王俊煥，董 雷

（黑龍江昊華化工有限公司，黑龍江齊齊哈爾161033）

黑龍江昊華化工有限公司氯堿廠裝置產(chǎn)能為25 萬t/a 離子膜燒堿裝置，裝置2009 年投建，2010年11 月4 日裝置初始開車。整個氯堿裝置分5 個生產(chǎn)工序：一次鹽水精制工序、二次鹽水精制及電解工序、氯氣處理及事故氯工序、氫氣及氯化氫合成工序及液氯工序。5 個工序由前到后緊密銜接構(gòu)成整個氯堿生產(chǎn)系統(tǒng)。現(xiàn)將氯堿系統(tǒng)5 個生產(chǎn)工序的工藝流程流及生產(chǎn)中出現(xiàn)問題的處理方法作以介紹，以供其他企業(yè)借鑒。

1 一次鹽水精制出現(xiàn)的問題與處理措施

1.1 化鹽、精制崗?fù)ｋ?、停風(fēng)緊急停車處理

（1）遇到鹽水工段突然停電或停風(fēng)時，應(yīng)立即通知當(dāng)班調(diào)度和電解工段。

（2）立即關(guān)閉鹽酸閥門，同時迅速關(guān)閉碳酸鈉、氫氧化鈉、次鈉、純水、亞硫酸鈉、三氯化鐵加入閥。

（3）關(guān)閉加壓溶氣罐出口閥門及壓縮空氣閥門。

（4）關(guān)閉鹽水加熱器蒸汽閥門。

（5）在儀表風(fēng)壓下降到0.3 MPa 以前關(guān)閉過濾器手動進液閥、反沖閥、排渣閥、排氣總閥。

（6）關(guān)閉所有機泵出口閥并將開關(guān)切至停。

（7）做好開車準(zhǔn)備，接到開車指令后方可啟泵開車。

1.2 化鹽、精制崗冬季晃電跳閘停車

（1）處理。燒堿系統(tǒng)因晃電跳閘停車，鹽水所有機泵也跳停，當(dāng)班班長通知主控將預(yù)處理器氣動閥關(guān)閉，各精制劑氣動閥關(guān)閉，同時將加壓溶氣罐入口風(fēng)閥關(guān)閉，將過濾器停機，關(guān)閉進液手動閥門。當(dāng)照明電恢復(fù)正常后，按開車操作啟動各機泵及攪拌器，發(fā)現(xiàn)問題，及時通知調(diào)度聯(lián)系電器人員維修，送電正常后，將鹽水系統(tǒng)開車，如果后序沒有開車，鹽水系統(tǒng)進行內(nèi)部循環(huán)，鹽水流量控制約100 m3/h，精制劑適當(dāng)加入，各崗位正常操作。

（2）防凍防凝措施。運行2 臺過濾器，一臺過濾器鹽水送至一次鹽水貯槽，另一臺過濾器鹽水送至化鹽水貯槽，當(dāng)一次鹽水貯槽液位達到6.5 m 左右，再將過濾器鹽水改送至化鹽水貯槽，進行系統(tǒng)內(nèi)部循環(huán)。為防止送至電解工序鹽水管道結(jié)晶凍結(jié)，每隔4 h 往電解送一次水，觀查流量表，保證有流量，約10 min 左右，（根據(jù)電解過濾鹽水罐液位），另外，預(yù)處理器要每4 h 進行一次下排泥。

（3）重新送電正常后，將總進水自動閥關(guān)閉，使返回淡鹽水回到化鹽水貯槽， 直到余氯指標(biāo)穩(wěn)定后，才能進入膜脫硝工序。

（4）冬季晃電跳閘停車后，脫硝系統(tǒng)送電后，將濃水循環(huán)泵、結(jié)晶體輸送泵及結(jié)晶槽攪拌器啟動，循環(huán)運行，防止結(jié)晶槽及輸出管線結(jié)晶，正常出硝。

2 二次鹽水精制及電解工藝出現(xiàn)的問題與處理措施

2.1 正常生產(chǎn)中，單臺電解槽跳閘處理

（1）當(dāng)主控人員確定單臺電解槽跳閘時，通知調(diào)度和現(xiàn)場操作人員，密切關(guān)注氣體波動情況，保證壓差在控制范圍內(nèi)（4 kPa 左右），避免因壓差波動導(dǎo)致系統(tǒng)停車。

（2）氣體壓力如果串極調(diào)節(jié)不過來，則采取手動調(diào)節(jié) （值得注意的是目前10 臺電解槽高負荷生產(chǎn)，1 臺電解槽跳閘對系統(tǒng)影響偏小，觀察氣體系統(tǒng)趨勢，串極可以調(diào)整的情況盡量用自動調(diào)節(jié)）。氣體壓力穩(wěn)定時將FICA-242 純水與鹽水配比調(diào)至鹽水∶純水=2∶1。

（3）關(guān)注極化電流投入情況，極化電流及時投入后，注意陰、陽極循環(huán)量（陽極30 m3/h，陰極15 m3/h），同時將FICA-265 淡鹽水量調(diào)節(jié)成自動設(shè)置，并按照FICZA-231（其他運行槽總量）的1/7 給出設(shè)定值，通知看槽工關(guān)閉該臺電解槽加酸閥，主控人員根據(jù)運行中的電解槽加酸量調(diào)節(jié)FICA-425 高純酸加入量。

（4）30 min 后通知調(diào)度斷開極化電流，再進行50 min 的電槽循環(huán)（循環(huán)量：陽極37.5 m3/h，陰極15 m3/h），然后依情況采取繼續(xù)送電或停車排液處理。在此過程中還應(yīng)該注意脫氯系統(tǒng)的運行情況，盡量保證淡鹽水不含氯。

2.2 電槽跳閘或其他原因電解系統(tǒng)跳閘

（1）氯、氫壓機跳停，公用工程儀表風(fēng)壓力低，直流電重接地，陰陽極流量過低或短路，陰陽極循環(huán)罐高限聯(lián)鎖等原因?qū)е码娊獠厶l，電解槽可以正常循環(huán)的處理方法。

a.與生產(chǎn)調(diào)度聯(lián)系，報告離子膜電槽已全部跳閘，并通知相關(guān)崗位做好應(yīng)急處理。

b.主控室人員立即確認(rèn)已打開ZV-279 自動閥，現(xiàn)場人員打開手動閥充入50 m3氮氣； 確認(rèn)PV-5301 開、HXV-5301、HXV-5403 關(guān)閉。

c.主控室人員根據(jù)氣體壓力規(guī)定值，慢慢調(diào)節(jié)氣體壓力，保證電槽內(nèi)部壓差在控制指標(biāo)范圍。關(guān)閉電槽加酸閥，控制好鹽水系統(tǒng)、堿液系統(tǒng)各個罐的液位，查看各槽循環(huán)量及閥門開關(guān)狀態(tài)。

d.現(xiàn)場看槽工確定槽的鎖定螺母的位置。如果擠壓機油壓缸還沒有被鎖定，鎖定并且保持油壓在60 kg/cm2。

e.現(xiàn)場人員注意觀察事故氯負壓情況，若顯正壓時，請立即聯(lián)系530 崗位，保證事故氯總管負壓，防止氯氣外泄。

f.如果可以迅速送電，電解槽繼續(xù)進行槽內(nèi)循環(huán)。極化電流投用，電解槽部分不作隔離處理。檢查電槽周圍及軟管、墊片等有無異常，檢測每個單元槽電壓是否異常，做好開車的準(zhǔn)備工作等待開車。注意閥門ZV-231 切換至ZV-241，同時確保鹽水與純水比為2∶1 進入電解槽循環(huán)。

（2）因動力電沒電導(dǎo)致電解槽跳閘，系統(tǒng)無法循環(huán)時，將電解槽與系統(tǒng)隔離，與生產(chǎn)調(diào)度聯(lián)系確認(rèn)備用電源是否投用， 油壓機和純水泵均有備用電源。確認(rèn)備用電源投入后現(xiàn)場看槽工啟動油壓機，保證各臺電解槽油壓；同時啟動純水泵（現(xiàn)場確認(rèn)堿泵、鹽水泵無法啟動時），用純水將各臺電解槽陰、陽極系統(tǒng)進行置換，將電解槽陰、陽極室內(nèi)氣體置換干凈后，再進行下一步處理。如短時間內(nèi)不能立即送電進行排液、水洗處理，最后停下所有機泵，關(guān)閉所有泵出口。

2.3 單元槽泄漏起火處理

電解槽運行過程中，如果出現(xiàn)電解液從單元槽泄漏尤其是堿液泄漏可能會引起著火或爆炸。一旦出現(xiàn)這種情況立即采取緊急停單槽處理，同時立即組織人員滅火。

（1）問題出現(xiàn)看槽人員應(yīng)該馬上通知主控人員并向調(diào)度匯報，將該臺電解槽降電流處理（切記極化電流不能投入）。

（2）現(xiàn)場看槽工要穿戴好勞動保護用品，然后根據(jù)泄漏部位和泄漏量采取具體措施。當(dāng)出現(xiàn)堿液流出對地打火引起氫氣著火時，要立即用滅火器降溫滅火，將火勢控制直至熄滅。

（3）控制室人員要看好電解液循環(huán)量和氣體壓力，避免陰極系統(tǒng)出現(xiàn)負壓。

（4）單臺電解槽降電流過程中和電流降為零后，一定要確保電解槽陰、陽極液循環(huán)。火撲滅之前不能停電解槽液體循環(huán)，否則易造成電解槽爆炸。

（5）火熄滅后將該電解槽與系統(tǒng)隔離，按停車步驟進行處理。

2.4 離子膜系統(tǒng)晃電處理

晃電對電槽等設(shè)備的影響不一，更無規(guī)律，目前各單位均無法預(yù)料或避免。主控及現(xiàn)場操作人員應(yīng)加強巡檢責(zé)任心，以及時發(fā)現(xiàn)晃電，避免給設(shè)備帶來更大的損害。

發(fā)生晃電會造成電槽電壓、電流的波動，照明電也會瞬間閃晃。電槽電流、電壓變化會引起EDIA波動，EDIA 一旦超限會引起整流跳閘、晃電時間短暫不會引起整流跳閘、電流會自動恢復(fù)原狀；若時間較長會引起電槽跳閘、動力電全停離子膜系統(tǒng)全部停車。此時操作人員應(yīng)巡檢按時、到位，以便及時發(fā)現(xiàn)問題。發(fā)生晃電的應(yīng)急措施為：

（1）檢查運轉(zhuǎn)設(shè)備是否停止、若停止要及時開啟；

（2）檢查電槽是否跳閘停車、極化電流是否及時投入、各閥門是否已切換、進槽介質(zhì)流量是否正常、異常時及時調(diào)整；

（3）電槽跳閘后立即按電槽跳閘步驟處理。

2.5 單元槽電壓異常處理

單元槽電壓異常主要有5 個方面：人為因素、設(shè)備因素、離子膜因素、電槽運行狀態(tài)及電槽中控指標(biāo)。

（1）若出現(xiàn)單元槽電壓異常應(yīng)馬上進行中控指標(biāo)分析包括對進槽鹽水濃度、進槽鹽水流量、出槽堿液濃度、槽溫、進槽酸度、進槽鹽水質(zhì)量、電流密度等分析排查。

（2）若排除是各項中控指標(biāo)因素及運行狀態(tài)的軟管堵塞，斷流原因外，則應(yīng)判斷為離子膜出現(xiàn)針孔或膜分層，膜被污染。離子膜出現(xiàn)針孔燒堿會進入陽極，會腐蝕陽極網(wǎng)涂層，含游離氯的淡鹽水會進入陰極，也會造成陰極網(wǎng)涂層脫落，單元槽電壓異常。判斷為離子膜問題則應(yīng)盡快停車對離子膜進行更換處理。

3 氯氣處理工序出現(xiàn)的問題與處理措施

3.1 電解跳停，大氯壓機正常運行

（1）DCS 人員立即通知現(xiàn)場人員開氯壓機入口氮氣閥門，往氯壓機組中充氮氣。

（2）DCS 人員調(diào)整PICA-5304 設(shè)定值，保證負壓在-2 kPa 左右，控制流量防止喘振。

（3）DCS 人員把鈦管冷卻器5 ℃水閥門、泡罩塔加酸閥門關(guān)上。

（4）DCS 人員把鈦風(fēng)機頻率調(diào)至30%~50%。

（5）現(xiàn)場次鈉崗位人員及時開啟二級堿液循環(huán)泵，戴好面具去三樓檢查風(fēng)機運行狀況，如果停止運行重新開啟。

3.2 沒有動力電，緊急停車

（1）DCS 人員立即通知現(xiàn)場人員處理氯壓機，開氯壓機去廢氣的閥門、關(guān)氯壓機出口去分配臺閥門、同時關(guān)氯壓機入口閥門。

（2）次鈉崗位人員及時開啟二級堿液循環(huán)泵，戴上面具上三樓檢查風(fēng)機運行狀況，如果停止馬上重新開啟，保證廢氣系統(tǒng)運行正常。

3.3 生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)鈦冷壓差大于等于5 kPa，同時鈦冷脫水量減少，發(fā)生鈦冷結(jié)晶

（1）DCS 人員把鈦冷5 ℃水調(diào)節(jié)閥開度打到零。

（2）現(xiàn)場人員把鈦冷5 ℃水回水閥門關(guān)死。

（3）再把二樓鈦冷排污口閥門打開。

（4）在三樓鈦冷的排氣口接蒸汽軟管，接好后把排氣閥、蒸汽閥打開，用蒸汽給鈦冷加熱。

（5）用對講機隨時和主控人員聯(lián)系，注意鈦冷壓差和PICA-5304 處壓力，恢復(fù)正常后即把蒸汽管線拆下，鈦冷重新投入使用。

3.4 生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)鈦冷壓差大于等于5 kPa，同時鈦冷脫水量減少，發(fā)生鈦冷結(jié)晶

（1）DCS 人員把鈦冷5 ℃水調(diào)節(jié)閥開度打到零。

（2）現(xiàn)場人員把鈦冷5 ℃水回水閥門關(guān)死。

（3）再把二樓鈦冷排污口閥門打開。

（4）在三樓鈦冷的排氣口接蒸汽軟管，接好后把排氣閥、蒸汽閥打開，用蒸汽給鈦冷加熱。

（5）用對講機隨時和主控人員聯(lián)系，注意鈦冷壓差和PICA-5304 處壓力，恢復(fù)正常后即把蒸汽管線拆下，鈦冷重新投入使用。

3.5 巡檢中發(fā)現(xiàn)循環(huán)水槽溢流口（或地溝）處有氯氣冒出，氯壓機換熱器泄漏

（1）取正在運行氯壓機各級換熱器回水送析流離氯含量，根據(jù)分析結(jié)果確定泄漏換熱器。

（2）通知調(diào)度倒氯壓機，開啟備用氯壓機停下待停機。并對停運機進行置換。

（3）關(guān)閉停運換熱器進回水閥門，排凈泄漏換熱器內(nèi)冷卻水查漏處理。

3.6 干燥塔底硫酸泄漏

（1）現(xiàn)場干燥塔處報警器報警，現(xiàn)場人員戴好面具、乳膠手套、防酸服、防酸靴子去現(xiàn)場確認(rèn)位置。

（2）泄漏發(fā)生后，現(xiàn)場人員應(yīng)當(dāng)立即向車間負責(zé)人及調(diào)度報告。撤離泄漏區(qū)人員至安全區(qū)，并對泄露區(qū)域進行隔離，嚴(yán)格限制出入。

（3）將事故塔內(nèi)的硫酸倒至下一級干燥塔（該廠氯氣干燥為三級干燥，停1 臺不影響干燥效果），不要直接接觸泄漏物，盡可能切斷泄漏源。

（4）建議應(yīng)急處理人員戴自給正壓式呼吸器，穿防酸堿工作服。量大在圍堰內(nèi)的用泵轉(zhuǎn)移至槽車或?qū)Ｓ檬占鲀?nèi)， 回收或運至硫酸濃縮工段處理處置，用沙中和地面少量的剩余硫酸。

（5）一切操作中避免水流沖擊物品，以免遇水會放出大量熱量發(fā)生噴濺而灼傷皮膚。

3.7 氯壓機出口管線氯氣泄漏

（1）氯壓機廠房氯氣報警器報警，現(xiàn)場人員戴防毒面具確認(rèn)泄漏位置。

（2）位置確認(rèn)主管道有漏點的，立即通知調(diào)度系統(tǒng)停車。

（3）氯氣廠房開啟軸流風(fēng)機通風(fēng)，待廠房內(nèi)報警值下降至正常值后，維修工管道處理漏點。

4 氯化氫合成工藝出現(xiàn)的問題與處理措施

4.1 非計劃性的突然停電

（1）非計劃性的突然停電，立即給PVC 主控及調(diào)度發(fā)緊急停車信號，然后把給PVC 送氯化氫的爐停送，切換為產(chǎn)酸爐，同時，緊急停爐，爐火熄滅后，給系統(tǒng)充氮氣；關(guān)閉變壓吸附來的氫氣閥門，通知PVC 主控及變壓吸附主控關(guān)閉送氫氣切斷閥。

（2）非計劃性的突然停電，立即檢查P-713、P-703、P-707 泵， 如發(fā)現(xiàn)停泵應(yīng)及時啟動P-713、P-703、P-707 泵，如果泵起不來，就緊急停爐。

4.2 氫氣事故緊急停車預(yù)案

（1）通知調(diào)度緊急滅爐。 如果送氯化氫，通知VCM 停送氯化氫。

（2）如果氫壓機沒停，調(diào)節(jié)回流，控制氫壓機進出口壓力；如果氫壓機停了，將氫壓機進出口閥門關(guān)閉，回流打開，氫氣排空。

5 液氯生產(chǎn)工藝出現(xiàn)的問題與處理措施

5.1 螺桿機跳機處理

（1）1 臺機組跳機

因供電、設(shè)備等原因造成1 臺機組跳機，按以下步驟進行調(diào)整。a.若發(fā)現(xiàn)1 臺機組跳機，操作人員應(yīng)立即向當(dāng)班值班長匯報。b.迅速將其他運轉(zhuǎn)機組加滿載，關(guān)閉進該套液化器的原氯總閥，并監(jiān)控運行其他機組的吸、排氣壓力、原氯壓力和主機運行電流等各項指標(biāo)，確保運轉(zhuǎn)機組運行穩(wěn)定。c.檢查、弄清跳機原因，待故障消除后，做好開機準(zhǔn)備。

（2）2 臺機組跳機

因供電、設(shè)備等原因造成2 臺機組跳機，按以下步驟進行調(diào)整。a.若發(fā)現(xiàn)2 臺機組跳機，操作人員應(yīng)立即向當(dāng)班值班長匯報。b.迅速將其他臺機組加滿載，關(guān)閉進停機液化器的原氯總閥，并監(jiān)控該機組的吸、排氣壓力、原氯壓力和主機運行電流等各項指標(biāo)，確保單臺機組運行正常穩(wěn)定。c.檢查、弄清跳機原因，待故障消除后，做好開機準(zhǔn)備。

5.2 液氯貯槽或液氯槽車泄漏應(yīng)急處理

（1）液氯儲槽閥門后管道泄漏時，應(yīng)關(guān)閉與泄漏管道有關(guān)閥門，然后拆開此管道進行處理。

（2）液氯儲槽槽體短節(jié)泄漏時，應(yīng)迅速將泄漏槽內(nèi)液氯倒入其他貯槽，然后抽真空處理。

（3）液氯槽車泄漏時，應(yīng)迅速將泄漏槽車內(nèi)液氯倒入液氯貯槽，然后對槽車進行抽真空處理。

5.3 液氯、氯氣管道及閥門泄漏應(yīng)急處理

（1）液氯管道泄漏時，應(yīng)迅速關(guān)閉與泄漏管道有關(guān)閥門，然后抽真空處理。

（2）法蘭、閥門連接處密封墊泄漏時，應(yīng)迅速關(guān)閉與泄漏法蘭、閥門有關(guān)閥門，然后抽真空處理。

（3）氯氣管道出現(xiàn)泄漏時，在漏點處點焊一只螺母，用螺栓將少許四氟生料帶壓入漏點，擰緊螺栓即可。

（4）液氯貯槽車包裝軟管出現(xiàn)泄漏，應(yīng)迅速關(guān)閉液氯總閥和槽車液相閥、氣相閥，打開包裝旁通閥，打開真空閥抽空處理。

5.4 液氯鋼瓶泄漏

如鋼瓶正在充裝過程中出現(xiàn)泄漏， 可按下相應(yīng)包裝臺急停按鈕，關(guān)閉液氯充裝閥，再進行以下處理。

（1）鋼瓶關(guān)閉不嚴(yán)或無法關(guān)閉時，先用用扳手或管鉗用力關(guān)閉，仍無法關(guān)閉時，用鋼瓶閥專用堵漏卡子將泄漏的鋼瓶閥堵上；待瓶閥無泄漏時，將鋼瓶吊至包裝臺把瓶內(nèi)氯氣倒回液氯貯槽，然后抽空處理。

（2）鋼瓶閥或絲錐螺紋外泄時，將鋼瓶垂直放正，把上部閥門打開抽空排壓，待壓力降至常壓時緊固螺紋；如螺紋無法緊固，應(yīng)迅速將瓶內(nèi)液氯倒入貯槽，然后抽空處理。

（3）鋼瓶帶合金堵的合金堵泄漏時，可以先用竹簽或鉛條塞堵，將瓶內(nèi)液氯到入貯槽，然后抽真空處理。

（4）鋼瓶閥體泄漏時，無論泄漏輕重都應(yīng)迅速將瓶內(nèi)液氯倒入貯槽，然后抽真空處理。

（5）液氯鋼瓶瓶體泄漏時，應(yīng)迅速將鋼瓶吊起，上緊上好鋼瓶瓶體泄漏處理專用工具；將瓶內(nèi)液氯倒入貯槽，然后抽真空處理。

（6）如泄漏點在兩側(cè)封頭，可先用竹簽堵漏，再將瓶內(nèi)液氯倒入貯槽，然后抽真空處理。