高冬冬，木合塔爾·克力木

(新疆大學機械工程學院，新疆烏魯木齊830047)

0 引言

在原有采棉頭舉升液壓系統(tǒng)中，油路管道較復雜且振動劇烈、存在較大的液壓油泄露等問題，因此設計了舉升液壓集成塊，通過安裝不同的液壓閥實現(xiàn)自動控制.液壓閥塊作為采棉頭液壓系統(tǒng)關鍵元件，可有效地提高采棉機工作效率，其具有集成化程度高、結構緊湊、泄露、振動小等優(yōu)點[1?2].液壓集成塊能量損失主要表現(xiàn)為壓力損失，由于流體質點間存在粘性力以及分子間作用力，其阻礙流體流動.壓力損失分為沿程壓力損失和局部壓力損失[3].沿程壓力損失主要由流道的長度、內徑接觸表面的粗糙度以及流體流動狀態(tài)與速度影響，而局部壓力損失主要由流道局部結構（彎管、截面突變等）影響.由于集成塊需要連接不同的液壓閥，因此其管路較復雜，設計時需要考慮管道結構對內部流場的影響和壓力損失，通過優(yōu)化集成塊內部管道結構，減少壓力損失，降低能耗.

1 模型的建立

1.1 物理模型的建立

如圖1所示，采棉頭舉升液壓系統(tǒng)由3個液壓缸、3個單向節(jié)流閥、3個電磁閥、3個液控單向閥、溢流閥、液壓泵及其他輔助液壓元件組成.液壓集成塊的設計過程是依據(jù)液壓系統(tǒng)原理圖和系統(tǒng)本身的油路結構和空間大小，確定集成塊內部的孔道結構（圖2）和液壓元件安裝位置，從而使該舉升液壓系統(tǒng)結構更加緊湊，節(jié)省大量空間、便于安裝維護.其中液壓泵和三個液壓缸通過集成塊上的管接頭用油管連接，進行傳遞動力，完成作業(yè).

圖1 液壓系統(tǒng)原理圖Fig 1 Hydraulic system schematic

圖2 液壓閥塊三維模型Fig 2 Hydraulic valve block 3D model

1.2 基本控制方程

液壓集成塊內部液流流動比較復雜，其流體的流動認為粘性不可壓縮、非定常湍流流動.湍流采用兩方程模型中的k-ε湍流模型，另外還有連續(xù)方程和Navier-Stokes方程來計算求解管道內液壓油流動的各個運動狀態(tài).

連續(xù)方程為

式中，ρ為密度，t為時間，vx,vy,vz分別為x,y,z三個方向的速度分量.

Navier - Stokes方程為

其中，V為速度矢量，f為質量力，p為壓強力，τij為黏性力張量.

k-ε方程[4?6]為

式中，τ1ε=1.44，τ2ε=1.92，σk=1.0，σε=1.3.

2 內部孔道結構流場的分析

集成塊內部流場受內部孔道結構的影響，從而產(chǎn)生能量損失，降低系統(tǒng)工作效率.該集成塊內部孔道結構主要由直角彎管結構，Z型孔道結構、T型孔道結構等組成，利用Fluent軟件對這些孔道內流場進行仿真，分析這些流道對于流體在集成塊內的速度、壓力分布規(guī)律，研究集成塊內部產(chǎn)生壓力損失的原因，為閥塊流道結構優(yōu)化設計奠定一定的基礎.

2.1 直角彎管

液壓集成塊中的直角轉彎孔道一般通過鉆孔、擴孔和鉸孔等方法[6]加工孔道，實際加工過程中難免會產(chǎn)生如圖3所示的刀尖角容腔.直角彎管相關的結構參數(shù)為：進油口直徑D1=16 mm，長度L1=30 mm，刀尖角區(qū)域長度&=0.5，直徑D1=8 mm，回油口直徑D2=16 mm，L2=25 mm.仿真時液壓油為35#抗磨液壓油，其密度取ρ=850 kg/m3，進油口速度為v=6 m/s，出口壓力為0.35 MPa.經(jīng)過Fluent分析得出直角轉彎流道壓力云圖和速度矢量分布圖，見圖4.

圖3 直角彎管結構示意圖Fig 3 Right angle bend structure diagram

圖4 直角彎管結構流場分布Fig 4 Flow field distribution of right angle elbow structure

液壓油在進油孔、出油孔沿著孔道流動主要表現(xiàn)為擴散和附壁，壓力損失較?。欢谵D彎處由于液流的速度方向突然發(fā)生突變，在刀尖角和流道內壁側產(chǎn)生了旋渦[7]，而維持旋渦的運動狀態(tài)將消耗較大的能量，從而產(chǎn)生了較大的壓力損失，不利于系統(tǒng)能源的有效利用.這也是集成塊產(chǎn)生振動、噪聲和能量損失的主要原因.因此，本文根據(jù)表1刀尖角區(qū)域長度&的不同結構參數(shù)仿真分析得到了各參數(shù)下壓力損失.由表1可知，當&=0.45D1時壓力損失最小為0.05 MPa；在長度為0.3D1時,壓力損失為0.098 MPa；在0.45D1之后壓力損失開始增大，可見在具體集成塊加工設計時刀尖角區(qū)域長度不應過長，這樣可以使得壓力損失相對較小，可在一定程度上減小壓力損失提高能源的利用率.

表1 不同參數(shù)下壓力損失Tab 1 Pressure loss under different parameters

2.2 Z型孔道

在液壓集成塊設計中，由于集成塊結構尺寸的限制，使得液壓閥塊不同表面的液壓元件不能夠直接相連，基于此種情況，需要利用不同的孔道連接，孔道之間的連接需要工藝孔，Z型孔道結構可以使得閥塊不同表面的液壓元件實現(xiàn)連接，在一定程度上減少了空間結構，實現(xiàn)了多個液壓元件的連接.如圖5所示為Z型孔道模型.具體的結構參數(shù)為：進油口直徑D3=10 mm，孔道深度L3=40 mm，工藝孔直徑D2=8 mm，深度L2=40 mm，出油口直徑D1=10 mm，孔道深度L1=30 mm.仿真時的邊界條件為：進油口速度為v=6 m/s，出口壓力為0.3 MPa，液壓油密度ρ=850 kg/m3.

圖5 Z型孔道結構示意圖Fig 5 Z-shaped channel structure diagram

圖6 Z型結構流場分布Fig 6 Z-shaped structure flow field distribution

由速度矢量云圖6a可以看出，在進油口孔道結構直角轉彎處，由于結構突然的改變，使得液流流動方向發(fā)生改變，一部分流體質點速度發(fā)生改變，主流和固體壁面發(fā)生邊界脫離，在主流與邊界層有渦之間形成漩渦負壓區(qū)，漩渦負壓區(qū)內不斷有渦體產(chǎn)生，又不斷被主流帶走，渦體不斷與主流產(chǎn)生動量或質量的交換，相互碰撞加劇，旋渦的運動維持將消耗較大的能量，因此在此處壓力損失較大為0.066 9 MPa.為了降低Z型結構的壓力損失，本文研究了工藝孔長度對壓力損失的影響.

按照表2對不同結構參數(shù)的工藝孔長度進行模擬仿真分析.由圖7a所示，當工藝孔長度取3倍的進油口直徑時，均布壓力損失最大為0.138 37 MPa，隨著工藝孔長度的增加，壓力損失在逐漸減小，最后穩(wěn)定在0.07 MPa附近.在集成塊設計時，在合理的范圍內，工藝孔長度應該盡可能長一些，從而減少壓力損失.

表2 不同參數(shù)下壓力損失Tab 2 Pressure loss under different parameters

圖7 不同工藝孔長度壓力分布云圖Fig 7 Pressure distribution cloud map of different process hole lengths

2.3 T型孔道

集成塊中存在著較多的T型流道，應用比較廣泛，對于該結構流場的分析具有重要意義.流道中液流的流動狀態(tài)分為合流和分流，本文所涉及的T型流道中液流狀態(tài)為分流.圖9所示為T型孔道模型，相關結構參數(shù)分別為：進油口直徑D2=10 mm，孔道深度L2=30 mm，出油口直徑D1=10 mm，孔道深度L1=40 mm.仿真時邊界條件進油口速度為v=6 m/s，出口壓力為0.5 MPa，液壓油密度ρ=850 kg/m3.從圖8中壓力云圖可以看出，閥塊T型結構中液流沿著流道擴散產(chǎn)生了沿程損失，在到尖角區(qū)域壓力變化較大，可以抵消液流在分流處突然擴散造成的沖擊.從速度矢量云圖發(fā)現(xiàn)，液流在分流時速度方向發(fā)生改變，產(chǎn)生了壓力損失.

圖8 T型結構流場分布Fig 8 T-shaped structure flow field distribution

為了降低T型結構壓力損失，本文研究了不同進油口直徑對其壓力損失的影響.

按照表3對不同結構參數(shù)的進油口直徑進行模擬仿真分析.可以看出，當進油口直徑取小于出油口直徑時，隨著直徑的增加，壓力損失在減小；當進油口直徑大于出油口直徑時，隨著直徑的增加，壓力損失在增大.仿真結果壓力損失較小值為0.058 56 MPa，此時進油口直徑D1=0.95D2.在設計閥塊時，進油口和出油口直徑盡量相等.

圖9 T型孔道結構示意圖Fig 9 T-shaped channel structure diagram

表3 不同參數(shù)下壓力損失Tab 3 Pressure loss under different parameters

2.4 試驗驗證

通過對液壓閥塊內部孔道流場分析和優(yōu)化，根據(jù)仿真的優(yōu)化結果加工出液壓閥塊如圖10所示，并且利用實驗平臺驗證閥塊的工作性能與測量壓力損失如圖11所示.

圖10 液壓閥塊實物圖Fig 10 Hydraulic valve block physical map

圖11 液壓閥塊實驗Fig 11 Hydraulic valve block experiment

實驗平臺的電液比例測控系統(tǒng)可實時采集安置于閥塊進出油口的壓力傳感器信號，將壓力傳感器安放在閥塊上測壓點測得了直角彎管、Z型結構和T型結構的進出油口壓力損失，如表4所示.實驗結果表明，閥塊可以滿足采棉頭升降功能要求，仿真數(shù)據(jù)與實驗數(shù)據(jù)基本吻合，說明對閥塊內部流場的分析與結構優(yōu)化這種方法是可行的，為液壓閥塊優(yōu)化設計提供了參考依據(jù).

表4 壓力損失對比Tab 4 Pressure loss comparison

5 結論

(1)液壓閥塊的設計可以提高采棉頭舉升系統(tǒng)工作，易于實現(xiàn)自動化控制，減少振動及泄露，簡化統(tǒng)油路，節(jié)約成本.

(2)通過對液壓閥塊仿真分析，深入了解閥塊流道內液流流動特性，根據(jù)閥塊中孔道結構特點，進行了流道的優(yōu)化設計，減少流道的壓力損失，提高能量利用效率.

(3)根據(jù)仿真優(yōu)化的結果，加工制造了閥塊，通過實驗驗證：閥塊可以滿足采棉頭作業(yè)使用要求.測得的各個結構壓力損失實驗數(shù)據(jù)與仿真結果基本符合，說明結構優(yōu)化這種方法是可行的，為閥塊優(yōu)化設計提供了參考依據(jù).