(yè)考察，實(shí)際實(shí)操時(shí)先將支架預(yù)先裝在夾具上隨擺臂直接落到車身中通道上，由于落下過程中無減速措施慣性大，支架在與中通道的強(qiáng)烈撞擊下致使支架變形，左側(cè)沖擊力度較大造成左低右高，見圖10。

b，改善措施：經(jīng)與車間設(shè)備組的負(fù)責(zé)人協(xié)商，在擺臂下落過程中，增加阻尼結(jié)構(gòu)，使得支架隨擺臂下落過程中減速，減少支架與中通道的沖擊，達(dá)到工裝平穩(wěn)準(zhǔn)確落座的目的。

4 改進(jìn)優(yōu)化

造成工裝下落速度快的問題除了要解決工裝擺臂設(shè)備之外，還需從同步工程方面來優(yōu)化。從而達(dá)到設(shè)計(jì)與制造相結(jié)合，以下拓展性給出兩條改進(jìn)優(yōu)化建議：

a，車身及內(nèi)外飾結(jié)構(gòu)數(shù)據(jù)設(shè)計(jì)階段，建議兩部門協(xié)同工廠生技人員同步開發(fā)，分享歷史車型發(fā)生的質(zhì)量問題案例，避免類似問題再發(fā)生。

b，車身焊接完成后，建議每臺車身均打三坐標(biāo)檢驗(yàn)，確保每臺車的產(chǎn)品合格。

5 結(jié)語

總結(jié)以上案例經(jīng)驗(yàn)，作者已在本企業(yè)部門編制并發(fā)布“質(zhì)量問題案例集”，以警示同事，后續(xù)開發(fā)車型中，吸取經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)，防止再發(fā)生。