某廠在生產(chǎn)800×800 mm規(guī)格的釉面磚，生產(chǎn)過程中較長時間出現(xiàn)釉面針孔缺陷（如圖1）。生產(chǎn)和技術(shù)部門分別從釉料、坯料配方以及窯爐等多方位調(diào)試，未能從根本上解決問題。經(jīng)我司的技師到達生產(chǎn)現(xiàn)場與廠方管理人員共同溝通，以及重新梳理分析前期調(diào)整的相關(guān)數(shù)據(jù)，并根據(jù)目前的生產(chǎn)狀況和前期的數(shù)據(jù)特征，采取如下排查與解決措施：

一、釉料方面的調(diào)整

工廠前期也找了多家釉料公司的技術(shù)人員過來調(diào)試，磚面也都不同程度的存在針孔缺陷。這次調(diào)整時，我們先對生產(chǎn)中正在使用的原料及回收廢料分別取樣，打磚淋釉試燒，檢查是否有針孔。其中發(fā)現(xiàn)淋了拋釉的廢磚試樣存在很多大顆的針孔缺陷（如圖2）以及加入拋光廢料的試樣有發(fā)脹和針孔缺陷。由此可知，釉料廢水需經(jīng)過沉淀處理合格之后才能入球使用。

二、坯料方面

工廠的工藝師也從不同角度調(diào)整坯體配方，效果并不明顯。這次我們對生產(chǎn)中正在使用的原料分別取樣打餅，試燒檢查它們的始熔溫度點，沒有發(fā)現(xiàn)異常問題，但是發(fā)現(xiàn)加入拋光過程的廢料的試樣有發(fā)脹和針孔缺陷現(xiàn)象。由此可知，拋釉磚表層的廢渣需經(jīng)過沉淀處理合格之后才能按比例入球使用，不能過量使用。

三、粉料方面

對原料車間的過程控制重新梳理，防止在入球、漿料過篩、噴霧造粒及粉料輸送過程中的不良操作而引起針孔，原料入球時嚴(yán)禁使用未經(jīng)沉淀處理合格的釉料廢水。

四、窯爐方面調(diào)試

（1）升高或降低窯爐輥下1 ～ 6區(qū)噴槍以及輥上第3 ～ 8區(qū)噴槍的溫度時，該釉面針孔有發(fā)生變化，但是不能穩(wěn)定，時好時壞，如果再繼續(xù)降低窯爐前段溫度的時候，又極容易造成產(chǎn)品出現(xiàn)黑心或變形現(xiàn)象。由此可知，只能采用盡量升高窯爐前溫的方法來達到延長坯體的氧化時間。

（2）當(dāng)升高窯爐氧化階段的溫度時，釉面針孔嚴(yán)重且孔徑變大;同時磚坯極易出現(xiàn)夾層黑心現(xiàn)象。由此可知，該批提在氧化階段的溫度不能過高或過急。

（3）在保證窯爐前、中段溫度不變的前提下，適當(dāng)降低燒成區(qū)的輥上溫度時，釉面針孔缺陷會明顯減少，但是磚坯很容易出現(xiàn)返變形現(xiàn)象，甚至有時產(chǎn)品出現(xiàn)了生燒，檢查其磚面仍然存在大針孔缺陷。由此可知，該缺陷是氧化不良而造成的針孔不是過燒的針孔。

五、其它方面的排查與實驗工作

（1）對原料入球的水分別取樣，然后做小實驗，發(fā)現(xiàn)使用未經(jīng)沉淀的球釉廢水和脫硫塔的循環(huán)水入球的小樣存在很多針孔，同時漿料流速也發(fā)生變化異常，會出現(xiàn)流速變慢或者無流速現(xiàn)象。（如圖2左）。

（2）通過上述各實驗與排查，將球釉車間與釉線車間的廢水進行分離沉淀處理之后，再利用到原料車間入球，再取樣打餅復(fù)檢后正常。（如圖2右）。

（3）釉料入球必須使用清凈的井水或自來水，嚴(yán)禁使用車間的循環(huán)水。

總結(jié)：通過本次的排查以及采取了相應(yīng)的解決措施，在保持坯料和釉料不變的前提下，主要是通過加強對生產(chǎn)過程的管理，不再直接使用未經(jīng)處理的釉料廢水入球，坯體中減少拋光廢料的使用量以及通過調(diào)整窯內(nèi)壓力，加大負壓及提高氧化區(qū)前段的溫度，適當(dāng)降低燒成區(qū)的輥上溫度，使坯體利于排氣，該針孔缺陷得以解決。

（潘 雄）