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        多層復合抗爆結(jié)構的數(shù)值優(yōu)化與試驗研究

        2019-07-05 00:40:18馬洋洋安豐江
        兵器裝備工程學報 2019年6期
        關鍵詞:結(jié)構

        馬洋洋,趙 磊,吳 成,安豐江

        (1.北京理工大學 爆炸科學與技術國家重點實驗室, 北京 100081;2.中國人民解放軍 96854部隊, 沈陽 110033)

        現(xiàn)代戰(zhàn)爭中,作戰(zhàn)艦船、裝甲車輛的結(jié)構防護能力是其戰(zhàn)斗力的重要保障[1-2]。在被動防護領域,均質(zhì)裝甲一直是簡單有效的抗爆結(jié)構。然而,單一材料的防護結(jié)構已經(jīng)越來越難以滿足防護需求,更為優(yōu)異的多層復合結(jié)構成為了防護研究的熱點。目前國外學者研究了聚脲彈性體和玻璃纖維制作的復合結(jié)構的抗爆性能[3]。國內(nèi)學者對泡沫鋁夾層結(jié)構的抗爆性能進行了研究,結(jié)果表明鋁合金-泡沫鋁-高強度裝甲鋼夾層復合結(jié)構的抗爆性能最優(yōu)[4]。對夾層防爆罐結(jié)構的抗爆性能進行了三種結(jié)構情況的仿真研究,結(jié)果表明聚脲彈性體夾層防爆罐為最優(yōu)結(jié)構防爆罐,沖擊波在聚脲彈性體傳播過程中衰減幅度最大[5]。國內(nèi)外研究重點多集中在雙層、三層復合抗爆結(jié)構,對于多層復合結(jié)構的抗爆性能研究與優(yōu)化設計,目前少見報道。

        本文針對多層復合結(jié)構的抗爆防護問題,應用數(shù)值仿真的手段對由高強度鋼、聚脲彈性體、泡沫鋁、超高分子量聚乙烯材料組成的不同結(jié)構、不同厚度分配下多層復合結(jié)構開展了數(shù)值優(yōu)化設計與抗爆性能研究,初步試驗驗證了最佳抗爆性能的多層復合結(jié)構。

        1 數(shù)值仿真模型

        1.1 數(shù)值仿真模型的建立

        結(jié)合實際試驗,建立了多層復合結(jié)構抗爆數(shù)值仿真模型(見圖1)。采用顯式動力分析軟件ANSYS/Ls_Dyna進行三維數(shù)值仿真。在建立的模型中,將多層復合結(jié)構四周設置為固支邊界條件。多層復合結(jié)構為拉格朗日網(wǎng)格,六面體單元。空氣域、沙子、炸藥為歐拉網(wǎng)格,六面體單元,空氣域為漸變網(wǎng)格,四周設置無反射邊界條件,在網(wǎng)格大小能保證計算精度的前提下,使用流固耦合算法耦合兩種網(wǎng)格進行計算[6]。TNT炸藥從最下方中心點起爆。各層材料間粘接采用關鍵字Automatic _Surface_to_Surface模擬。同時為減小計算量,建立四分之一模型,且在對稱面上施加對稱約束。

        圖1 多層復合結(jié)構抗爆數(shù)值仿真模型

        1.2 材料模型

        多層復合結(jié)構的面板、背板采用考慮了應變率效應的Johnson_Cook本構模型及Gruneisen狀態(tài)方程。聚脲彈性體采用Piecewise_Linear_Plasticity本構模型,該模型考慮了聚脲沖擊受載后的彈塑性變形、應變率效應以及斷裂效應。泡沫鋁采用Modified_Crushable_Foam本構模型。超高分子量聚乙烯采用Composite_Damage本構模型。材料主要參數(shù)見表1[3-7-8]。

        TNT炸藥采用High_Explosive_Burn本構模型以及Jwl狀態(tài)方程??諝獠捎肗ull本構模型以及線性多項式狀態(tài)方程。沙子采用Soil_And_Foam本構模型。以上3種材料參數(shù)均來源于文獻[9]。

        表1 4種材料主要參數(shù)

        2 數(shù)值仿真結(jié)果分析

        2.1 抗爆性能評價指標

        對于艦船、裝甲車輛的防護而言,其內(nèi)部人員、設備的防護是重中之重。一方面,防護結(jié)構的小變形會給內(nèi)部人員更好的生存環(huán)境,另一方面,較小的加速度載荷有利于作戰(zhàn)設備的安全。因此,將背板中心處位移和加速度作為復合結(jié)構抗爆性能的評價指標。同時,為了區(qū)分不同復合結(jié)構的吸能效果,將復合結(jié)構吸收能量也作為評價指標之一,結(jié)合給出抗爆性能最佳條件[10]。

        2.2 不同中間層結(jié)構多層復合結(jié)構抗爆性能分析

        首先,設定多層復合結(jié)構面板、背板的材料、厚度相同,聚脲彈性體、泡沫鋁、超高分子量聚乙烯的厚度也是相同的,只是更換中間層3種材料順序,得到不同結(jié)構方案,進行數(shù)值仿真方案見表2。

        表2 中間層結(jié)構優(yōu)化數(shù)值仿真方案

        注:P代表聚脲彈性體,L代表泡沫鋁,U代表超高分子量聚乙烯

        數(shù)值仿真后6種方案的動態(tài)響應曲線見圖2。從圖2(a)可以看出,中間層材料順序的不同對多層復合結(jié)構背板中心處位移影響很小,在六種方案中,最大位移和最小位移僅僅相差0.36 cm。同時,背板中心位移最小的中間層方案為1-2方案。從圖2(b)可以看出,不同結(jié)構的多層復合結(jié)構在能量吸收上差異較大,能量吸收最大值與最小值差距有11.7 kJ。其中,吸收能量較多的方案為1-1方案、1-3方案。從圖2(c)可以看出,中間層材料順序的不同導致多層復合結(jié)構背板中心處加速度值差異較大,但6種方案的振蕩周期變化基本一致。從6種方案的背板中心處最大加速度來看,1-1方案與1-6方案的多層復合結(jié)構加速度峰值較小,對其防護目標危害較小。綜合考慮,可以得出P-L-U中間層結(jié)構為多層復合結(jié)構最優(yōu)方案。

        圖2 6種方案動態(tài)響應曲線

        2.3 不同中間層厚度多層復合結(jié)構抗爆性能分析

        采用2.2節(jié)中多層復合結(jié)構的最優(yōu)結(jié)構方案,即P-L-U結(jié)構,保持多層復合結(jié)構面板、背板的材料、厚度均不變,聚脲彈性體、泡沫鋁、超高分子量聚乙烯三種材料總厚度不變,選取7個中間層不同厚度分配的方案,進行數(shù)值仿真方案見表3。

        表3 中間層厚度優(yōu)化數(shù)值仿真方案

        注:P代表聚脲彈性體,L代表泡沫鋁,U代表超高分子量聚乙烯,P、L、U下標的增大意味著該材料厚度的增大

        數(shù)值仿真后7種方案的動態(tài)響應曲線見圖3。

        從圖3(a)可以看出,中間各層材料厚度不同對多層復合結(jié)構背板中心處影響很小,在6種方案中,最大位移和最小位移僅僅相差0.54 cm。同時,背板中心位移最小的厚度方案為2-3方案。從圖3(b)可以看出,不同厚度分配的多層復合結(jié)構在能量吸收上差異較大,能量吸收最大值與最小值差距有9.9 kJ。其中,吸收能量最多的厚度方案為2-4方案,共吸收能量38.7 kJ。從圖3(c)可以看出,中間層材料厚度不同導致多層復合結(jié)構背板中心處加速度值差異較大,但6種方案的振蕩周期變化基本一致。從六種方案的背板中心處最大加速度來看,2-2、2-4方案的多層復合結(jié)構加速度峰值較小,對其防護目標危害最小。綜合考慮,2-4方案為多層復合結(jié)構的最優(yōu)厚度方案。

        結(jié)合2.2節(jié)與2.3節(jié)的數(shù)值仿真結(jié)果,對多層復合抗爆結(jié)構的數(shù)值優(yōu)化設計應當使其吸收能量越多越好,背板中心處加速度峰值越小越好,而背板中心處位移差距在1 cm以內(nèi)時可以忽略不計。此外,數(shù)值仿真結(jié)果表明,P-L-U結(jié)構的3種材料厚度比為2∶1∶1時抗爆性能最優(yōu)。

        圖3 7種方案動態(tài)響應曲線

        3 多層復合結(jié)構抗爆試驗

        3.1 試驗方案

        對最優(yōu)多層復合結(jié)構進行抗爆試驗,試驗樣件和平臺使用四根鐵鏈懸掛于一個可移動的平臺上,平臺在試驗時位置固定,試驗樣件與平臺通過螺栓緊固連接,平臺上方為1 000 kg的配重載荷。在配重下方及支撐架上固定有測試裝置分別測量試驗樣件動態(tài)最大變形以及配重豎直方向上位移。試驗時,試驗樣件與平臺使用鐵鏈升至一定高度,并在下方放置一沙箱,使得多層復合結(jié)構距離沙子表面300 mm,0.8 kg的長方體TNT炸藥埋入沙中,使其位于多層復合結(jié)構中心正下方,且上表面距離沙表面50 mm。試驗布置見圖4。

        圖4 試驗布置示意圖

        試驗樣件制備時,聚脲彈性體噴涂在泡沫鋁表面,其余各層間均采用高強度膠粘接而成。試驗樣件實物見圖5。

        圖5 試驗樣件

        3.2 試驗結(jié)果與分析

        共進行了3發(fā)重復性抗爆試驗,3發(fā)試驗均成功抵抗了爆炸載荷,且保持了迎爆面、背爆面結(jié)構的完整性。試驗結(jié)果見表4。

        由試驗結(jié)果可以看出,炸藥起爆后,爆炸載荷首先作用于強度較高的鋼面板上,鋼板通過彈塑性變形吸收一部分能量,沖擊波載荷進一步傳遞通過聚脲彈性體、泡沫鋁、超高分子量聚乙烯。聚脲彈性體材料依靠本身的彈性變形壓縮大幅度衰減沖擊波能量,其后泡沫鋁材料通過孔隙的坍塌壓實,進一步吸收沖擊波能量,再者超高分子量聚乙烯的迎爆面纖維通過基體開裂,壓縮剪切破壞吸收沖擊波能量,背爆面纖維通過拉伸破壞吸收沖擊波能量。最后,大幅減弱的沖擊波載荷作用于背板上,高強度的鋼背板避免了結(jié)構的貫穿、大變形。同時,在面板一側(cè),中部為鍋狀變形,四個角落處各有一未變形的三角區(qū)域,邊沿的中心發(fā)生了鋼的拉伸出現(xiàn)了褶皺,主要原因為試驗樣件四個角落均處于固定狀態(tài),而邊沿中心為支撐減弱處,導致了沖擊波的反射拉伸。背板一側(cè),則是規(guī)則的鍋狀變形,邊沿中心處鋼板拉伸變形較小,主要原因在于沖擊波載荷傳遞至背板時已衰減至一定程度。

        對比數(shù)值仿真結(jié)果與試驗結(jié)果,由于數(shù)值仿真中設置多層復合結(jié)構為四周固支邊界,所以試驗中測得的配重位移無法在仿真中體現(xiàn)。最大變形對應背板中心點處位移最大值,殘余變形對應背板中心點處位移最終值。其中,數(shù)值仿真背板中心處位移最大值為4.32 cm,與試驗最大變形均值7.13 cm相差2.81 cm,數(shù)值仿真位移最終值為3.2 cm,與試驗殘余變形均值4.87 cm相差1.67 cm??梢钥闯?,數(shù)值仿真值均偏小,主要原因在于數(shù)值仿真固支邊界的設置,使得多層復合結(jié)構無法在豎直方向上整體位移。但總體來說,數(shù)值仿真結(jié)果與試驗結(jié)果變化基本一致,很好的體現(xiàn)了多層復合結(jié)構遭受爆炸載荷后的變形過程,并給出了試驗中難以測出的部分數(shù)據(jù),是一種良好的模擬手段,后續(xù)可在此基礎上進一步優(yōu)化設計。

        表4 試驗結(jié)果

        4 結(jié)論

        1) 所提出的由高強度鋼、聚脲彈性體、泡沫鋁、超高分子量聚乙烯組成的多層復合結(jié)構可用于裝甲車輛、艦船等的防護結(jié)構。

        2) 數(shù)值優(yōu)化設計后多層復合結(jié)構的中間層材料順序為聚脲彈性體、泡沫鋁、超高分子量聚乙烯。

        3) 試驗表明,最優(yōu)多層復合結(jié)構可抵抗一定的爆炸載荷,且與數(shù)值仿真結(jié)果較為一致。

        本文提出的多層復合抗爆結(jié)構、數(shù)值優(yōu)化設計方法對艦船、裝甲車輛的板狀防護結(jié)構設計提供了技術支撐,未來對其他材料的不同順序、不同厚度分配的多層復合結(jié)構的抗爆消耗能量計算、沖擊波衰減關系計算、中心處變形、加速度響應等方面可開展進一步研究。

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