陳迪，廖柯熹，何國璽，趙帥

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基于EWM-GRA的腐蝕主控因素分析與腐蝕模型建立

陳迪，廖柯熹，何國璽，趙帥

（西南石油大學(xué) 石油與天然氣工程學(xué)院，成都 610500）

建立含硫管道腐蝕速率預(yù)測模型，為防腐工作的開展提供依據(jù)。基于熵權(quán)法（EWM）和灰色關(guān)聯(lián)分析（GRA）理論，對影響含硫天然氣集輸管道腐蝕的18個影響因素進(jìn)行關(guān)聯(lián)度計算，確定腐蝕主要影響因素。針對主要影響因素，設(shè)計正交模擬實驗，基于腐蝕機理和模擬實驗結(jié)果，建立腐蝕速率預(yù)測模型。含硫管道腐蝕影響因素關(guān)聯(lián)度最大的4個因素為H2S分壓（0.7923）、CO2分壓（0.6471）、溫度（－0.6208）、液體流速（－0.6101），與腐蝕速率呈強相關(guān)?；陉P(guān)聯(lián)度分析結(jié)果，考慮H2S分壓、CO2分壓、溫度、液體流速的影響，設(shè)計了4因素3水平共9組模擬實驗，根據(jù)失重法計算得到腐蝕速率?；诟g機理和實驗數(shù)據(jù)，得到H2S/CO2共存條件下，考慮溫度和液體流速影響的腐蝕預(yù)測模型。與實驗結(jié)果對比，預(yù)測模型的相對誤差在5%以內(nèi)。對于該含硫管道，腐蝕速率的主要影響因素為H2S分壓、CO2分壓、液體流速、介質(zhì)溫度?；诟g機理和模擬實驗結(jié)果建立的腐蝕速率預(yù)測模型能較好地預(yù)測腐蝕速率，為現(xiàn)場防腐工作的開展提供參考依據(jù)。

熵權(quán)法；灰色關(guān)聯(lián)分析；管道腐蝕；影響因素；權(quán)重計算；預(yù)測模型

我國含硫氣藏由于存在大量的氣田水，同時伴有較高的H2S和CO2，面臨著嚴(yán)重的腐蝕問題。目前含硫管道腐蝕速率預(yù)測模型較少，研究含硫集輸管道腐蝕的主要影響因素和腐蝕機理，建立考慮主要腐蝕影響因素的腐蝕速率預(yù)測模型，對于更有針對性地開展防腐工作具有重要意義[1]。

影響含硫管道內(nèi)腐蝕的因素眾多，可分為管道材質(zhì)和表面狀態(tài)、流體介質(zhì)性質(zhì)、管內(nèi)運行參數(shù)等3個主要的方面[2]。各因素之間相互影響與制約，使得腐蝕速率與影響因素間的關(guān)系難以用簡單的多元函數(shù)表達(dá)[3]。找到影響含硫管道腐蝕的主要因素，忽略次要影響因素，建立只考慮主要腐蝕影響因素的腐蝕預(yù)測模型，既可以保證腐蝕預(yù)測模型具有較高的精確度，又能大幅度簡化模型的建立過程。目前針對腐蝕影響因素的研究，通常使用的方法有層次分析法和灰色關(guān)聯(lián)分析法。層次分析法非常依賴專家的主觀經(jīng)驗評判，未充分利用客觀信息，導(dǎo)致結(jié)果的主觀性和偶然性太強。原始的灰色關(guān)聯(lián)分析法計算關(guān)聯(lián)度是采用平均處理或?qū)＜屹x權(quán)，使權(quán)重計算結(jié)果最具有一定的主觀性。腐蝕速率預(yù)測模型的建立，目前主要從兩方面開展研究，即基于大量數(shù)據(jù)的智能預(yù)測算法以及基于少量實驗數(shù)據(jù)和腐蝕機理的經(jīng)驗?zāi)Ｐ?。文獻(xiàn)[4-6]介紹了使用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)、遺傳算法、粒子群算法預(yù)測腐蝕速率的方法。智能算法精度較高，但是需要大量的樣本數(shù)據(jù)，進(jìn)行復(fù)雜的訓(xùn)練后才能進(jìn)行預(yù)測，使用過程復(fù)雜，且難以搜集到足夠的樣本數(shù)據(jù)。在建立經(jīng)驗?zāi)Ｐ蜁r，目前主要是根據(jù)經(jīng)驗確定腐蝕速率預(yù)測模型中的影響因素，而不是在客觀分析影響腐蝕速率的多種因素后，根據(jù)各因素對腐蝕速率影響程度的大小，確定預(yù)測模型中的影響因素，在影響因素的選擇上具有一定的主觀性。如李全安提出的CO2/H2S共存條件下，考慮溫度和pH值的腐蝕速率預(yù)測經(jīng)驗?zāi)Ｐ蚚7]，只需要少量實驗數(shù)據(jù)就可確定公式中的待定系數(shù)，需要的樣本少，使用簡單。該模型并未論證只考慮H2S分壓、CO2分壓、溫度、pH對腐蝕速率的影響，而忽略其他影響因素的合理性。

文中首先運用熵權(quán)法-灰色關(guān)聯(lián)法對18個腐蝕影響因素進(jìn)行關(guān)聯(lián)度計算，熵權(quán)法充分利用各影響因素所提供的信息來確定客觀權(quán)重，消除原始灰色關(guān)聯(lián)法具有的主觀性。根據(jù)關(guān)聯(lián)度大小，確定出4個腐蝕主控因素，作為腐蝕速率預(yù)測模型中的自變量，減少模型中的變量個數(shù)，降低預(yù)測模型建立的難度，并避免了在選擇腐蝕影響因素時具有的主觀性。然后在考慮主控因素的條件下，分析腐蝕機理以及每個主控因素對腐蝕的影響，建立H2S/CO2共存條件下，考慮溫度和液體流速影響的腐蝕速率預(yù)測模型。將模型預(yù)測結(jié)果與實驗結(jié)果進(jìn)行對比，結(jié)果表明，建立的預(yù)測模型具有較高的準(zhǔn)確性。

1 腐蝕主控板因素分析

1.1 熵權(quán)法

熵權(quán)法是一種根據(jù)各指標(biāo)所含信息量的多少來確定指標(biāo)權(quán)重的客觀賦權(quán)法?；谛畔⒄摶驹?，系統(tǒng)的有序程度可由信息來度量，無序程度可由熵來度量。某一評價指標(biāo)的信息熵越小，該指標(biāo)的有序程序越大，提供的信息量也越大，在綜合評價中所起的作用就越大，權(quán)重就應(yīng)該越高。反之，則權(quán)重應(yīng)該越小[8]。

令每個腐蝕速率與其對應(yīng)腐蝕影響因素的值構(gòu)成一組腐蝕速率數(shù)據(jù)，利用熵權(quán)法計算影響因素客觀權(quán)重的步驟如下所述。

構(gòu)建初始指標(biāo)矩陣：

式中：為腐蝕速率數(shù)據(jù)的組數(shù)；為影響因素的個數(shù)；x為第組腐蝕速率數(shù)據(jù)的第個影響因素的值（= 1, 2, …,;= 1, 2, …,）。

由于影響腐蝕速率的各個指標(biāo)的量綱不同，數(shù)值差異較大。為了使數(shù)據(jù)具有可比性，需要對指標(biāo)進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化（即無量綱化）處理：

式中：z為第組腐蝕速率數(shù)據(jù)的第個影響因素?zé)o量綱化后的值。

由此，可得到標(biāo)準(zhǔn)化處理后的指標(biāo)矩陣：

根據(jù)信息熵的定義計算各影響因素差異度h：

第個影響因素的客觀權(quán)重為：

1.2 灰色關(guān)聯(lián)法

灰色關(guān)聯(lián)法是一種根據(jù)因素之間發(fā)展趨勢的相似或相異程度來衡量因素間關(guān)聯(lián)程度的方法。在系統(tǒng)發(fā)展過程中，兩因素變化的一致性越高，即同步變化程度越高，則二者的相關(guān)程度越高[9]。

設(shè)有組腐蝕速率數(shù)據(jù)，每組數(shù)據(jù)的影響因素為個，規(guī)范化后的影響因素數(shù)據(jù)為1,2, …,x。x=[x(1),x(2), …,x()]，=1, 2, …,。令0為每組數(shù)據(jù)對應(yīng)的腐蝕速率，灰色關(guān)聯(lián)法計算0與x關(guān)于第個影響因素的公式為：

第個腐蝕影響因素與腐蝕速率之間的關(guān)聯(lián)度為：

式中：w為權(quán)重。在經(jīng)典灰色關(guān)聯(lián)法關(guān)聯(lián)度計算中，一般取專家給定的權(quán)重，但這樣影響評價結(jié)果的客觀程度。文中采用熵權(quán)法賦予每個腐蝕影響因素客觀權(quán)重，去除計算結(jié)果的主觀性，保證關(guān)聯(lián)度計算結(jié)果的準(zhǔn)確度。

通常情況下，根據(jù)關(guān)聯(lián)度數(shù)值的絕對值大小，將相關(guān)強度分為5個等級[10]，見表1。根據(jù)這一原理，計算各腐蝕影響因素與腐蝕速率之間的關(guān)聯(lián)度，選取關(guān)聯(lián)度大于0.6的因素為腐蝕主控因素。

表1 相關(guān)強度等級

Tab.1 Relation level

1.3 影響因素關(guān)聯(lián)度計算

由于天然氣集輸管道的流動過程為氣液兩相流動，其流動過程的傳熱、傳質(zhì)、動量傳遞等過程非常復(fù)雜，且部分流動參數(shù)，如壁面剪切力、流型、持液率等，用現(xiàn)有技術(shù)手段無法直接測量[11]。為得到影響因素的沿線分布，采用世界領(lǐng)先的OLGA非穩(wěn)態(tài)多相流模擬軟件，模擬得到因素沿線的分布情況?；诔晫?dǎo)波檢測系統(tǒng)測量的壁厚與管道服役時間計算得到腐蝕速率。

通過對26組腐蝕速率的分析，計算得到每個因素的權(quán)重如圖1所示，關(guān)聯(lián)度如圖2所示。計算結(jié)果顯示，關(guān)聯(lián)度大于0.6的影響因素為：H2S分壓（0.7923）、CO2分壓（0.6471）、溫度（–0.6208）、液體流速 （–0.6101），相關(guān)強度為強相關(guān)。其余影響因素的關(guān)聯(lián)度小于0.6，與腐蝕速率的相關(guān)性較小。圖3為腐蝕速率與對應(yīng)的H2S分壓、CO2分壓、溫度、液體流速的變化趨勢?？梢钥闯?，H2S與腐蝕速率的變化趨勢最為接近。從整體上看，腐蝕速率與H2S分壓與CO2分壓呈正相關(guān)，與溫度和液體流速呈負(fù)相關(guān)。根據(jù)EWM-GRA關(guān)聯(lián)度計算結(jié)果，選擇H2S分壓、CO2分壓、溫度、液體流速這四個因素作為腐蝕速率預(yù)測模型中的自變量。

圖1 各因素權(quán)重

圖2 各因素關(guān)聯(lián)度

圖3 腐蝕速率與四個因素的變化趨勢

2 實驗

2.1 實驗條件

采用高溫高壓動態(tài)反應(yīng)釜來模擬輸送過程，采用失重法計算腐蝕速率，設(shè)計了4因素3水平共9組正交實驗，實驗材料為L360管線鋼。選擇實驗介質(zhì)時，含硫氣藏采出水中主要含Mg2+、Ca2+、Na+、HCO3–、 Cl–等，文中是針對H2S、CO2、溫度和流速對鋼的腐蝕研究，HCO3–會影響CO2的溶解度，而存在的Mg2+、Ca2+，會與溶解后的CO2發(fā)生反應(yīng)，產(chǎn)生垢（MgCO3、CaCO3），從而減緩腐蝕，影響實驗結(jié)果的精確度。因此在實驗過程中，只考慮Cl–的影響，常用的Cl–溶液為NaCl溶液。在Cl–為3.5%時，碳鋼腐蝕速率最大，腐蝕最為嚴(yán)重[12-13]，因此選擇3.5%的NaCl溶液作為實驗介質(zhì)。腐蝕主要影響因素的取值范圍：H2S和CO2分壓范圍為0.1~0.3MPa，溫度范圍為30~70 ℃，流速范圍為3~7 m/s，每組實驗時長為72 h。

2.2 實驗結(jié)果與分析

表2 正交實驗結(jié)果

圖4 四種因素對腐蝕速率的影響

根據(jù)分析每個因素對腐蝕速率的影響，推斷腐蝕最嚴(yán)重的條件：H2S分壓為0.3 MPa，CO2分壓為0.3 MPa，溫度為30 ℃，流速為3 m/s。為驗證推論，設(shè)計該條件下的驗證實驗。實驗結(jié)果表明，其腐蝕速率最大，為1.244 mm/a，推斷得到驗證。

3 建立腐蝕預(yù)測模型

3.1 腐蝕機理分析

根據(jù)式（9），兩邊取對數(shù)，可得：

1）H2S/CO2的影響。對于H2S/CO2共存的腐蝕介質(zhì)，兩者均會參與腐蝕。國內(nèi)外有大量關(guān)于H2S/CO2共存下的腐蝕機理，其中廣為接受的是Mishra提出的腐蝕機理[14]。

陽極反應(yīng)

陰極反應(yīng)

對于CO2：

對于H2S：

當(dāng)CO2是主導(dǎo)因素時，同時考慮H2S對腐蝕速率的影響，得到的腐蝕速率計算公式為：

2）流速的影響。流速較低時，管材主要發(fā)生電化學(xué)腐蝕。較高的介質(zhì)流速則會抑制管材內(nèi)表面腐蝕產(chǎn)物膜的形成，或者將已經(jīng)形成的腐蝕產(chǎn)物膜沖刷掉。對于輸送介質(zhì)為酸性氣體的天然氣集輸管道，為保證氣體具有一定的攜液能力，同時避免因氣體流速過高造成緩蝕劑不易粘附到管壁上，其流速一般為6~8 m/s。在此條件下，腐蝕速率的對數(shù)與速率呈近似線性關(guān)系[16-17]，即：

3）溫度的影響。對于集輸管道，氣體輸送溫度接近管道埋深處的地溫。當(dāng)溫度低于100 ℃時，根據(jù)阿雷尼烏斯關(guān)系式，corr與的關(guān)系為[7]：

式中：為氣體常數(shù)；為化學(xué)反應(yīng)活化能，J/mol。

4）腐蝕速率預(yù)測模型。基于上述分析，可得到H2S/CO2共存條件下，考慮溫度和流速影響的腐蝕速率預(yù)測模型為：

3.2 確定待定系數(shù)

根據(jù)正交實驗數(shù)據(jù)，通過多元回歸分析，求出待定系數(shù)，最終得到的腐蝕模型如式（24）。將驗證實驗的條件帶入該模型，得到的預(yù)測腐蝕速率值為1.198 mm/a，與實驗值相比相對誤差為–3.7%。

與9組正交實驗數(shù)據(jù)對比，模型預(yù)測結(jié)果誤差控制精度在5%以內(nèi)，見表3。

表3 預(yù)測結(jié)果誤差

Tab.3 Prediction error

4 結(jié)語

文中基于熵權(quán)法-灰色關(guān)聯(lián)法，確定了某含硫管道影響腐蝕的主控因素為H2S分壓、CO2分壓、溫度、液體流速，確定了建立腐蝕預(yù)測模型時應(yīng)該考慮的因素。基于腐蝕機理，建立了H2S/CO2共存條件下，考慮溫度和流速影響的腐蝕速率預(yù)測模型，基于正交實驗結(jié)果和多元回歸理論確定了預(yù)測模型中的待定系數(shù)值。建立的腐蝕預(yù)測模型在實驗參數(shù)范圍內(nèi)，相對誤差在5%以內(nèi)，具有較高的精度，能滿足工程應(yīng)用的要求。

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Analysis of Corrosion Main Influencing Factors Based on EWM-GRA and Corrosion Model Establishment

,,,

(College of Proleum Engineering, Southwest Petroleum University, Chengdu 610500, China)

To establish a corrosion rate prediction model for sulfur-containing pipelines and provide a basis for anti-corrosion work. Based on the Entropy Weight Method (EWM) and Grey Relational Analysis (GRA) theory, the correlation factors of 18 influencing factors affecting the corrosion of sulfur-containing natural gas gathering pipelines were calculated to determine the main influencing factors of corrosion. According to the main influencing factors, orthogonal simulation experiments were designed, and the corrosion rate prediction model was established based on the corrosion mechanism and simulation results. The four factors with the greatest correlation between the corrosion factors of sulfur-containing pipelines were: H2S partial pressure (0.7923), CO2partial pressure (0.6471), temperature (–0.6208), and liquid flow rate (–0.6101), which were strongly correlated with corrosion rate. Based on the results of correlation analysis, considering the influence of H2S partial pressure, CO2partial pressure, temperature and liquid flow rate, a total of 9 simulation experiments were carried out with 4 factors and 3 levels, and the corrosion rate was calculated according to the weight loss method. Based on the corrosion mechanism and experimental data, a corrosion prediction model considering the influence of temperature and liquid flow rate under the condition of H2S/CO2coexistence is obtained. Compared with the experimental results, the relative error of the prediction model is within 5%. For the sulfur-containing pipeline, the main influencing factors of corrosion rate are H2S partial pressure, CO2partial pressure, liquid flow rate, and medium temperature. The corrosion rate prediction model based on the corrosion mechanism and simulation results can predict the corrosion rate well and provide a reference for the on-site anti-corrosion work.

entropy weight method; gray relative analysis method; pipe corrosion; influence factor; weight calculate; prediction model

2018-12-10；

2019-01-02

CHEN Di (1995—), Male, Master, Research Focus: oil & gas storage and transportation safety engineering.

廖柯熹（1970—），男，博士，教授，主要研究方向為油氣管道完整性管理。郵箱：liaokxswpi@163.com

TG172.3

A

1001-3660(2019)06-0268-06

10.16490/j.cnki.issn.1001-3660.2019.06.032

2018-12-10；

2019-01-02

國家自然科學(xué)基金（51674212）

Supported by the National Science Foundation of China(51674212)

陳迪（1995—），男，碩士，主要研究方向為油氣儲運安全工程。

LIAO Ke-xi(1970—), Male, Doctor, Professor, Research focus: oil and gas pipeline integrity management. E-mail: liaokxswpi@163.com