文丨葉菲

“又出現(xiàn)裝量超重了，這對車間的胃蘇顆粒灌裝生產(chǎn)效率影響很大呀！”裝量問題猶如一塊大石盤桓在揚(yáng)子江藥業(yè)集團(tuán)江蘇制藥股份有限公司固體制劑2號車間每一位生產(chǎn)人員的心頭?！拔覀円病甉C’一次，解決裝量超重問題解吧。”2017年1月，由此，該車間9人組成的精益QC小組踏上了“降低胃蘇顆粒裝量不合格品數(shù)量”這個課題的攻關(guān)之路。

經(jīng)過多日現(xiàn)場統(tǒng)計和分析，精益QC小組成員確定了胃蘇顆粒裝量不合格品數(shù)量，平均值為2907袋/批，經(jīng)目標(biāo)可行性分析，他們將本次攻關(guān)目標(biāo)設(shè)定為“不合格品數(shù)量低于200袋/批”。

為找出影響胃蘇顆粒裝量不合格的因素，精益QC小組成員召開討論會，通過“頭腦風(fēng)暴法”、樹狀圖分析共找出12個可能造成胃蘇顆粒裝量不合格的末端因素，經(jīng)逐一分析和現(xiàn)場調(diào)查，最終確認(rèn)的主要因素為：搖擺式顆粒機(jī)滾動制粒方式不適用、搖擺式顆粒機(jī)篩網(wǎng)硬度低、顆粒干燥時間太長以及攪拌、切碎時間短。之后，精益QC小組成員根據(jù)5W1H原則，對每條要因制定了相應(yīng)對策。

針對“顆粒干燥時間長，顆粒易松散，細(xì)粉會增多”的問題，成員們對不同干燥時間段的顆粒水分進(jìn)行檢測、統(tǒng)計、分析，發(fā)現(xiàn)胃蘇顆粒在干燥30min后，顆粒水分可達(dá)到內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)≤0.1%。車間迅速啟動變更流程，將顆粒干燥時間由60min變更為30min后進(jìn)行水分檢測。小組成員分別對攪拌、切碎時間為 10～50s、51～100s、101～150s3 種不同范圍下制得的顆粒粒度（%）進(jìn)行對比分析，發(fā)現(xiàn)時間在51～100s范圍內(nèi)制得的顆粒粒度值最小（1.8%），粒度大小分布最均勻。

經(jīng)過不懈努力，精益QC小組成功將胃蘇顆粒不合格品數(shù)量平均值控制在了156袋/批，達(dá)到了攻關(guān)目標(biāo)。憑借這份無悔的付出，精益QC小組在第39次全國QC小組代表會議上喜獲一等獎。