史寒東

摘 ?要：潔凈管路在制藥工業(yè)上具有廣泛應(yīng)用，因藥品無菌性的特殊要求，因此，潔凈管路的合理設(shè)計及安裝是藥品無菌或微生物控制的基本保障。工藝管道系統(tǒng)組成通常包含儀器、儀表、閥門、管路、泵等，通過各組件的合理設(shè)計及安裝，來實現(xiàn)無菌或微生物控制保障。

關(guān)鍵詞：工藝管路系統(tǒng)的設(shè)計;系統(tǒng)組件的材質(zhì)選擇;正確的施工及管理

1工藝管路系統(tǒng)的設(shè)計

材料選擇：根據(jù)《藥品生產(chǎn)質(zhì)量管理規(guī)范》的要求，為了實現(xiàn)工藝管道系統(tǒng)不對藥品產(chǎn)生污染性，因此，系統(tǒng)組件的材質(zhì)便成了一項重要內(nèi)容，制藥業(yè)工藝管道通常選擇奧氏體不銹鋼材質(zhì)管路，廣泛應(yīng)用的有304、316、316L等，不銹鋼管路、管件一般內(nèi)壁采用機拋，內(nèi)壁表面粗糙度Ra<0.45um;儀器、儀表應(yīng)選擇耐腐蝕、無脫落、易清潔的產(chǎn)品;潔凈管路對流通介質(zhì)有微生物限度要求的通常選用衛(wèi)生級隔膜閥，一般注射用水系統(tǒng)管路使用衛(wèi)生級隔膜閥，純化水管路使用衛(wèi)生級隔膜閥或衛(wèi)生級球閥，藥液管路采用衛(wèi)生級隔膜閥，純蒸汽管路采用衛(wèi)生級球閥，潔凈壓縮空氣管路采用衛(wèi)生級球閥。

清潔及滅菌：為了更好的控制系統(tǒng)微生物，應(yīng)定期對管路系統(tǒng)進行清潔和滅菌，清潔或滅菌頻率根據(jù)產(chǎn)品的無菌要求進行確定。在清洗和滅菌過程中應(yīng)對所有管路進行有效沖洗且沖洗后要進行全部排空。為了滿足全部排空需求，在工藝管路設(shè)計時，應(yīng)滿足至少0.5%的管理坡度，不同管道走向采用不同坡度方式，滅菌時，保證蒸汽壓力和冷凝水及時排出，保證系統(tǒng)末端或系統(tǒng)內(nèi)最冷點位置也能達到滅菌溫度要求。

滿足工藝或用量需求：工藝管路主要指配液系統(tǒng)管路及潔凈公用工程分配管路。針對配液系統(tǒng)，首先采用工藝優(yōu)先原則，根據(jù)產(chǎn)品工藝特點進行管路流程設(shè)計。公用工程分配管路應(yīng)從整個系統(tǒng)管網(wǎng)的用量考慮，統(tǒng)籌計算各使用點的用水量、用水時間等，對分配泵、管路及儲罐大小進行設(shè)計。

2 工藝管路系統(tǒng)的施工

現(xiàn)場檢查：管道、管件、密封件等檢查：檢查上述內(nèi)容是否具有出廠合格證和材質(zhì)證明;管道、管件表面不得有裂紋、毛刺、壁厚均勻;現(xiàn)場是否具備潔凈管路安裝條件，對已焊接結(jié)束的潔凈管路是否做好密封處理;不同材質(zhì)管路是否有明顯標識區(qū)別存放。

管支架的安裝：潔凈管道中，管支架是安裝的基礎(chǔ)條件。它可以承受管道的重力載荷，阻止管道發(fā)生非預(yù)期方向的位移，控制擺動、振動或者沖擊。安裝管支架時要注意安裝間距，薄壁不銹鋼管支架間距不應(yīng)大于15米，固定支架應(yīng)設(shè)置在變徑、分支、接口及穿越承重墻或樓板的兩側(cè)。在蒸汽管道中，主管道支架采用滑動支架。

焊接切口：在管路或管件焊接時，優(yōu)先選用管道切管機進行，切片圍繞管中心低轉(zhuǎn)速切割，保證切割處無溫度升高，沒有灰塵及切割瘤，切口與管道中心線垂直，保證自動焊接的順利進行。

焊接：潔凈管路安裝中優(yōu)先選用焊接連接，焊接優(yōu)先選用自動焊接，其次為手工焊接，均需要具備焊接資質(zhì)人員進行操作。自動焊接時采用惰性氣體保護，如氬氣、氮氣保護焊接。焊接附近的氧含量越低焊接的質(zhì)量越好，這種焊縫管道內(nèi)的氧化鉻保護層受破壞越小，且自動焊接時不使用焊條，完全利用不銹鋼自身材料熔接而成，最大限度的保證了焊接件的材料組分，有利于滿足潔凈管路的防腐要求。手工焊接是在無法使用自動軌跡焊的地方，手工焊接應(yīng)對每一個焊口進行內(nèi)窺鏡檢測，確保焊接質(zhì)量，自動焊只需對20%焊接口檢測。

儀器、儀表、閥門的安裝：此項內(nèi)容為系統(tǒng)有效運行提供參數(shù)保證，是系統(tǒng)的重要組成部分。在管路系統(tǒng)中，難免會有支路設(shè)計的需要，如在支路閥門關(guān)閉時，支路和主路就會存在一定的死水，在設(shè)計過程中，一定要盡量縮小這段距離，需要使支路的閥門盡可能的接近主路。目前常用的參照有

2001年ISPE水和純蒸汽基準指南的“從主管外壁開始測到支管盲端或閥門密封點的長度L≤3倍的支管直徑D（3D）”。

2009年ASME BPE的由主管內(nèi)壁到支管盲端或閥門密封點的長度L≤2倍的支管直徑D。

1993年美國高純水檢查指南的由主管中心開始測到支管盲端或閥門密封點的長度L≤6倍的支管直徑D（6D）。

WHO的由主管外壁到支管盲端或閥門密封點的長度L≤1.5倍的支管直徑D。

同樣，在閥門的安裝過程中也考慮自排盡功能，例如：隔膜閥在橫向安裝時，應(yīng)具備一定的安裝角度，不同管徑的隔膜閥的自排安裝角度不同，某些進口品牌隔膜閥廠家，在出廠時在管徑外壁設(shè)置一條參照線，在安裝時，時參照線垂直于對接管中心位置，此角度為最佳安裝角度。

壓力測試：潔凈管路系統(tǒng)在安裝結(jié)束后，應(yīng)對管路的密閉性就進行測試，檢查是否存在焊接泄露或漏焊情況。根據(jù)管道內(nèi)介質(zhì)設(shè)計壓力，應(yīng)采用1.15倍設(shè)計壓力或使用壓力的1.5倍。試驗時應(yīng)當逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤冬F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，直至試驗壓力，然后將要將至設(shè)計壓力進行檢查，保壓一個小時后壓力下降至0.02Mpa，方可進行流體試漏試驗，試驗中嚴禁帶壓緊固螺栓或其他。有缺陷的連接點應(yīng)該被移除后重新測試，在修復(fù)后重新測試，測試壓力需和原來指定測試壓力相同。所有不銹鋼管道在氣壓測試后應(yīng)立即排空。

管路的清洗及鈍化：由于管道在安裝施工過程中，在管道內(nèi)外表面會附著或進入灰塵及雜物，因此，管道在安裝連接完畢后，第一步做的應(yīng)該是管路清洗。首先用經(jīng)過濾的無菌壓縮空氣對管路進行吹洗數(shù)遍，將管路內(nèi)的雜質(zhì)、異物、灰塵吹掉;其次，用0.1%NaOH溶液進行循環(huán)清洗，去除焊接位置及管路油污，系統(tǒng)內(nèi)所有閥門至少由關(guān)閉專向開啟數(shù)次，用于排放該點位置的清洗液。再次，將清洗液排盡，沖洗管路至中性為止。清洗結(jié)束后對管路進行鈍化處理，鈍化目的為在管路內(nèi)壁形成一層氧化膜，增加管路的耐腐蝕性。鈍化溶液通產(chǎn)采用8%硝酸溶液，在45℃-55℃下循環(huán)60分鐘，而后排放沖洗至進出口電導率相同為止。

3 總結(jié)

以上內(nèi)容是對潔凈管路設(shè)計、施工要點進行簡要概述，最終目的為控制潔凈管路內(nèi)的微生物滋生。需要在設(shè)計過程中做好風險評估，在施工過程中做好管理與監(jiān)控。

參考文獻

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