1．瓷器的燒成分為哪幾個階段？各階段的范圍如何？燒成工藝上應如何控制？

答：主要分為預熱階段（常溫～300℃），氧化分解階段（300～950℃），高溫階段（950℃～最高燒成溫度），高火保溫階段，冷卻階段。由于影響陶瓷燒成的因素很多，所以在操作中，要根據(jù)具體情況來確定不同的燒成制度，通過窯爐的設備來控制窯內(nèi)各部分氣體壓力呈一定分布，來保證溫度制度和氣氛制度。

2．低溫快燒的作用和條件？

答：（1）低溫快燒的作用：節(jié)約能源和成本，充分利用原料資源，提高窯爐和窯具的使用壽命，縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率。

（2）低溫快燒的條件：坯釉的干燥收縮和燒成收縮均小，坯料熱膨脹系數(shù)小，隨溫度的變化接近線性關系。希望坯料的導熱性能好，希望坯料中含少量晶型轉(zhuǎn)變的成分，快燒的釉料要求化學活性強；減少坯體入窯水分，提高坯體入窯溫度；控制坯體厚度、形狀和大?。贿x用溫差小和保溫良好的窯爐；選用抗熱震性好的窯具。

3．某廠快速燒成陶瓷板狀制品，已知燒成溫度為1150℃，出窯溫度為180℃。吸水率允許在3～10%之間，生產(chǎn)時出窯制品外觀質(zhì)量和吸水率抽檢均為良好，碼堆于倉庫待次日檢選，可是檢選中有20～30%的制品破裂，試分析造成制品破裂的原因？并提出解決方案？

答：成品破裂的原因可能是陶瓷板的熱穩(wěn)定性差和吸濕膨脹導致的，由于陶瓷板狀制品吸水率允許在3～10%之間，其吸水率處于炻器吸水率范圍，加上燒成溫度較低，出窯溫度相對較高，易使其陶瓷制品的熱穩(wěn)定性差，出現(xiàn)破裂。

4．制定燒成制度的依據(jù)？

答：（1）坯料組分在加熱中的性狀變化。（2）制品的尺寸和形狀。（3）釉燒方法，包括燒成時坯釉反應的相互影響問題，高火保溫結束后進入冷卻階段。（4）窯爐。

5．為了縮短普通日用瓷的燒成周期，計劃在燒成后期600～400℃采用快速冷卻，是否可行？為什么？

答：不可以，因為在573℃是石英晶型發(fā)生低溫型的快速轉(zhuǎn)化，又無液相緩沖，破壞性強，易發(fā)生變形，如果該階段快速冷卻，會發(fā)生制品破裂。

6．快速燒成對坯料的品質(zhì)有哪些要求？

答：（1）干燥收縮和燒成收縮均小。（2）坯料的熱膨脹系數(shù)要小，隨溫度的變化接近線性關系，在燒成過程中不致開裂。（3）坯料的導熱性能要好，使燒成時物理化學反應能迅速進行，又能提高坯體的抗熱震性。（4）希望坯料中少含晶型轉(zhuǎn)變的成分，以免因體積變化破壞坯體。

7．實現(xiàn)快速燒成可以采取哪些工藝措施？

答：坯釉料能適應快速燒成；減少坯體入窯水分、提高坯體入窯溫度；控制坯體厚度、形狀和大?。贿x用溫差小和保溫性能良好的窯爐；選用抗熱性能好的窯具。

8．簡述坯料配方、工藝因素與瓷胎顯微結構及瓷器性質(zhì)三者之間的關系。

答：坯料化學組成和工藝條件，會形成不同顯微結構，顯微結構的變化會影響材料的性能。

9．工藝過程對制品物理化學性質(zhì)的影響？

答：工藝過程對制品物理化學性質(zhì)影響很大，因為工藝過程會影響制品顯微結構，最后影響制品性能，所以陶瓷制作的工藝過程對制品的性能相當重要。

10．簡要敘述影響陶瓷產(chǎn)品燒結的原因。

答： 影響陶瓷產(chǎn)品燒結的原因有很多，主要表現(xiàn)在配方、原料的礦物組成、坯體入窯前含水率、燒成氣氛、燒成溫度等，原料的礦物組成內(nèi)含有較多的揮發(fā)分子及在高溫反應時生成較多的氣體等影響燒結。燒成氣氛、燒成溫度直接影響產(chǎn)品燒結，溫度過低、過高對燒結溫度有較大的影響，燒還原焰時沒有及時還原，達不到還原效果，提前還原，則氧化不完全。配方在一定程度上影響燒結所需的溫度及其他條件。

11．釉層出現(xiàn)開列和剝落的主要原因是什么？什么樣的釉層才能使瓷中的機械強度最大？

答：是由于坯和釉的膨脹系數(shù)相差過大引起的，當α釉＞α坯時，發(fā)生龜裂，α釉＜α坯時，發(fā)生剝落。要使釉層的機械強度最大，坯、釉的膨脹系數(shù)相近，中間層發(fā)育良好，同時釉具有高彈性、高抗張強度等性能。

12．瓷器變形的原因是什么？

答：（1）配方是潛在因素，經(jīng)過高溫燒制，則應力釋放。（2）器形結構設計的不合理性。（3）成型操作不正確，干燥不均勻。（4）燒成工藝操作與控制不恰當。

13．釉的缺陷及其克服之辦法？

答：主要有：釉面波紋、釉面無光、縮釉、釉泡與針孔等?？朔椒ㄖ饕校河悦娌y時可降低釉漿比重，降低釉的高溫粘度，縮小窯內(nèi)溫差，可用還原焰燒成。釉面無光時，合理調(diào)配釉料配方，合理制定熔塊燒制溫度，降低球磨時帶入的雜質(zhì)，可用還原焰燒成，縮短高溫冷卻時間。縮釉時，減小釉層的干燥收縮，預熱階段緩慢。釉泡與針孔時，減少原料中含有大量的高溫分解物，降低釉漿比重，避免過燒。

14．縮釉產(chǎn)生的原因及克服方法。

答：縮釉產(chǎn)生的原因：（1）釉對坯的潤濕性差，高溫粘度大，表面張力大。（2）釉層干燥收縮。（3）釉層對坯體的附著力差。（4）坯釉儲存時間長。（5）釉燒時，預熱初始階段升溫過急。

克服方法：（1）降低粘土、氧化鋅、氧化鋁的含量。（2）提高釉漿粒度，降低釉漿比重。（3）增長燒成預熱期時間。

15．因釉的膨脹系數(shù)過大，坯釉結合性能變壞時，你將如何調(diào)節(jié)釉的膨脹系數(shù)？

答：可以減少氧化鈉和氧化鉀的用量，可用氧化鋰等代替，同時提高釉燒溫度和延長高溫保溫時間，促使石英熔融，也可快速冷卻在釉表面形成壓應力以避免發(fā)裂。

16．陶瓷墻地磚吸濕膨脹性的原因。

答：（1）非晶相的吸濕膨脹大。（2）燒成溫度過低，坯體致密度不夠，結構疏松，氣孔率較高，坯釉適應性差。（3）在較惡劣環(huán)境中使用。（4）磚鋪貼后水泥砂漿凝結時發(fā)生收縮，磚吸濕膨脹。

17．影響乳濁釉乳濁效果的因素主要有哪些？

答：影響乳濁釉效果的因素：（1） 基礎釉與乳濁相折射率的差值大小。（2） 乳濁相的大小和數(shù)量。（3） 乳濁相分布的均勻程度。（4） 釉層厚度，釉層越厚，乳濁效果好。

18．如何提高透明釉的透光度？

答：措施有：（1）精心選擇原料防止釉在燒成中析晶，防止釉液產(chǎn)生液相分離。（2） 不選用高溫下產(chǎn)生大量氣體的原料。（3）釉料始熔點不宜過低。（4）用還原氣氛燒成。（5）釉料顆粒加工細點。（6）某些組成引入時，要選擇合適的載體。

19．提高白度的措施有哪些？

答：坯釉料能適應快速燒成；減少坯體入窯水分、提高坯體入窯溫度；控制坯體厚度、形狀和大??；選用溫差小和保溫性能良好的窯爐；選用抗熱震性能良好的窯具。

20．什么是坯釉適應性？

答：坯釉適應性是指熔融性良好的釉熔體，冷卻后與坯體結合成完美的整體，釉面不龜裂和剝脫。對坯釉適應性的影響因素有：坯釉膨脹系數(shù)差值、中間層、釉的彈性與抗張強度、釉層厚度。

21．影響坯料可塑性的因素有哪些？

答：（1）礦物種類，泥團有良好的可塑性時應具備顆粒較細，礦物解理完全，顆粒表面水膜較厚。反之，會降低可塑性。（2）固相顆粒大小和形狀，一般顆粒越粗可塑性降低，顆粒越細可塑性越好。顆粒為板片狀、短柱狀時可塑性好。（3）吸附陽離子的種類，如H-粘土＞Al3+＞Ba2+。（4）液相的數(shù)量和性質(zhì)，水分應適量，不能過多或過少。

22．影響坯釉適應性的因素有哪些？各因素對坯釉適應性的具體影響？

答：（1）坯和釉的熱膨脹系數(shù)：當坯的熱膨脹系數(shù)大于釉的熱膨脹系數(shù)時，釉面會受到壓應力，釉面會剝落；當坯的熱膨脹系數(shù)小于釉的熱膨脹系數(shù)時，釉面會受到張應力，使釉面產(chǎn)生裂紋；當釉的熱膨脹系數(shù)略小于坯的熱膨脹系數(shù)時，使釉中產(chǎn)生不大的壓應力，這時坯釉的結合性最合適。（2）坯料和釉料的化學組成：當坯料和釉料的化學組成相接近時，坯釉結合牢固；當坯料和釉料的化學組成相差較大時，釉面容易剝落。（3）坯釉的彈性模量應該相近。（4）釉的厚度要適當。（5）坯和釉的燒成溫度要相適應。

23．試分析板狀陶瓷制品出現(xiàn)黑心缺陷的原因？并指出克服方法？

答：原因有磚面積大，磚坯厚，內(nèi)層自由水和結構水分不易排出及有機物分解產(chǎn)生的氣體不易排出，同時由于大多數(shù)磚是快速低溫燒成，燒成周期很短。克服方法有：減少高可塑性粘土的含量，減少磚的厚度，適量提高燒成溫度和延長燒成時間，降低坯體入窯水份。

24．分析顏料中鉛溶出的原因？目前解決鉛溶出有哪些方法？

答：溶出原因：含鉛的釉料及釉上顏料的熔劑燒成后他們形成含鉛的低熔點玻璃，在受到酸液作用下，Pb2+會從玻璃的硅氧網(wǎng)絡上脫落，由于Si-O的單鍵強度大，而Pb-O的單鍵強度低，所以酸液能將Pb-O打斷，使網(wǎng)絡上的游離鉛，溶入溶液中，含堿的系統(tǒng)中K-O、Na-O更弱，易溶出，留下空位，成為鉛的溶出通道。目前解決鉛溶出有這些方法：（1）選用耐酸的顏料、花紙與熔劑。（2）恰當設計畫面。（3）改進彩燒工藝。（4）蒸汽處理。（5）化學處理。

25．影響陶瓷顏料呈色的因素是什么？（從發(fā)色元素到制成顏料以至顏料用作裝飾材料后的最終呈色的整個過程中影響發(fā)色的主要因素）

答：（1）著色離子的化合價與配位數(shù)。其呈色不僅取決于離子的種類與電價，還與著色離子的配位數(shù)、極化能力及周圍離子對它的作用有關。（2）熔劑組成，色劑配成顏料時，常需要和熔劑配合使用。（3）基礎釉的組成，對于離子著色的色釉來說，其顏色主要取決于基礎釉對著色離子配位狀態(tài)的影響。（4）燒成制度，許多著色氧化物的呈色明顯受溫度的影響。

26．釉面產(chǎn)生無光的原因。

答：釉面產(chǎn)生無光有三方面的原因：一是生燒，即釉未熟而產(chǎn)生的無光，這種無光不能叫做真正意義上的無光；二是用HF酸腐蝕釉面，形成無光；三是由于在釉中生成了許多微晶，這些微晶在釉面上均勻分布；當其大小大于光的波長時，就會在釉面形成絲光或玉石狀光澤而無強烈的反射光。

27．配制熔快的原則有哪些？

答：（1）溶于水、有毒的原料應置于熔塊中。（2）（R2O+R2O3）/（R2O+RO）=1∶1～3∶1適當融化溫度。堿鹽不會揮發(fā)。（3）RO2/RO＜1，熔塊不溶于水。（4）SiO2/B2O3＞2，熔塊不溶于水。（5）熔塊配料中三氧化二鋁應控制在0．2mol以內(nèi)。太多，粘度大，熔化困難，熔塊不均勻，且堿性物揮發(fā)多。（6）氧比（二氧化硅帶入的氧與其它氧化物帶入的氧）應為2～6。

28．目前降低日用瓷器餐具鉛、鎘溶出量有哪些方法？

答：方法有：（1）選用耐酸性顏料、花紙與熔劑，希望采用色劑與熔劑的耐酸性均高的顏料。（2）恰當畫面設計。（3）改進彩燒工藝。（4）蒸汽處理。（5）化學處理。

29．化妝土的性能要求有哪些？

答：（1）必須是均勻的，具有細膩的顆粒組成。（2）要求化妝土的細度小于坯體而大于釉料。（3）化妝土的干燥收縮和燒成收縮適中，略大于坯體的干燥收縮和燒成收縮。（4）化妝土的膨脹系數(shù)要介于坯體和釉料之間：α坯≥α化妝土≥α釉。（5）化妝土泥漿的懸浮性要好，并且烤前、烘后能很好地粘附在坯體上。

30．景德鎮(zhèn)絹云母質(zhì)瓷為什么會白里泛青？

答：景德鎮(zhèn)絹云母質(zhì)瓷起先是以單一的水云母、絹云母質(zhì)粘土為原料，后隨工藝技術的發(fā)展，又加入了高嶺土來改善制品性能，景德鎮(zhèn)地區(qū)的高嶺土因含鐵較多，鈦相對較少，在燒制絹云母質(zhì)瓷時，使用還原氣氛燒成，鐵在瓷中以低價態(tài)存在，故燒成的制品會白里泛青。

31．什么叫長石質(zhì)瓷？什么叫絹云母質(zhì)瓷？它們各有什么特點？它們比較有何異同？

答：（1）長石質(zhì)瓷是以長石為熔劑的“長石-石英-高嶺土”三組分系統(tǒng)瓷。特點：長石具有在較低的溫度下熔融形成高粘度的液相特性，燒成范圍比較寬，瓷質(zhì)潔白，薄層呈半透明，不透氣，吸水率很低，質(zhì)地堅硬，力學強度高，化學穩(wěn)定性好，熱穩(wěn)定性好。（2）絹云母質(zhì)瓷是以絹云母為熔劑的“絹云母-石英-高嶺土”系統(tǒng)瓷。特點：除長石質(zhì)瓷的一般性能特點外，還有透明度高，“白里泛青”的特點。

32．制取零級熱膨脹系數(shù)的陶瓷材料的途徑。

答：（1）可用氧化鎂取代氧化鋇等，避免用氧化鈣。（2）在一定組成中可加入中間體氧化物。（3）加入B2O3或用其它部分取代釉中SiO2。（4）采用鋰輝石等低膨脹系數(shù)的原料。

33．硅灰石作陶瓷原料有何特點？

答：（1）硅灰石在陶瓷生產(chǎn)中作為熔劑使用，可以降低燒成溫度，引入碳酸鈣和二氧化硅。（2）硅灰石代替方解石和石英配釉時，釉面不會因析出氣體而產(chǎn)生釉泡和針孔，但若用量過多會影響釉面的光澤。硅灰石不含有機物和結構水，而且干燥收縮和燒成收縮都很小，因此其坯料很適應快速燒成。（3）在燒成后生成的硅灰石針狀晶體，在坯體中交叉排列成網(wǎng)狀，使產(chǎn)品的力學強度提高，同時所形成的含堿土金屬氧化物較多的玻璃相，其吸濕膨脹小。（4）硅灰石坯體存在的主要問題是燒成范圍較小。

34．釉上、釉下、釉中彩各有什么特點？

答：答案要點：在制品釉面上以釉上顏料或貼花紙裝飾，在900℃左右烤燒所獲得的畫面稱釉上彩。特點是：顏色十分豐富、鮮艷，但在釉面之上，易磨損，有鉛鎘溶出；釉下彩為在坯體上直接彩飾，再覆蓋透明釉，一次燒成。特點是：克服了釉上彩缺點，但色調(diào)相對單調(diào)；釉中彩是在底釉上彩飾，再覆透明釉，一次或多次燒?；蛟谥破酚悦嫔腺N花等，再在1060～1250℃快速烤燒所得。特點是：具有釉上、釉下裝飾的優(yōu)點，色調(diào)比較豐富。

35．某廠澆注兩種用途的石膏模型，即滾壓成型和注漿成型用模，其膏水比分別是：（1）石膏粉：水=1．35：1。（2）石膏粉：水=1．20：1，試判斷兩種石膏模型分別適用于哪種成型方法？為什么？

答：石膏粉：水=1．35：1適用于制作滾壓成型用模，石膏粉：水=1．20：1適用于制作注漿成型模具，主要因為注漿成型是利用石膏模內(nèi)壁的毛細管吸水，從而使石膏模內(nèi)壁的漿料脫水，形成坯體層需要模型具有較高的吸水率。而滾壓成型不需要模具具有該性能，而是需要其具有較高的機械強度。

36．石膏材料吸水和陶瓷材料吸水有什么區(qū)別？為什么？

答：石膏模具吸水，是通過內(nèi)壁的毛細管力來促進泥漿中水分的吸收，使其硬化呈坯，石膏模具本身不發(fā)生變化反應。而陶瓷材料吸水，是將水分以自由水的形式，與之結合，本身發(fā)生變化。

37．綜述提高匣缽熱穩(wěn)定性的方法？

答：盡可能使用碳化硅質(zhì)等材料制備的匣缽，減小其彈性應變能，通過使原料顆粒度降低，顆粒組成均勻，制定合理的燒成制度，避免匣缽在使用中生成莫來石晶體等來實現(xiàn)。

38．石膏模損壞的主要原因及提高石膏模型質(zhì)量的途徑是什么？

答：石膏模損壞的主要原因：（1）模型本身強度不高，容易壓破或壓裂。（2）模型工作面被坯料中的泥粒磨損而報廢。（3）注漿磨具由于模型與泥漿中的電解質(zhì)反應，造成在磨具的毛細管孔中與表面上產(chǎn)生硫酸鈉析晶，而降低吸水能力。

提高石膏模型質(zhì)量的途徑（1）加入緩凝劑；（2）合成樹脂增強模型；（3）真空處理石膏漿。

39．簡述石膏模的制備工藝過程？

答：以母模為澆注石膏模的模具，先在母模工作面涂一層脫模劑，以便脫模。然后，將熟石膏粉與水調(diào)成漿料（一般注漿成型使用的模型石膏與水比為100：70～90；可塑成型使用的模型石膏與水比為100：60～70），澆注操作必須在5～8分鐘內(nèi)完成，待模型石膏凝結硬化后，便可脫模，得到需要的石膏模具。

40．窯具的性能要求？

答：要求窯具有較好的結構強度；較好的抗熱震性；較好的導熱性能，重復使用時具有體積穩(wěn)定性。