衛(wèi)雄飛　趙文軍　閆強(qiáng)

摘 要：在國(guó)家實(shí)體經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)緩慢、軍品市場(chǎng)放開競(jìng)爭(zhēng)的嚴(yán)峻形勢(shì)下，航天軍工企業(yè)市場(chǎng)化轉(zhuǎn)型的壓力巨大，全方位地推進(jìn)精益管理是企業(yè)實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級(jí)、提質(zhì)增效、提升競(jìng)爭(zhēng)能力的有效途徑。為適應(yīng)企業(yè)精益化轉(zhuǎn)型，傳統(tǒng)粗放式的車間管理模式遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后于市場(chǎng)需求，不能滿足客戶對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量、采購成本、交付周期等方面的現(xiàn)實(shí)需求，需要在企業(yè)的制造車間全面推行體系化的精益管理模式。

關(guān)鍵詞：制造型企業(yè);精益化管理

一、制造車間推行精益化管理的背景

生產(chǎn)車間傳統(tǒng)的管理模式比較落后，日常管理靠感覺、憑經(jīng)驗(yàn)，管理沒有體系化數(shù)據(jù)化，沒有針對(duì)性的績(jī)效指標(biāo)體系，沒有量化的指標(biāo)數(shù)據(jù)。生產(chǎn)組織時(shí)，物流路線不科學(xué)，物流器具不規(guī)范，導(dǎo)致物流效率低下;生產(chǎn)設(shè)備故障頻發(fā)、維修周期長(zhǎng)，嚴(yán)重影響自制零部件的準(zhǔn)時(shí)產(chǎn)出;外購?fù)鈪f(xié)件的管理不善，沒有預(yù)警機(jī)制，產(chǎn)品配套性差，導(dǎo)致裝配時(shí)缺料等待的問題突出。

二、制造車間精益化管理的總體思路

在傳統(tǒng)制造車間建立系統(tǒng)性的精益生產(chǎn)管理模式，提升管理水平，提高經(jīng)營(yíng)效益。通過對(duì)人員、設(shè)備、物料、工藝、信息等生產(chǎn)要素，進(jìn)行科學(xué)地計(jì)劃、精細(xì)地組織和協(xié)調(diào)，保證生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的物流和信息流的暢通，實(shí)現(xiàn)零部件和成品的準(zhǔn)時(shí)化、均衡化生產(chǎn)。

車間建立績(jī)效指標(biāo)管理體系，通過聚焦關(guān)鍵成功要素，持續(xù)關(guān)注指標(biāo)變化趨勢(shì)及單位內(nèi)部存在問題，牽引改善項(xiàng)目驅(qū)動(dòng)經(jīng)營(yíng)績(jī)效的提升。通過量化的指標(biāo)管理模式，從數(shù)據(jù)結(jié)果、變化趨勢(shì)中發(fā)現(xiàn)管理中存在的問題;通過全員精益理念的導(dǎo)入，精益文化的營(yíng)造，鼓勵(lì)和激發(fā)全體員工精益改善的熱情和動(dòng)力;通過精益提案和改善項(xiàng)目的開展，發(fā)現(xiàn)和消除企業(yè)生產(chǎn)過程和管理流程中的浪費(fèi)環(huán)節(jié)，降低生產(chǎn)成本提高生產(chǎn)效率。

三、制造車間精益管理體系的建立和實(shí)踐

（一）建立面向車間“七大任務(wù)”的績(jī)效指標(biāo)管理體系

在制造車間建立績(jī)效指標(biāo)管理體系，導(dǎo)入科學(xué)合理的精益工具，完善和健全管理制度，把車間管理的“生產(chǎn)、質(zhì)量、成本、設(shè)備、安全、環(huán)境、人事”七大任務(wù)，量化為數(shù)字和指標(biāo)，分解到各生產(chǎn)班組。

（二）建立“后拉式”的生產(chǎn)計(jì)劃組織體系

（1）生產(chǎn)計(jì)劃的制定

在制造車間建立“后拉式”的生產(chǎn)組織和計(jì)劃體系，就是以產(chǎn)品總裝調(diào)試的需求為龍頭，拉動(dòng)下游工序和底層零部件按照節(jié)點(diǎn)計(jì)劃順序產(chǎn)出，下游部門、后續(xù)工序根據(jù)前道工序的需求節(jié)點(diǎn)準(zhǔn)時(shí)供應(yīng)，實(shí)現(xiàn)零部件有順序、按照計(jì)劃節(jié)點(diǎn)均衡產(chǎn)出。拉式生產(chǎn)中，從系統(tǒng)總成到各零部件，產(chǎn)品各組成部分的從屬關(guān)系和配套數(shù)量體現(xiàn)得更加明晰，物料需求節(jié)點(diǎn)的層次更加分明。

計(jì)劃編制時(shí)要嚴(yán)格區(qū)分各零部件的自制、外購、外協(xié)的屬性，分層次、分類別的制定出各零部件的投入產(chǎn)出節(jié)點(diǎn)。生產(chǎn)車間的計(jì)劃必須包含典型零部件標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)周期，科學(xué)合理的估算出各關(guān)鍵零部件的實(shí)際生產(chǎn)周期和成品的裝配節(jié)點(diǎn)，提高計(jì)劃的準(zhǔn)確性與可執(zhí)行性。

（2）生產(chǎn)計(jì)劃的下達(dá)和管控

車間要實(shí)現(xiàn)對(duì)計(jì)劃的有效管控，必須實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)準(zhǔn)備計(jì)劃與自制零部件計(jì)劃的分冊(cè)管理。生產(chǎn)準(zhǔn)備計(jì)劃主要關(guān)注車間外部物料的相關(guān)信息，特別關(guān)注外購件和外協(xié)件的采購數(shù)量、周期，毛坯到貨節(jié)點(diǎn)。對(duì)承制的長(zhǎng)線產(chǎn)品要繪制網(wǎng)絡(luò)計(jì)劃圖，標(biāo)明該產(chǎn)品的關(guān)鍵生產(chǎn)工序，制定各工序的投入產(chǎn)出節(jié)點(diǎn)和產(chǎn)品批次循環(huán)的信息。增強(qiáng)對(duì)關(guān)鍵部件或大部件整體計(jì)劃的把控與風(fēng)險(xiǎn)點(diǎn)識(shí)別。

車間以“作業(yè)計(jì)劃派工單”的形式把生產(chǎn)計(jì)劃下發(fā)到各作業(yè)單元和生產(chǎn)班組，派工單要體現(xiàn)作業(yè)計(jì)劃的四大要素：零部件的數(shù)量、投入生產(chǎn)的時(shí)間節(jié)點(diǎn)、零部件完工交驗(yàn)的時(shí)間節(jié)點(diǎn)、零部件的批次信息。通過派工單組織生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)節(jié)拍管控，解決操作者生產(chǎn)效率監(jiān)督問題;增加產(chǎn)品投產(chǎn)節(jié)點(diǎn)計(jì)劃，促進(jìn)計(jì)劃執(zhí)行有效性，實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化交付;解決生產(chǎn)順序問題，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品齊套性組織;實(shí)現(xiàn)信息反饋，監(jiān)控生產(chǎn)進(jìn)度實(shí)施，合理調(diào)控生產(chǎn)工序的關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)，確保產(chǎn)品按照生產(chǎn)計(jì)劃準(zhǔn)時(shí)交付。

四、建立高效規(guī)范的物流體系

（一）生產(chǎn)設(shè)備的布局調(diào)整和優(yōu)化

車間根據(jù)油缸產(chǎn)品的特點(diǎn)，規(guī)劃設(shè)計(jì)了“兩線一單元”，即缸筒生產(chǎn)線、活塞桿生產(chǎn)線、活塞缸蓋等盤類零件生產(chǎn)單元的整體布局。依照生產(chǎn)加工的工藝流程，優(yōu)化缸筒生產(chǎn)線的布局，除去熱處理工序，缸筒加工的流程：粗車→鉆孔→焊接接頭座→鏜內(nèi)孔→珩磨內(nèi)孔→精車，調(diào)整和配置加工設(shè)備。活塞桿生產(chǎn)按照工藝流程進(jìn)行布局調(diào)整，詳見圖5所示。相應(yīng)的生產(chǎn)設(shè)備按照“兩線一單元”的工藝流程進(jìn)行優(yōu)化配置。

（二）物流規(guī)則的制定

物流規(guī)則本著合理利用生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)空間、安全生產(chǎn)為原則，使物流快捷通暢、路徑最短。根據(jù)車間油缸產(chǎn)品多品種、小批量、柔性化的現(xiàn)狀，物流規(guī)則和物流路線依照生產(chǎn)布局的不同分別設(shè)置。缸筒、活塞桿生產(chǎn)線采用“一件流”的物流方式，零件在傳送帶或滑輪貨道上，按照節(jié)拍時(shí)間在各作業(yè)工位上順序流轉(zhuǎn)移動(dòng)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品不落到、不存放。單元式生產(chǎn)的物流規(guī)則是：零部件在專用的貨框中存儲(chǔ)，毛坯和成品分類存放，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的貨框定位放置、物料定時(shí)流轉(zhuǎn)。

五、推行精益化管理的實(shí)際效果

（一）定量成果

在車間導(dǎo)入績(jī)效指標(biāo)管理模式、建立精益生產(chǎn)管理體系，三年來各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)都有明顯的改善，成果巨大。車間的項(xiàng)目節(jié)點(diǎn)完成率從三年前的72%上升至96.3%;車間的重點(diǎn)設(shè)備停機(jī)時(shí)間從317小時(shí)/月，下降到154小時(shí)/月;車間在制品庫存天數(shù)從216天，下降到目前的125天。從車間生產(chǎn)成本的降低和生產(chǎn)效率的提升兩方面計(jì)算，三年來節(jié)創(chuàng)價(jià)值達(dá)780余萬元。

（二）定性成果

通過生產(chǎn)計(jì)劃組織的變革、設(shè)備布局的優(yōu)化調(diào)整、高效物流系統(tǒng)的建設(shè)、關(guān)鍵設(shè)備“TPM”的開展，初步建成了準(zhǔn)時(shí)化、均衡化的精益生產(chǎn)體系。更新了生產(chǎn)車間的管理模式，建立了績(jī)效指標(biāo)管理體系，導(dǎo)入科學(xué)的精益工具，把車間管理的七大任務(wù)量化為數(shù)據(jù)和指標(biāo)，分解到各生產(chǎn)班組，實(shí)現(xiàn)了企業(yè)戰(zhàn)略目標(biāo)的分解和經(jīng)營(yíng)壓力的傳遞。

營(yíng)造了積極健康的精益文化，通過全員參與的精益提案和改善項(xiàng)目，在生產(chǎn)車間營(yíng)造了“全員參與、持續(xù)改善”精益文化，鼓勵(lì)員工發(fā)現(xiàn)問題和解決問題，尊重員工的建議和意見，充分調(diào)動(dòng)了員工參與車間管理的主動(dòng)性和積極性。