喬 羽，沈精虎，于 騰，安 帥，孫 愷

（1.青島大學(xué) 機(jī)電工程學(xué)院，青島 266071；2.青島大學(xué) 電子信息學(xué)院，青島 266071）

0 引言

PCB的自動(dòng)檢測(cè)在電子制造業(yè)的發(fā)展中起著重要的作用。最常用的檢查系統(tǒng)是AOI[1～3]系統(tǒng)和自動(dòng)X射線檢查（AXI）[4～7]系統(tǒng)。PCB組件安裝技術(shù)包括表面貼裝技術(shù)（SMT）和通孔（TH）技術(shù)。迄今為止，對(duì)TH元件檢測(cè)的研究很少[8]。TH元件比SMT元件更難檢測(cè)，因?yàn)橐恍㏕H元件較大會(huì)覆蓋其他組件，并且一些元件的安裝變動(dòng)范圍較大。PCB缺陷可分為裸板缺陷[9～11]、元件缺陷[12]、焊點(diǎn)缺陷[13～15]等。

CRISPIN等[16]提出了一種基于歸一化互相關(guān)模板匹配的遺傳算法，這種方法可以定位SMT元件的位置和角度，這種方法的速度是空間遍歷搜索的六倍。GANAVI等人[17]利用背景提取、模板匹配和小波變換實(shí)現(xiàn)了PCB缺陷的檢測(cè)和分類，缺點(diǎn)是它對(duì)模板和待測(cè)試圖像的對(duì)準(zhǔn)精度要求很高。馮等人[18]提出了一種利用遺傳編程（GP）算法訓(xùn)練GP檢測(cè)器的新方法，該方法不需要PCB元件的原始坐標(biāo)，也不需要嚴(yán)格的照明系統(tǒng)，并且可以在不同類型的板上工作而不需要再訓(xùn)練。SunDaJ等人[19]提出了一種使用彩色背景提取判別缺陷的解決方案，雖然這種方法可以檢測(cè)較大面積的PCB，但它需要高分辨率的攝像機(jī)以及標(biāo)準(zhǔn)板和待測(cè)試板之間的理想對(duì)準(zhǔn)。李[20]對(duì)PCB圖像的拼接算法進(jìn)行了改進(jìn)，并對(duì)權(quán)重檢測(cè)算法進(jìn)行了研究，其優(yōu)點(diǎn)是檢測(cè)PCB元器件的速度快、精度高。目前所提出的檢測(cè)PCB缺陷的技術(shù)很大程度上依賴于嚴(yán)格的照明系統(tǒng)[21～23]。

本文主要研究TH元件的缺陷檢測(cè)。我們的方法是：首先采集一批標(biāo)準(zhǔn)PCB圖像，并對(duì)圖像進(jìn)行對(duì)準(zhǔn)，然后訓(xùn)練模板元件，最后將模板元件與待測(cè)試的組件進(jìn)行比較定位缺陷。該方法用較少的標(biāo)準(zhǔn)PCB對(duì)標(biāo)準(zhǔn)模板進(jìn)行訓(xùn)練，在實(shí)驗(yàn)中使用了6個(gè)標(biāo)準(zhǔn)PCB，得到了理想的結(jié)果。事實(shí)上，使用其他數(shù)目的標(biāo)準(zhǔn)PCB也可能會(huì)得到理想的結(jié)果，需要通過(guò)實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證。

我們的工作主要包括兩個(gè)核心部分，第一部分是訓(xùn)練模板元件。第二部分是利用加權(quán)SSIM算法檢測(cè)丟失的元件和錯(cuò)件。檢測(cè)大體過(guò)程如圖1所示。

圖1 整體流程圖

在進(jìn)行PCB對(duì)準(zhǔn)時(shí)，我們使用結(jié)構(gòu)化邊緣檢測(cè)（SED）算法和Harris算法提取PCB的兩個(gè)特定點(diǎn)。根據(jù)PCB板的原始信息，將圖像調(diào)整到相應(yīng)的位置和大小。這種方法可以在沒(méi)有嚴(yán)格的照明環(huán)境或者高分辨率工業(yè)相機(jī)的情況下達(dá)到高精度。

得到對(duì)準(zhǔn)的PCB之后，提取標(biāo)準(zhǔn)元件和待檢測(cè)元件。通過(guò)訓(xùn)練標(biāo)準(zhǔn)元件得到元件權(quán)重矩陣，并采用結(jié)構(gòu)相似性指數(shù)（SSIM）算法來(lái)計(jì)算平均元件和待檢測(cè)元件的相似度矩陣，然后將相似度矩陣和權(quán)重矩陣相乘并通過(guò)歸一化處理，對(duì)于每個(gè)待檢測(cè)元件得到一個(gè)最終的相似度值。最后給通過(guò)給定的閾值判別元件是否存在缺陷。

下文第1節(jié)描述了PCB權(quán)重矩陣訓(xùn)練方法。第2節(jié)討論了加權(quán)SSIM算法。第3節(jié)為實(shí)驗(yàn)部分。第4節(jié)為結(jié)論和展望。

1 權(quán)重矩陣

從六個(gè)標(biāo)準(zhǔn)PCB圖像中提取元件圖像如圖2所示，并根據(jù)它們計(jì)算元件平均圖，如圖3所示。訓(xùn)練權(quán)重圖，訓(xùn)練結(jié)果如圖4所示。

圖2 六個(gè)標(biāo)準(zhǔn)元件圖像

圖3 元件平均圖像

圖4 元件加權(quán)圖

訓(xùn)練過(guò)程：首先，輸入六個(gè)標(biāo)準(zhǔn)元件灰度圖像。然后，將元件圖像的大小縮小四倍，以簡(jiǎn)化計(jì)算過(guò)程，提高運(yùn)算速度。最后，計(jì)算元件的方差和權(quán)重圖。

方差通過(guò)式(1)計(jì)算：

其中E（Xk（i，j）是前k幅圖在像素點(diǎn)（i，j）處的一階均值：

方差值反映了像素灰度值的變化。方差越小，樣本集（i，j）的灰度變化范圍越小，則該點(diǎn)可以更好地反映該點(diǎn)的特征，并且應(yīng)該給予較大的權(quán)重。

本文用標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布給出了權(quán)系數(shù)，即：

2 加權(quán)SSIM算法

圖像對(duì)比是AOI系統(tǒng)中常用的一種檢測(cè)方法。該技術(shù)的基本原理是比較標(biāo)準(zhǔn)模板和待測(cè)試元件之間的像素信息，然后根據(jù)預(yù)設(shè)的閾值判斷是否存在缺陷。傳統(tǒng)技術(shù)編程簡(jiǎn)單，操作速度快，但假陽(yáng)率高。本文在傳統(tǒng)技術(shù)的基礎(chǔ)上，進(jìn)行了改進(jìn)工作。提出了一種將權(quán)重矩陣與像素SSIM相似度矩陣相乘的新方法，較好地反映了兩元件圖像的相似度信息。

2.1 加權(quán)SSIM算法流程

1）將圖4的六個(gè)元件的彩色圖像求平均得到如圖2(b)所示的均值圖像；

2）采用滑窗法，計(jì)算每個(gè)窗口位置的待檢測(cè)圖像和均值圖像的SSIM矩陣，滑窗的目的是為了匹配到TH元件的準(zhǔn)確位置；

3）權(quán)重矩陣和SSIM矩陣相乘；

4）歸一化加權(quán)的SSIM矩陣，使矩陣的每一個(gè)元素的變動(dòng)范圍為0～1；

5）對(duì)歸一化的加權(quán)SSIM矩陣求均值；

6）根據(jù)給定的閾值判別待檢測(cè)元件是否有缺陷。流程如圖5所示。

圖5 缺陷判斷流程

2.2 SSIM介紹

常用的相似度計(jì)算技術(shù)有：歐式距離、曼哈頓距離、閔可夫斯基距離余弦相似度、JACARD相似度、皮爾森相關(guān)系數(shù)等。SSIM在PCB檢查中很少使用，但是經(jīng)過(guò)實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)SSIM算法較適合PCB元件的缺陷判斷。人類視覺系統(tǒng)對(duì)掌握結(jié)構(gòu)信息具有良好的適應(yīng)性。SSIM從亮度、對(duì)比度和結(jié)構(gòu)三個(gè)方面估計(jì)圖像的視覺質(zhì)量這和人類視覺系統(tǒng)相似。

對(duì)于SSIM算法，首先我們需要計(jì)算亮度對(duì)比參數(shù)L（x，y）：

其中μx和μy是兩幅灰度圖像的均值。常數(shù)c1的設(shè)定是為了避免當(dāng)接近0時(shí)候公式無(wú)意義。并且，c1=(k1.l)2，其中l(wèi)圖像的灰度值的取值范圍，并且l=255，k1=0.01。

對(duì)比度比較參數(shù)C以類似的方式計(jì)算：

其中σx和σy是灰度圖像的標(biāo)準(zhǔn)差。其中c2=（k2.l），并且k2=0.03。

S代表結(jié)構(gòu)對(duì)比參數(shù)：

其中σxy是灰度圖像的協(xié)方差。

SSIM值由下式得出：

其中α，β，γ＞0，為了得到簡(jiǎn)化形式，我們?cè)O(shè)定：α=β=γ=1，并且c3=c2/2。SSIM的最終形式如下：

3 實(shí)驗(yàn)分析

本節(jié)分析了上述方法的實(shí)用性。首先搭建實(shí)驗(yàn)環(huán)境，然后開發(fā)檢測(cè)系統(tǒng)，進(jìn)行實(shí)驗(yàn)以及對(duì)比研究。

3.1 實(shí)驗(yàn)環(huán)境

本實(shí)驗(yàn)采用五百萬(wàn)像素分辨率的CCD相機(jī)固定在測(cè)試平臺(tái)的中心頂部。為了解決照明不均勻問(wèn)題，搭建了一個(gè)簡(jiǎn)單的黑箱，該系統(tǒng)配備了統(tǒng)一的分布式白光LED燈。黑箱的要求不嚴(yán)格，只要它能隔絕大部分環(huán)境光。基于Windows 10操作系統(tǒng)，該方法是在MATLAB 2016A環(huán)境下開發(fā)的，對(duì)PCB板進(jìn)行了訓(xùn)練和測(cè)試。

3.2 結(jié)果和對(duì)比

實(shí)驗(yàn)結(jié)果如圖6(a)～圖6(c)所示。缺件和錯(cuò)件的區(qū)域用紅色矩形標(biāo)記。

接下來(lái)的實(shí)驗(yàn)比較了加權(quán)和傳統(tǒng)SSIM滑動(dòng)窗算法。選擇圖6所示PCB中的六個(gè)元件A、B、C、D、E、F分別計(jì)算缺件、錯(cuò)件和無(wú)缺陷情況下的相似度值。

表1列出了傳統(tǒng)SSIM算法實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)。在我們的實(shí)驗(yàn)中，前兩個(gè)待測(cè)PCB用正確的元件組裝起來(lái)。第三和第四個(gè)待測(cè)PCB在所有的A～F位置不組裝元件。第五個(gè)待測(cè)PCB裝配在A～F位置組裝錯(cuò)誤的元件。

表2列出了加權(quán)SSIM算法的實(shí)驗(yàn)結(jié)果。實(shí)驗(yàn)手段類似于上一個(gè)實(shí)驗(yàn)。唯一的區(qū)別是，這個(gè)測(cè)試使用的是加權(quán)SSIM算法，而不是傳統(tǒng)的SSIM算法。

為了對(duì)比實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，根據(jù)表1和表2中的數(shù)據(jù)將實(shí)驗(yàn)結(jié)果繪制成折線圖，如圖7和圖8所示。

通過(guò)試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)0.43是適當(dāng)?shù)拈撝?。從這兩幅折線圖可以很明顯的得出結(jié)論，加權(quán)SSIM比傳統(tǒng)的SSIM算法判斷缺陷更準(zhǔn)確。

圖6 實(shí)驗(yàn)結(jié)果

表1 SSIM傳統(tǒng)SSIM算法的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)

表2 SSIM加權(quán)SSIM算法的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)

圖7 傳統(tǒng)SSIM實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)

4 結(jié)論

本文提供了一種解決現(xiàn)有光學(xué)檢測(cè)技術(shù)局限性的解決方案，并提出了一種針對(duì)插件PCB的錯(cuò)件和缺件的檢查方法。該檢測(cè)系統(tǒng)提出了一種一種PCB元件缺陷判斷算法——加權(quán)SSIM算法。這種方法的優(yōu)點(diǎn)如下：

1）只需要很少的標(biāo)準(zhǔn)的PCB完成訓(xùn)練工作，在實(shí)際適用中，便于操作，節(jié)省編程時(shí)間。

2）該方法檢測(cè)錯(cuò)件和漏件準(zhǔn)確。

這種方法缺點(diǎn)是滑窗的缺點(diǎn)是運(yùn)行速度較慢。本文只給出了錯(cuò)件和漏件的檢測(cè)方案，其他類型的缺陷檢測(cè)（如字符檢測(cè)、SMT元件缺陷檢測(cè)、焊點(diǎn)缺陷檢測(cè)等）也可以嘗試用加權(quán)SSIM算法進(jìn)行檢測(cè)。