陳冠宇，成群林，*，張解語(yǔ)，洪海波，何軍

（1.上海航天精密機(jī)械研究所，上海201600； 2.西安電子科技大學(xué) 機(jī)電工程學(xué)院，西安710071）

艙段對(duì)接是影響航天器整體質(zhì)量的關(guān)鍵因素之一，目前國(guó)內(nèi)仍大多采用人工方式，效率低、精度差、可靠性難以保證，難以滿(mǎn)足迫切的市場(chǎng)需求。因此，研發(fā)整套的高效、高精、柔性的自動(dòng)艙段對(duì)接系統(tǒng)迫在眉睫[1-3]。在艙段自動(dòng)對(duì)接過(guò)程中，需要對(duì)艙段的位姿進(jìn)行精確、快速地測(cè)量以得到其相對(duì)位姿誤差，并針對(duì)該誤差進(jìn)行有效的調(diào)整。艙段位姿測(cè)量和調(diào)整是保證對(duì)接效率、精度和質(zhì)量的關(guān)鍵，具有重要的研究意義和應(yīng)用價(jià)值。

目前，國(guó)內(nèi)外已有多家機(jī)構(gòu)對(duì)位姿的測(cè)量和調(diào)整方法進(jìn)行了研究。大多數(shù)工程案例[4-7]都采用激光跟蹤系統(tǒng)（Laser Tracker System，LTS）作為位姿測(cè)量的手段，該方法測(cè)量精度高，測(cè)量范圍廣，在大型艙段如飛機(jī)[8]的對(duì)接過(guò)程中應(yīng)用較多。此外，金賀榮等[9]將雙目視覺(jué)測(cè)量技術(shù)應(yīng)用于航天器的水平對(duì)接過(guò)程，該方法通過(guò)雙目相機(jī)測(cè)量并匹配被測(cè)艙段表面預(yù)先噴涂的靶點(diǎn)，完成對(duì)接艙段位姿的測(cè)量。但以上2種技術(shù)均需要在被測(cè)物表面安裝或噴涂相應(yīng)的靶標(biāo)，因此增加了人工成本，降低了生產(chǎn)效率，對(duì)于導(dǎo)彈等需成批生產(chǎn)的航天器來(lái)說(shuō)，該問(wèn)題極大地限制了此類(lèi)技術(shù)的應(yīng)用。此外，安裝或噴涂靶標(biāo)時(shí)并不能保證靶標(biāo)位置達(dá)到完全準(zhǔn)確，因此可能會(huì)引入新的誤差。除了以上2種技術(shù)，也可通過(guò)機(jī)器視覺(jué)識(shí)別被測(cè)物幾何基元的方式完成對(duì)零件位姿的測(cè)量[10-11]，或通過(guò)匹配相應(yīng)的 CAD模型完成測(cè)量[12]，但零件的實(shí)際尺寸相對(duì)CAD模型具有差異，可能引入誤差，魯棒性較差。隨著測(cè)量技術(shù)的發(fā)展，激光輪廓傳感器——亦即線(xiàn)結(jié)構(gòu)光三角法的出現(xiàn)為該問(wèn)題提供了新的解決思路，如 Nguyen和Lee[13]通過(guò)激光輪廓傳感器對(duì)焊縫進(jìn)行掃描，提取相應(yīng)的幾何特征和參數(shù)，對(duì)焊接質(zhì)量進(jìn)行評(píng)價(jià)。Rahayem和Kjellander[14]將機(jī)械臂和激光輪廓傳感器結(jié)合使用，進(jìn)行零件的參數(shù)測(cè)量和計(jì)算，并根據(jù)激光輪廓傳感器的測(cè)量特性研究了回轉(zhuǎn)體橢圓輪廓線(xiàn)擬合的精度問(wèn)題。Schalk等[15]對(duì)線(xiàn)結(jié)構(gòu)光三角法獲得的截面進(jìn)行了分析。以上研究大多集中在物體形貌特征的測(cè)量，對(duì)位姿測(cè)量問(wèn)題涉及較少，但其高精度、高抗干擾能力的特點(diǎn)使其具有解決該問(wèn)題的潛質(zhì)，如 Bellandi等[16]將工業(yè)相機(jī)和激光輪廓傳感器共同安裝于機(jī)械手的末端構(gòu)成機(jī)器人手眼系統(tǒng)，對(duì)待測(cè)物體進(jìn)行識(shí)別并確定其位置，完成機(jī)器人的抓取動(dòng)作，但該方法不適用于本文所述的航天器對(duì)接情景。

本文提出了一種基于多傳感器協(xié)同測(cè)量的艙段位姿估計(jì)和調(diào)整方法，該方法采用激光輪廓傳感器和CCD圖像傳感器對(duì)艙段進(jìn)行測(cè)量，結(jié)合了激光輪廓傳感器的可靠性和機(jī)器視覺(jué)的靈活性，通過(guò)傳感器對(duì)艙段進(jìn)行掃描，測(cè)得其除自轉(zhuǎn)角外5個(gè)自由度的位姿，并通過(guò)機(jī)器視覺(jué)確定艙段繞軸線(xiàn)的轉(zhuǎn)角。在此基礎(chǔ)上，采用了改進(jìn)的最小二乘法對(duì)被測(cè)艙段位姿進(jìn)行求解，結(jié)果將反饋至控制系統(tǒng)進(jìn)行調(diào)姿和對(duì)接。

1 艙段位姿多傳感器協(xié)同測(cè)量

1.1 測(cè)量原理

任意狀態(tài)的艙段位姿可以用六維向量（XC，YC，ZC，α，β，γ）來(lái)唯一表示，如圖 1所示。其中，XC、YC和ZC為艙段端面中心點(diǎn)OC在標(biāo)定架坐標(biāo)系O0（實(shí)際測(cè)量坐標(biāo)系）中的位置，β和γ分別為艙段軸線(xiàn)在X0O0Y0和X0O0Z0平面中投影的傾斜角，α為艙段繞自身軸線(xiàn)的自轉(zhuǎn)角。

圖1 艙段位姿示意圖Fig.1 Schematic diagram of cabin position and pose

對(duì)于艙段對(duì)接來(lái)說(shuō)，不同艙段間的位姿偏差主要為沿 Y0、Z0軸的平移偏差 Δy、Δz以及繞 X0、Y0、Z0軸的旋轉(zhuǎn)偏差 Δα、Δβ和 Δγ。一般來(lái)說(shuō)，艙段對(duì)接采用間隙配合，要想成功對(duì)接，艙段之間的位姿誤差不能高于0.1 mm。因此，整個(gè)測(cè)量系統(tǒng)的設(shè)計(jì)精度為0.1 mm，重復(fù)精度不低于0.03 mm。通常來(lái)說(shuō)，激光測(cè)量能夠進(jìn)行三維測(cè)量，精度高、可靠性好，但效率較低，而視覺(jué)測(cè)量速度快、靈活性強(qiáng)，但往往用于二維場(chǎng)合，并受到視場(chǎng)的限制。為了滿(mǎn)足高精度、高效率位姿三維測(cè)量的需求，將采用激光輪廓掃描與工業(yè)相機(jī)局部拍攝協(xié)同的測(cè)量方式，如圖 2所示，即 Δy、Δz、Δβ和 Δγ通過(guò)激光輪廓傳感器測(cè)得，Δα通過(guò)工業(yè)相機(jī)測(cè)得。激光輪廓傳感器本質(zhì)上是一種基于光學(xué)三角測(cè)量法的二維激光測(cè)距傳感器，可以獲得激光扇面內(nèi)的光帶上若干離散點(diǎn)相對(duì)于傳感器的深度信息，通過(guò)扇面移動(dòng)可以擬合出艙段軸線(xiàn)及端面位姿信息。工業(yè)相機(jī)可以通過(guò)拍照獲取銷(xiāo)孔位置，通過(guò)圖像處理可以測(cè)出不同艙段繞軸自轉(zhuǎn)的角度與目標(biāo)角度之間的差異。多傳感器協(xié)同測(cè)量既體現(xiàn)了激光輪廓傳感器測(cè)量的可靠性，又發(fā)揮了機(jī)器視覺(jué)測(cè)量的靈活性。

圖2 艙段位姿多傳感器測(cè)量系統(tǒng)Fig.2 Cabin section position and pose multi-sensor measurement system

1.2 位姿求解算法

1.2.1 軸線(xiàn)及端面位姿求解

根據(jù)激光輪廓傳感器獲得的物體輪廓點(diǎn)云數(shù)據(jù)進(jìn)行求解就可以得到被測(cè)物的位姿。掃描過(guò)程中，同時(shí)記錄傳感器的X0坐標(biāo)，令 X0=xi，可取得若干平行平面上的輪廓數(shù)據(jù)，即一組相似的橢圓圓弧鏈（L1，L2，…，LN），如圖 3所示。

圖3 通過(guò)若干橢圓圓弧估計(jì)軸線(xiàn)參數(shù)的過(guò)程示意圖Fig.3 Schematic diagram for estimating axis parameters through several elliptical arcs

這些輪廓數(shù)據(jù)從微觀(guān)上來(lái)看為一系列離散的點(diǎn)，因此，對(duì)于每個(gè)圓弧鏈（L1，L2，…，LN），取其具有最大 Y0坐標(biāo)的點(diǎn)（Pb1，Pb2，…，PbN），根據(jù)幾何關(guān)系可知，（Pb1，Pb2，…，PbN）為圓柱的一條母線(xiàn)，因此其傾角即圓柱軸線(xiàn)的傾角。對(duì)其在平面X0O0Y0上的投影通過(guò)最小二乘擬合算法進(jìn)行擬合，就可以求得 β。同時(shí)，對(duì)橢圓圓弧鏈進(jìn)行擬合，所得圓心記為（C1，C2，…，CN），對(duì)其在平面X0O0Z0上的投影通過(guò)最小二乘擬合算法進(jìn)行擬合，就可以求得γ。再根據(jù)β和γ的值對(duì)艙段進(jìn)行調(diào)平。調(diào)平后，再次采用激光輪廓傳感器進(jìn)行掃描，得到橢圓圓弧（L′1，L′2，…，L′N(xiāo)）。此時(shí)，β和γ約等于零，因此（L′1，L′2，…，L′N(xiāo)）接近正圓圓弧，對(duì)其進(jìn)行正圓 擬合，得 到對(duì)應(yīng)圓 心 （C′1，C′2，…，C′N(xiāo)），進(jìn)行空間直線(xiàn)擬合，得到零件軸線(xiàn)的方向向量以及其與平面Y0O0Z0的交點(diǎn)。根據(jù)投影關(guān)系可知，此時(shí)端面在平面 X0O0Z0上的投影為一條直線(xiàn)，因此可對(duì)該直線(xiàn)進(jìn)行擬合，得到端面中心X0的坐標(biāo)XC，根據(jù)軸線(xiàn)的空間位姿，計(jì)算端面中心的坐標(biāo)（XC，YC，ZC），平移完成對(duì)零件進(jìn)行位姿測(cè)量和調(diào)整。

對(duì)橢圓圓弧（L1，L2，…，LN）進(jìn)行最小二乘擬合選取目標(biāo)函數(shù)為

式中：a為橢圓一般方程的六維系數(shù)向量，滿(mǎn)足a=[A，B，C，D，E，F(xiàn)]T；M為每個(gè)橢圓上擬合點(diǎn)的個(gè)數(shù)；G（xi，yi，a）為橢圓方程的一般形式，即

對(duì)式（2）的求解方法較多，Rahayem等[17]對(duì)各種擬合算 法 進(jìn) 行 了討論，并 認(rèn) 為 由 Halírˇ[18]和Ahn[19]等提出的改進(jìn)直接最小二乘擬合算法在效率、準(zhǔn)確度和抗噪等方面性能優(yōu)異。該算法是對(duì)Fitzgibbon等[20]提出的橢圓直接最小二乘算法的改進(jìn)，避免了約束矩陣的奇異性[21-23]給計(jì)算帶來(lái)的不便，相比其他迭代算法效率更高。

該算法中，最小二乘可表述為一個(gè)最優(yōu)化問(wèn)題：

式中：a1和a2為對(duì)應(yīng)橢圓代數(shù)方程中的系數(shù)向量，其中 a1=[A B C]，a2=[D E F]；參數(shù)矩陣D1和D2分別為

其中：（xi，yi）為擬合點(diǎn)的坐標(biāo)。對(duì)于橢圓代數(shù)擬合問(wèn)題來(lái)說(shuō)，約束條件4AC-B2=1可寫(xiě)作如下矩陣形式：

其中：R為一個(gè)3×3的約束矩陣，即

在式（5）情況下，式（2）即是一個(gè)約束最優(yōu)化問(wèn)題，根據(jù)文獻(xiàn)[18]有

式中：λ為拉格朗日乘數(shù)。對(duì)式（7）進(jìn)行求解，可得橢圓一般方程的6個(gè)系數(shù)A～F，進(jìn)而可解出橢圓的幾何參數(shù)，即橢圓長(zhǎng)、短半軸 a、b，橢圓的圓心坐標(biāo)（xC，yC）以及橢圓的旋轉(zhuǎn)角 φ。再對(duì)圓心（C′1，C′2，…，C′N(xiāo)）進(jìn)行空間直線(xiàn)擬合，選取目標(biāo)函數(shù)為

式中：擬合的空間直線(xiàn)與平面 Y0O0Z0的交點(diǎn)為P0（0，y0，z0），該空間直線(xiàn)的一個(gè)方向向量為 T=（1，p，q）。對(duì)式（8）進(jìn)行求解，可得直線(xiàn)與平面Y0O0Z0的交點(diǎn) P0（0，y0，z0）以及直線(xiàn)的一個(gè)方向向量T=（1，p，q）。根據(jù)該方向向量求出對(duì)應(yīng)軸線(xiàn)的姿態(tài)角γ，同樣的，通過(guò)擬合母線(xiàn)的方式得到軸線(xiàn)姿態(tài)角β。由于艙段調(diào)平后端面在平面X0O0Z0和 X0O0Y0上的投影為一條直線(xiàn)，因此可通過(guò)圖形學(xué)的方式求取端面中心XC，根據(jù)軸線(xiàn)的空間位姿[24]計(jì)算端面中心的坐標(biāo)（XC，YC，ZC）。

1.2.2 銷(xiāo)孔角度偏差求解

工業(yè)相機(jī)測(cè)量目的是測(cè)出艙段實(shí)際繞軸自轉(zhuǎn)的角度與目標(biāo)角度之間的差異，即實(shí)現(xiàn)艙段端面1上定位孔和與之對(duì)應(yīng)端面2上定位銷(xiāo)位置（x3，y3，z3）、（x4，y4，z4）以及銷(xiāo)和孔之間夾角 Δα測(cè)量，并驅(qū)動(dòng)旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)補(bǔ)償該誤差。以艙段端面O1為例，如圖4所示，采用工業(yè)相機(jī)對(duì)孔進(jìn)行拍攝，經(jīng)圖像處理測(cè)得孔圓心在標(biāo)定板坐標(biāo)系O3X3Y3Z3中的坐標(biāo)是（x33，y33，z33）。為了方便與端面O2上的銷(xiāo)進(jìn)行比對(duì)，需要將孔坐標(biāo)轉(zhuǎn)換到世界坐標(biāo)系O0X0Y0Z0中，即

同理，采用另一臺(tái)CCD相機(jī)對(duì)端面2進(jìn)行拍攝。若端面 O2上的標(biāo)定板坐標(biāo)系是 O4X4Y4Z4，則銷(xiāo)在世界坐標(biāo)系O0X0Y0Z0中的坐標(biāo)為

經(jīng)過(guò)姿態(tài)的多次測(cè)量和調(diào)整，當(dāng)兩艙段軸線(xiàn)的對(duì)中誤差小于裝配公差時(shí)，就認(rèn)為兩艙段軸線(xiàn)已經(jīng)調(diào)成水平，此時(shí)由激光輪廓傳感器測(cè)得的端面 O1和端面 O2的圓心坐標(biāo)分別為（x1，y1，z1）和（x2，y2，z2），則孔和銷(xiāo)之間的夾角為

綜上，通過(guò)以上步驟，可分別求出艙段軸線(xiàn)的3個(gè)姿態(tài)角α、β和 γ，以及端面圓心的空間坐標(biāo)（XC，YC，ZC）?？紤]到最小二乘法對(duì)離群值的敏感性，可通過(guò) M-估計(jì)[19，25]對(duì)以上最小二乘擬合算法的魯棒性進(jìn)行增強(qiáng)。

圖4 艙段端面銷(xiāo)、孔位置測(cè)量原理Fig.4 Principle for measuring position of cabin end face pin and hole

2 艙段位姿調(diào)整

艙段位姿調(diào)整機(jī)構(gòu)如圖5所示，每個(gè)艙段采用2個(gè)托架支撐，艙段自動(dòng)對(duì)接平臺(tái)通過(guò)一套調(diào)姿托架（含2個(gè)托架）與一套基準(zhǔn)托架（含2個(gè)托架）來(lái)實(shí)現(xiàn)艙段對(duì)接過(guò)程的協(xié)同調(diào)姿，2個(gè)基準(zhǔn)托架用于托舉第一段艙段，作為對(duì)接基準(zhǔn)，2個(gè)調(diào)姿托架托舉待對(duì)接的艙段，可實(shí)現(xiàn)艙段偏擺、俯仰以及繞軸線(xiàn)旋轉(zhuǎn)3種姿態(tài)調(diào)姿，與基準(zhǔn)艙段完成對(duì)接，托架具有一定柔性，用于補(bǔ)償對(duì)接誤差以完成對(duì)接。詳細(xì)的艙體位姿測(cè)量及調(diào)整流程如圖6所示。首先，通過(guò)激光輪廓傳感器測(cè)得艙段傾角β、γ，并驅(qū)動(dòng)調(diào)姿平臺(tái)沿 Y0、Z0方向運(yùn)動(dòng)，將艙段調(diào)平；其次，通過(guò)激光輪廓傳感器測(cè)量擬合出艙段前端面的中心位置（XC，YC，ZC），再次驅(qū)動(dòng)調(diào)姿平臺(tái)沿Y0、Z0方向運(yùn)動(dòng)，將需要對(duì)接的艙段調(diào)整到同一高度。接下來(lái)，采用工業(yè)相機(jī)對(duì)艙段對(duì)接銷(xiāo)、孔位置進(jìn)行拍照，獲取角度偏差并驅(qū)動(dòng)艙體自轉(zhuǎn)。只要銷(xiāo)、孔位置達(dá)到裝配公差，就驅(qū)動(dòng)艙段沿X0方向移動(dòng)XC距離，完成對(duì)接。需要說(shuō)明的是，對(duì)接的2個(gè)艙段，一個(gè)為基準(zhǔn)艙段，只需要執(zhí)行流程中的步驟①～④即可，另一個(gè)為對(duì)接艙段，以基準(zhǔn)艙段為基準(zhǔn)進(jìn)行姿態(tài)調(diào)整和對(duì)接。

圖5 艙段位姿調(diào)整機(jī)構(gòu)原理圖和設(shè)計(jì)圖Fig.5 Schematic diagram and design drawing of cabin position and pose adjustment mechanism

圖6 位姿測(cè)量調(diào)整流程圖Fig.6 Position and pose measurement and adjustment flowchart

3 實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證與分析

項(xiàng)目研制的艙段自動(dòng)對(duì)接裝置如圖7所示，位姿測(cè)量系統(tǒng)采用了Gocator 2350激光輪廓傳感器，該傳感器測(cè)量范圍400 mm，視場(chǎng)FOV為158～365 mm，Z方向分辨率為0.019～0.060 mm，X方向分辨率為0.15～0.3 mm，視覺(jué)系統(tǒng)采用2套大恒MER-1810-21U3C工業(yè)相機(jī)，分辨率為4 912像素×3 684像素，像素尺寸為1.25μm×1.25μm，分別配備 M2514-MP2百萬(wàn)像素定焦鏡頭，焦距為25 mm。系統(tǒng)采用了 Holcon機(jī)器視覺(jué)軟件對(duì)視覺(jué)系統(tǒng)進(jìn)行標(biāo)定及二維測(cè)量圖像處理。因此，該配置完全滿(mǎn)足了艙體位姿測(cè)量的精度需求。

圖7 艙段自動(dòng)對(duì)接平臺(tái)Fig.7 Cabin automatic docking platform

對(duì)艙段進(jìn)行位姿測(cè)量、調(diào)整及對(duì)接實(shí)驗(yàn)，首先采用激光輪廓傳感器對(duì)艙體進(jìn)行掃描，掃描獲取的圖像及處理結(jié)果如圖8所示。實(shí)驗(yàn)中，分別對(duì)直徑為125、200和340 mm 3種艙段進(jìn)行了測(cè)量，每個(gè)艙段測(cè)量3次，并采用第2節(jié)的位姿求解方法，求得 XC、YC、ZC、β和 γ的絕對(duì)測(cè)量誤差以及重復(fù)誤差，如表1所示?？梢钥闯觯摐y(cè)量系統(tǒng)遠(yuǎn)遠(yuǎn)滿(mǎn)足了絕對(duì)測(cè)量誤差0.1 mm，重復(fù)測(cè)量誤差0.03 mm的要求。

采用激光輪廓傳感器進(jìn)行一次測(cè)量后，將位姿求解結(jié)果反饋到控制系統(tǒng)中進(jìn)行位姿調(diào)整，調(diào)整后再采用激光輪廓傳感器進(jìn)行測(cè)量，某型號(hào)航天器調(diào)整前后的測(cè)量結(jié)果如表2所示。可以看出，通過(guò)一次調(diào)整，XC、YC、ZC、β和 γ的位姿已經(jīng)滿(mǎn)足對(duì)接的要求。在保證測(cè)量精度的前提下，一次掃描時(shí)間在30 s以?xún)?nèi)，也能滿(mǎn)足快速測(cè)量的要求。

圖8 激光輪廓傳感器掃描及處理結(jié)果Fig.8 Laser profile sensor scanning and processing results

表1 艙段位姿測(cè)量誤差Tab1e 1 Measurement error of cabin position and pose

表2 各艙段調(diào)整前后位姿數(shù)據(jù)Tab1e 2 Each cabin position and pose data before and after adjustment

圖9 艙體對(duì)接孔位置圖像處理結(jié)果Fig.9 Image processing results of cabin docking hole position

在此基礎(chǔ)上，采用經(jīng)過(guò)標(biāo)定的大恒相機(jī)對(duì)艙段端面上的3個(gè)孔的兩兩夾角進(jìn)行測(cè)量，測(cè)量和圖像處理結(jié)果如圖9所示。為驗(yàn)證孔位測(cè)量的精度，引入API（美國(guó)自動(dòng)精密工程公司）激光跟蹤儀對(duì)相機(jī)拍照測(cè)量的精度進(jìn)行驗(yàn)證，相機(jī)測(cè)量結(jié)果與API激光跟蹤儀的測(cè)量結(jié)果進(jìn)行比對(duì)，如表3所示?？梢钥闯觯鄼C(jī)和API激光跟蹤儀夾角測(cè)量最大的誤差為0.015 29°，滿(mǎn)足了測(cè)量的精度要求。

采用相機(jī)進(jìn)行一次測(cè)量后，將角度偏差求解結(jié)果反饋到控制系統(tǒng)中進(jìn)行調(diào)整，調(diào)整完后再進(jìn)行測(cè)量，調(diào)整前后的測(cè)量結(jié)果如表4所示?？梢钥闯?，通過(guò)一次調(diào)整，對(duì)接角度偏差Δα已經(jīng)滿(mǎn)足對(duì)接的要求。在此基礎(chǔ)上，經(jīng)過(guò)多次實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證，3個(gè)艙段均能順利完成對(duì)接，對(duì)接成功率為100%。此外，該系統(tǒng)將對(duì)接時(shí)間從原來(lái)手工操作1 h縮短至10 min，極大地提高了航天器艙段對(duì)接的效率。

表3 艙段孔之間夾角測(cè)量Tab1e 3 Measurement of ang1e between cabin ho1es （°）

表4 調(diào)姿前后相鄰艙段相對(duì)自轉(zhuǎn)角測(cè)量數(shù)據(jù)Tab1e 4 Re1ative segment ang1e measurement of adjacent cabins before and after posture adjustment

4 結(jié) 論

本文針對(duì)艙段自動(dòng)對(duì)接裝配中的位姿測(cè)量及調(diào)整問(wèn)題，提出了一種基于多傳感器測(cè)量的艙段測(cè)量及位姿調(diào)整方法：

1）該方法采用了激光輪廓傳感器和CCD圖像傳感器對(duì)多個(gè)艙段的位姿分別進(jìn)行測(cè)量，并采用改進(jìn)的最小二乘法對(duì)被測(cè)艙段位姿進(jìn)行求解，位姿求解結(jié)果將反饋至控制系統(tǒng)中進(jìn)行調(diào)姿和對(duì)接。

2）實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，艙段位姿測(cè)量及調(diào)整精度滿(mǎn)足了對(duì)接需求。該方法有效提高了自動(dòng)對(duì)接系統(tǒng)的精度、效率和穩(wěn)定性，提高了裝配一致性，滿(mǎn)足航天器艙段自動(dòng)對(duì)接的要求。

3）多傳感器測(cè)量技術(shù)對(duì)航天器艙段自動(dòng)對(duì)接進(jìn)行了具有重要意義的探索，具有廣闊的推廣應(yīng)用前景。