馬曉宇

漢騰汽車有限公司 江西 上饒 334100

引言

整車從開發(fā)到量產(chǎn)中間環(huán)節(jié)眾多,尺寸偏差從前期設(shè)計到制造過程中的沖壓、焊接及裝配不斷累積和傳遞,此外考慮零部件本身尺寸精度的影響,整車的偏差就更加難以控制;因此,各種偏差不斷地影響著整車內(nèi)外飾品質(zhì)的輸出,整車工廠下線也不可避免地出現(xiàn)各種各樣的內(nèi)外飾間隙段差問題。以往整車企業(yè)專注于解決制造和零部件匹配精度的問題,對于尺寸感知質(zhì)量的要求不高,很少關(guān)注內(nèi)外飾配合的品質(zhì);但隨著汽車行業(yè)的快速發(fā)展,消費者對汽車客觀感知效果的要求日益增高,消費者對內(nèi)外飾間隙段差的關(guān)注度大大增強,這就要求汽車企業(yè)加大在提升內(nèi)外飾配合品質(zhì)方面的投入,快速高效地解決內(nèi)外飾質(zhì)量問題,提升消費者滿意度。

1 汽車內(nèi)外飾間隙段差影響因素

無論是前期的設(shè)計研發(fā)階段,還是后期的量產(chǎn)環(huán)節(jié),對整車生產(chǎn)來說,制造品質(zhì)都是至關(guān)重要并且一以貫之的;為了滿足整車制造的品質(zhì)要求,就必須對生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)進行嚴格的把控,分配需合理、公差測算需精密,裝配工藝需嫻熟?？紤]到整車制造需要經(jīng)歷復(fù)雜的過程,牽涉到多個環(huán)節(jié),而細微的尺寸偏差就會產(chǎn)生層層傳遞的影響,最終影響到整車的品質(zhì)。分析發(fā)現(xiàn),內(nèi)外飾間隙段差是影響整車品質(zhì)的重要因素,而造成內(nèi)外飾間隙段差問題的成因主要有四個方面,分別是：汽車設(shè)計、零件精密度、裝配工藝和質(zhì)量檢測方法。

1.1 質(zhì)量檢測偏差 汽車內(nèi)飾與外飾的段差需要根據(jù)情況進行調(diào)整,特別是在制造和裝配的公差確定時,前者需要更注重間隙而不是段差,但外飾仍需保證足夠小的段差。在這個過程中,有諸多條件都會影響到測量段差的結(jié)果,例如人為誤差、使用方法和工具的差異等。具體影像方式源于人員掌握技術(shù)程度不一、方法適用性以及所使用工具的折損對檢測造成的影響等。相對應(yīng)地,降低誤差也應(yīng)該從以上三個層面入手,從人員、方法和工具上保質(zhì)保量。

1.2 設(shè)計偏差 在整車制造的前期研發(fā)階段,需要進行繁復(fù)的設(shè)計工作,主要涉及到造型、公差、裝配、夾具等多方面的設(shè)計內(nèi)容。這些環(huán)節(jié)的設(shè)計和測量都是極為重要的,因為它們的設(shè)計是否合理、偏差分析是否準確都會對整車間隙段差產(chǎn)生直接的影響。當前形勢下,尺寸工程作為一種設(shè)計概念已經(jīng)在大多數(shù)汽車企業(yè)得到廣泛應(yīng)用。所謂尺寸工程,就是要求在整車設(shè)計過程中各個環(huán)節(jié)的設(shè)計連接成一個整體,應(yīng)用新型的公差虛擬仿真技術(shù)對公差進行精密的測算,這樣可以對偏差風險進行有效的評估,便于控制風險,提高生產(chǎn)質(zhì)量。

2 汽車內(nèi)外飾間隙段差問題解決方法

目前,整車企業(yè)普遍采用“8D過程”及“7鉆”方法分析和解決內(nèi)外飾間隙段差問題?！?D過程”是解決問題的8個質(zhì)量管理步驟,包括問題定義、團隊建立、初步分析、臨時措施、識別根本原因、實施長期措施、跟蹤驗證及總結(jié)標準化8個步驟,遵循“8D過程”能夠顯著提高間隙段差問題的解決效率。“7鉆”中“前3鉆”為裝配過程質(zhì)量問題,需要車間內(nèi)部通過執(zhí)行正確的過程、裝配正確的零件及使用正確的工具來解決;“4鉆”則為零部件質(zhì)量問題,需要零部件供應(yīng)商整改控制;“后3鉆”則涉及工藝優(yōu)化變更、設(shè)計變更及極端復(fù)雜問題,需要協(xié)調(diào)各區(qū)域如PE、QD、SQ、BD、GA 及供應(yīng)商等共同參與解決。在熟悉總體問題解決策略后,在實際問題解決過程中還應(yīng)注重具體工具方法的使用,本文主要從現(xiàn)狀調(diào)查與數(shù)據(jù)分析、重裝互換、檢具測量、跟蹤驗證與標準化4個方面對間隙段差質(zhì)量問題解決進行簡單研究。

2.1 現(xiàn)狀調(diào)查與數(shù)據(jù)分析 現(xiàn)狀調(diào)查與數(shù)據(jù)分析在解決間隙段差質(zhì)量問題過程中至關(guān)重要,其結(jié)果直接影響問題的解決方向并決定了解決問題使用的策略。例如,某車型D柱飾板與頂襯間隙大問題,現(xiàn)狀調(diào)查發(fā)現(xiàn)該車型頂襯有A和B兩家供應(yīng)商,故障數(shù)據(jù)分析顯示問題全部集中于右D柱飾板與頂襯間隙大且全為A供應(yīng)商頂襯,通過初步調(diào)查,我們將進一步調(diào)查A供應(yīng)商頂襯與右D柱飾板配合處的尺寸及型面狀態(tài)?，F(xiàn)狀調(diào)查與數(shù)據(jù)分析涉及面比較廣,通常使用分層法即按一定的標志,把收集到的大量有關(guān)某一特定主題的統(tǒng)計數(shù)據(jù)加以歸類、整理和匯總,可以按照“人機料法環(huán)”進行具體分層,進而找出差異?，F(xiàn)狀調(diào)查及數(shù)據(jù)分析可以初步分析班(組)及個人熟練的影響、設(shè)備及工裝工具新舊程度的影響、零件供應(yīng)商及批次的影響、工藝和操作參數(shù)的影響及溫濕度的影響等,進而提高問題解決效率,對間隙段差問題解決及其重要。

2.2 重裝互換 如果可以確定是由于裝配所引發(fā)的故障,對產(chǎn)品進行重裝是排除故障的手段之一,但必須保證重裝員具有足夠的操作資格,并保證本次操作程序的準確。重裝生效意味著裝配過程確實存在需要調(diào)整的地方,即“前3鉆”區(qū)域故障。若重裝之后,問題仍未得到解決,可以進一步考慮對產(chǎn)品中的零件重新調(diào)換,此時的操作重點是觀察不同零件對產(chǎn)品效應(yīng)的作用。在調(diào)換過程中也有詳細記錄零件來源車型,還包括其本身的型號特征,從而準確定位影響因素。由于重裝和零部件的調(diào)換會直接對車體構(gòu)成變動,比較適用于方便拆解的部位,否則不僅消耗各種不必要的成本,還可能會對產(chǎn)品構(gòu)成傷害。

2.3 跟蹤驗證與標準化 綜合前面的所有論證與調(diào)查分析,我們需要針對性地制定對應(yīng)措施,同時要對跟蹤措施,進行后期驗證與分析,逐漸標準化。主要對幾方面進行跟蹤驗證：供應(yīng)商按標準做合格零件驗證、車身調(diào)整工裝夾具驗證及設(shè)計變更驗證等。零件質(zhì)量有問題的,需要督促供應(yīng)商整改提升零件設(shè)計與材料,并且做好標識以確保針對性的進行驗證,在進行持續(xù)性的檢測追蹤確保了措施確實有效后,該問題才算最終解決,同時記錄問題與經(jīng)驗教訓。類似的還有車身及設(shè)計問題,也是同樣提出措施,追蹤措施進行反饋、檢測,確保問題有效解決。若措施無效則需要團隊進行商議決策出新的方案,提高解決效率。需要強調(diào)的一點就是一定要時刻貫徹標準化意識,包括商討時可以記錄會議紀要,通過文字性的規(guī)范標準來推廣到各區(qū)域共同推行。還有其他的如：若要更改設(shè)計需要按照工程指令變更流程進行;實配相關(guān)工作需要形成紀要文件,涉及到不同供應(yīng)商共同參與時,必須保證多方措施同步進行;有新的供應(yīng)商加入時,也需要先了解會議紀要。

結(jié)語

本文總結(jié)了設(shè)計偏差、零件偏差、制造過程偏差及質(zhì)量檢查偏差4個方面對汽車內(nèi)外飾間隙段差問題的影響并針對各個影響因素加以闡述;針對整車下線產(chǎn)生的內(nèi)外飾間隙段差問題提出了解決方法,并結(jié)合現(xiàn)場實際問題的解決加以經(jīng)驗總結(jié);對提升內(nèi)外飾間隙段差問題的解決效率、縮短內(nèi)外飾間隙段差問題解決周期及提升整車工廠內(nèi)外飾間隙段差長期質(zhì)量問題解決的關(guān)閉率具有參考價值。